一种非均匀喷涂涂层的制备方法与流程

1.本技术涉及喷涂防护技术领域，尤其涉及一种非均匀喷涂涂层的制备方法。


背景技术：

2.电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向基材形成涂层的工艺。电弧喷涂具有成本低、效率高的特点，在工业中得到了广泛应用，主要用于抗高温氧化、抗磨损以及抗介质腐蚀等领域。对于传统的喷涂方式，由于两根金属丝材直径相同、送丝速度相同，涂层中成分相对均匀，性能主要取决于金属丝材成分体系、喷涂工艺以及涂层厚度。
3.目前，为了保证喷涂涂层耐蚀性，在喷涂用的金属丝材中添加mg，但易出现拉拔性能降低和拉拔断丝的问题。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种非均匀喷涂涂层的制备方法，以解决现有难以在基材表面喷涂含有较高mg含量的涂层的技术问题。
5.第一方面，本技术提供了一种非均匀喷涂涂层的制备方法，所述方法包括：
6.位于同一平面内，在不断送进的第一丝材和第二丝材之间引燃电弧，得到熔化的丝材；其中，所述第一丝材和所述第二丝材的材质不同；
7.对所述熔化的丝材进行第一雾化，得到雾化丝材；
8.所述雾化丝材形成束流，飞向基材表面；
9.所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动，以进行喷涂，得到非均匀喷涂涂层。
10.可选的，所述第一丝材经第一送丝机构送入第一导线管，所述第二丝材经第二送丝机构送入第二导线管；其中，所述第一导线管与所述第二导线管分别与电源的两端相连。
11.可选的，所述束流具有非对称结构，其中，
12.所述第一丝材下方的束流中，所述第二丝材的雾化颗粒多于所述第一丝材的雾化颗粒；
13.所述第二丝材下方的束流中，所述第一丝材的雾化颗粒多于所述第二丝材的雾化颗粒。
14.可选的，所述非均匀喷涂涂层的成分含量分布中，
15.所述涂层靠近基材一侧，所述第二丝材的成分含量多于所述第一丝材的成分含量；
16.所述涂层靠近表面一侧，所述第一丝材的成分含量多于所述第二丝材的成分含量。
17.可选的，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：
18.0.8*r2≤r1≤1.2*r2，
19.0.8*v2≤v1≤1.2*v2，
20.0.5*r12v1≤r22v2≤1.7*r12v1，
21.式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。
22.可选的，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：
23.0.9*r2≤r1≤1.1*r2，
24.0.9*v2≤v1≤1.1*v2，
25.0.8*r12v1≤r22v2≤1.2*r12v1，
26.式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。
27.可选的，所述涂层的厚度≥10μm。
28.可选的，所述对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材，包括：
29.通过喷嘴法对高速气流进行加速，以对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材。
30.可选的，所述喷嘴法为收缩型喷嘴法或拉法尔喷嘴法。
31.可选的，所述喷嘴为收缩型喷嘴法时，在所述电弧与所述导线管之间，对所述熔化的丝材进行第二雾化。
32.本技术实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
33.本技术实施例提供的该非均匀喷涂涂层的制备方法，通过在喷涂行进方向上采用不同成分的两根金属丝材，利用喷涂束流在行进方向上的不均匀性，在基材表面喷涂含有更高mg含量的涂层，涂层表面mg含量可控制为≥1.9重量％。并实现了不均匀的喷涂涂层。该行进方向指向第一丝材，最终获得的涂层中，第一丝材的成分偏向于涂层的上部，而第二丝材的成分偏向于涂层的下部。该方法，采用一次喷涂即可完成非均匀性涂层的制备，生产效率高；此外，通过采用异质双丝与喷涂行进方向相结合的控制方法，设备和工艺成本低。
附图说明
34.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
35.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为本技术实施例提供的一种非均匀喷涂喷涂涂层的制备方法流程图；
37.图2为本技术实施例1提供的一种非均匀喷涂喷涂涂层的制备方法的示意图；
38.图3为本技术实施例2提供的一种非均匀喷涂喷涂涂层的制备方法的示意图；
39.图4为本技术实施例3提供的一种非均匀喷涂喷涂涂层的制备方法的示意图；
40.图5为本技术实施例提供的一种非均匀喷涂喷涂涂层的制备方法喷涂涂层示意图；其中，附图标记：
41.1-电源，2-第一丝材，3-第二丝材，4-第一送丝机构，5-第二送丝机构，6-第一导线
管，7-第二导线管，8-喷嘴，9-基材，10-电弧，11-束流，12-涂层，13-罩板。
具体实施方式
42.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.本技术的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本技术范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
44.在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本技术说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况。其中a，b可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
45.除非另有特别说明，本技术中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
46.为提升金属基材的防腐性能，开发了锌铝镁镀层钢板，采用热浸镀工艺在钢板表面浸镀一定厚度的锌铝镁镀层。通常，锌铝镁镀层钢板的防腐性能比传统纯锌镀层钢板提升了3倍以上。然而，在锌铝镁镀层钢板的热加工(如焊接)过程中，焊缝周围的锌铝镁镀层会受到破坏。在焊缝区域实施喷涂是有效防护的主要手段，但传统喷涂纯锌涂层或者喷涂铝锌涂层的耐蚀性低于原始的锌铝镁镀层。
47.其主要原因：由于mg的加入，可以抑制腐蚀环境ph的升高，从而防止在高ph条件下保护性腐蚀产物zn5(oh)8cl2·
h2o向非保护性腐蚀产物zno转变，形成稳定致密腐蚀产物层，抑制进一步腐蚀，提高耐蚀性。然而，在喷涂用的金属丝材中添加mg会降低拉拔性能、发生拉拔断丝，因此，难以制备喷涂用锌铝镁金属丝材。
48.此外，锌铝镁喷涂涂层的耐蚀性与涂层表面mg含量紧密相关。在本技术实施例中，涂层表面mg含量可控制在≥1.9重量％。控制在该范围内的积极效果：mg可以抑制腐蚀环境中ph值的升高，生成包含zn5(oh)8cl2·
h2o的保护性腐蚀产物。通常情况下，mg含量越高耐蚀性越好。
49.在本技术实施例中，在涂层表面获得与涂层/基体界面不同的成分，得到非均匀涂层。非均匀涂层的有益效果：在两根异质丝材组成的喷涂系统中，其中包含mg元素的丝材作为第一丝材，通过该方法可以在喷涂涂层的表面获得更高的mg含量。在于外界环境接触中，表面具有更高mg含量的喷涂涂层可以获得更好的耐蚀性能。同时也考虑到喷涂效率和成本的问题。
50.第一方面，本技术提供了一种非均匀喷涂涂层的制备方法，请参见图1，所述方法包括：
51.s1、位于同一平面内，在不断送进的第一丝材和第二丝材之间引燃电弧，得到熔化的丝材；其中，所述第一丝材和所述第二丝材的材质不同；
52.在本技术实施例中，在位于同一平面内、不断送进的第一丝材2和第二丝材3之间引燃电弧10。
53.第一丝材2的成分为almg合金，以质量百分数计，其中al占比96％，mg占比4％；第二丝材3的成分为zn。
54.在一些实施方式中，所述第一丝材经第一送丝机构送入第一导线管，所述第二丝材经第二送丝机构送入第二导线管；其中，所述第一导线管与所述第二导线管分别与电源的两端相连。
55.在本技术实施例中，上述第一丝材2经第一送丝机构4送入第一导线管6，上述第二丝材3经第二送丝机构5送入第二导线管7；其中，第一导线管6与第二导线管7分别与电源1的两端相连。
56.第一导线管6和第二导线管7均为导电材料，在本技术实施例中为铜合金。通过上述方式，将电源1两端的电压传递至第一丝材2和第二丝材3之间。在本技术实施例中，第一送丝机构4和第二送丝机构5分别由成对布置的滚轮构成，在伺服电机的带动下，滚轮转动带动第一丝材2和第二丝材3进给。在本技术实施例中，第一丝材2和第二丝材3的进给速度可以独立调节。
57.s2、对所述熔化的丝材进行第一雾化，得到雾化丝材；
58.在一些实施方式中，所述对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材，包括：
59.通过喷嘴法对高速气流进行加速，以对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材。
60.在一些实施方式中，所述喷嘴法为收缩型喷嘴法或拉法尔喷嘴法。
61.在本技术实施例中，高速气流为压缩空气，通过喷嘴法对高速气流进一步加速，其积极效果：雾化越充分，粒子直径越小，飞行速度越高，撞击后形成的涂层越致密。此外，抑制双丝喷涂而言，充分雾化后形成的小直径粒子更容易充分混合。
62.在一些实施方式中，所述喷嘴为收缩型喷嘴法时，在所述电弧与所述导线管之间，对所述熔化的丝材进行第二雾化。
63.在本技术实施例中，喷嘴为收缩型喷嘴时，电弧与导线管之间设置罩板13，罩板13内具有二次气流，以对熔化的所述丝材进行第二雾化，提升雾化效果。
64.s3、所述雾化丝材形成束流，飞向基材表面；
65.s4、所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动，以进行喷涂，得到非均匀喷涂涂层，该图层的示意图可参见图5。
66.在一些实施方式中，所述束流具有非对称结构，其中，
67.所述第一丝材下方的束流中，所述第二丝材的雾化颗粒多于所述第一丝材的雾化颗粒；
68.所述第二丝材下方的束流中，所述第一丝材的雾化颗粒多于所述第二丝材的雾化颗粒。
69.在本技术实施例中，束流11具有非对称结构，第一丝材2下方的束流11中第二丝材3雾化颗粒多于第一丝材2雾化颗粒，第二丝材3下方的束流11中第一丝材2雾化颗粒多于第二丝材3雾化颗粒。
70.在一些实施方式中，所述非均匀喷涂涂层的成分含量分布中，所述涂层靠近基材一侧，所述第二丝材的成分含量多于所述第一丝材的成分含量；所述涂层靠近表面一侧，所述第一丝材的成分含量多于所述第二丝材的成分含量。
71.在本技术实施例中，上述涂层12靠近基材9一侧，第二丝材3成分多于第一丝材2；涂层12靠近表面一侧，第一丝材2成分多于第二丝材3。
72.如图2所示，在本技术实施例中，以中心线(图2中虚线所示)将束流11分成第一丝材2下方区域ⅰ以及第二丝材3下方区域ⅱ，通过研究发现：第二丝材3雾化液滴在区域ⅰ中多于在区域ⅱ；第一丝材2雾化液滴在区域ⅱ中多于在区域ⅰ。即雾化后的almg合金液滴在区域ⅱ中多于区域ⅰ，雾化后的zn液滴在区域ⅰ中多于区域ⅱ。
73.在喷涂过程中，控制束流11以速度v运动，运动方向如图2中速度v的箭头所示，即束流11在第一丝材2、第二丝材3虽在平面内，向第一丝材2所在方向运动，实施喷涂，最终在基材上形成涂层12。在基材9上的同一个位置，总是束流11的区域ⅰ先行经过，随后被区域ⅱ覆盖。最终形成的涂层如图5所示，图中用虚线表示涂层厚度一半的位置，虚线上部的涂层12为区域
①
，虚线下部的涂层12为区域
②
。通过分析，mg和al元素在区域
①
中的含量高于区域
②
，zn在区域
②
中的含量高于区域
①
。
74.在一些实施方式中，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：
75.0.8*r2≤r1≤1.2*r2，
76.0.8*v2≤v1≤1.2*v2，
77.0.5*r12v1≤r22v2≤1.7*r12v1，
78.式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。
79.当第一丝材2和第二丝材3直径不同时，可通过调节第一送丝机构4和第二送丝机构5的速度，避免电弧10不稳定的情况发生。此时，丝材直径与送丝速度之间，应满足上述关系式。
80.在一些实施方式中，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：
81.0.9*r2≤r1≤1.1*r2，
82.0.9*v2≤v1≤1.1*v2，
83.0.8*r12v1≤r22v2≤1.2*r12v1，
84.式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。
85.上述是优选的第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度关系式。
86.当第一丝材2和第二丝材3由于熔点差异较大，造成电弧10不稳定或者频繁断弧时，也可通过适当调整第一丝材2和第二丝材3的送丝速度进行优化。
87.在一些实施方式中，所述涂层的厚度≥10μm。
88.控制涂层的厚度≥10μm的积极效果：一方面，更厚的涂层会有更好的耐蚀性能；另一方面，对于10μm以下的涂层，由于微观上的不均匀性，涂层在厚度方向的梯度会存在一定的波动。具体地，该涂层厚度可以为10μm、11μm、12μm等。
89.下面结合具体的实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
90.实施例步骤：
91.s1、位于同一平面内，在不断送进的第一丝材和第二丝材之间引燃电弧，得到熔化的丝材；其中，所述第一丝材和所述第二丝材的材质不同；
92.s2、对所述熔化的丝材进行第一雾化，得到雾化丝材；
93.s3、所述雾化丝材形成束流，飞向基材表面；
94.s4、所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动，以进行喷涂，得到非均匀喷涂涂层。
95.实施例1
96.第一丝材半径r1＝1mm，第二丝材半径r2＝1mm。喷涂工艺为：电压30v，电流120a，高速气流为压缩空气，压力0.6mpa，送丝速度v1＝v2，此时电弧10稳定。束流在所述第一丝材和第二丝材所在平面内，向第一丝材所在方向运动。
97.如图2所示，喷嘴8为收缩型喷嘴，即喷嘴8出口直径小于喷嘴8入口直径。此时，高速气流通过收缩型喷嘴8，加速后对电弧10进行雾化。
98.此时，获得的喷涂涂层12厚度30μm。涂层12区域
①
中mg含量2.2％，涂层12区域
②
中mg含量1.7％。在镀层元素中，除了检测到zn、al和mg元素外，还检测到了o元素，o元素主要是由于喷涂过程中雾化液滴在飞行过程中氧化带入。
99.实施例2
100.第一丝材半径r1＝1mm，第二丝材半径r2＝1mm。喷涂工艺为：电压30v，电流120a，高速气流为压缩空气，压力0.6mpa，送丝速度v1＝v2，此时电弧10稳定。束流在所述第一丝材和第二丝材所在平面内，向第一丝材所在方向运动。
101.如图3所示，喷嘴8为收缩型喷嘴，即喷嘴8出口直径小于喷嘴8入口直径。与实施例1不同的是，增加了罩板13。一方面，高速气流通过收缩型喷嘴8，加速后对电弧10进行雾化；另一方面，高速气流通过罩板13与导线管之间的孔隙对电弧10进行二次雾化，起到进一步雾化液滴的作用。
102.此时，获得的喷涂涂层12厚度30μm。涂层12区域
①
中mg含量1.9％，涂层12区域
②
中mg含量1.6％。
103.实施例3
104.第一丝材半径r1＝1mm，第二丝材半径r2＝1mm。喷涂工艺为：电压30v，电流120a，高速气流为压缩空气，压力0.6mpa，送丝速度v1＝v2，此时电弧10稳定。束流在所述第一丝材和第二丝材所在平面内，向第一丝材所在方向运动。
105.如图4所示：喷嘴8为拉法尔喷嘴，即喷嘴8孔径先收缩再扩张，以提升高速气流的速度。此时，高速气流通过拉法尔喷嘴8，加速后对电弧10进行第二雾化。
106.此时，获得的喷涂涂层12厚度30μm。涂层12区域
①
中mg含量1.9％，涂层12区域
②
中mg含量1.7％。
107.在上述三个实施例中，在涂层12中加入mg可以提升涂层12的防腐性能。
108.对比例1：
109.第一丝材半径r1＝1mm，第二丝材半径r2＝1mm。喷涂工艺为：电压30v，电流120a，高速气流为压缩空气，压力0.6mpa，送丝速度v1＝v2，此时电弧10稳定。所述第一丝材和所述第二丝材所在平面与运动方向垂直。
110.喷嘴8为拉法尔喷嘴，即喷嘴8孔径先收缩再扩张，以提升高速气流的速度。此时，高速气流通过拉法尔喷嘴8，加速后对电弧10进行第二雾化。
111.此时，获得的喷涂涂层12厚度30μm。涂层12区域
①
中mg含量1.8％，涂层12区域
②
中mg含量1.8％。厚度方向上，涂层含量基本均匀。
112.上述对比例1的劣势在于：尽管上述对比例也采用了本技术方法的异质双丝喷涂的方式，但由于束流运动方向未按照本发明所需的“所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动”，因此得到的涂层12厚度方向上mg的含量相对比较均匀，未能在与大气环境接触的表层获得比涂层均值更高的mg含量(涂层表面mg含量1.8％，与涂层12mg含量均值相等)，因此无法进一步提升涂层12的耐蚀性。而本技术实施例1、实施例2和实施例3中，由于束流运动方向满足“所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动”，因此得到了不均匀的涂层12，并且在与大气环境接触的表层获得了高于涂层均值的mg含量，(实施例1中涂层表面mg含量2.1％，高于涂层12中平均mg含量1.95％；实施例2中涂层表面mg含量1.9％，高于涂层12中平均mg含量1.75％；实施例3中涂层表面mg含量1.9％，高于涂层12中平均mg含量1.8％)，使得涂层12的耐蚀性进一步提升。
113.若直接制备的包含zn-al-mg元素的线材在拉拔到指定直径的过程中会发生断丝，难以通过拉拔的方式实现直接制备。
114.本技术实施例的方法通过分别采用锌金属丝材以及almg合金金属丝材，实现了zn-al-mg涂层12的制备。即便如此，由于在almg合金丝材中提升mg元素也比较困难，并且mg元素在后续喷涂中还存在一定的烧损。该方法利用了喷涂束流在行进方向上的不均匀性，实现了不均匀的喷涂涂层。行进方向指向almg合金丝材，最终获得涂层12中，上部区域含有较高的mg元素，抵消了喷涂过程中mg元素的烧损，在表层得到了相对较高mg元素的涂层12。
115.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种非均匀喷涂涂层的制备方法，其特征在于，所述方法包括：位于同一平面内，在不断送进的第一丝材和第二丝材之间引燃电弧，得到熔化的丝材；其中，所述第一丝材和所述第二丝材的材质不同；对所述熔化的丝材进行第一雾化，得到雾化丝材；所述雾化丝材形成束流，飞向基材表面；所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动，以进行喷涂，得到非均匀喷涂涂层。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一丝材经第一送丝机构送入第一导线管，所述第二丝材经第二送丝机构送入第二导线管；其中，所述第一导线管与所述第二导线管分别与电源的两端相连。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述束流具有非对称结构，其中，所述第一丝材下方的束流中，所述第二丝材的雾化颗粒多于所述第一丝材的雾化颗粒；所述第二丝材下方的束流中，所述第一丝材的雾化颗粒多于所述第二丝材的雾化颗粒。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述非均匀喷涂涂层的成分含量分布中，所述涂层靠近基材一侧，所述第二丝材的成分含量多于所述第一丝材的成分含量；所述涂层靠近表面一侧，所述第一丝材的成分含量多于所述第二丝材的成分含量。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：0.8*r2≤r1≤1.2*r2，0.8*v2≤v1≤1.2*v2，0.5*r12v1≤r22v2≤1.7*r12v1，式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。6.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述第一丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度，与所述第二丝材的半径和所述第一丝材的送丝速度满足如下关系式：0.9*r2≤r1≤1.1*r2，0.9*v2≤v1≤1.1*v2，0.8*r12v1≤r22v2≤1.2*r12v1，式中，r1表示第一丝材的半径、v1表示第一丝材的送丝速度，r2表示第二丝材的半径、v2表示第二丝材的送丝速度。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述涂层的厚度≥10μm。8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材，包括：通过喷嘴法对高速气流进行加速，以对所述熔化的丝材进行雾化，得到雾化丝材。9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述喷嘴法为收缩型喷嘴法或拉法尔喷嘴法。10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述喷嘴为收缩型喷嘴法时，在所述电弧
与所述导线管之间，对所述熔化的丝材进行第二雾化。

技术总结
本申请涉及喷涂防护技术领域，尤其涉及一种非均匀喷涂涂层的制备方法。所述方法包括：位于同一平面内，在不断送进的第一丝材和第二丝材之间引燃电弧，得到熔化的丝材；其中，所述第一丝材和所述第二丝材的材质不同；对所述熔化的丝材进行第一雾化，得到雾化丝材；所述雾化丝材形成束流，飞向基材表面；所述束流在所述第一丝材和所述第二丝材所在平面内，向所述第一丝材所在方向运动，以进行喷涂，得到非均匀喷涂涂层。本申请内容解决了现有难以在基材表面喷涂含有较高Mg含量的涂层的技术问题，与均质涂层相比可进一步提升涂层表面Mg含量。均质涂层相比可进一步提升涂层表面Mg含量。均质涂层相比可进一步提升涂层表面Mg含量。


技术研发人员：张永强 付参 王鹏博 朱国森 王松涛 李学涛 余洋 黎敏 邵蓉 陈炜煊 伊日贵 鞠建斌
受保护的技术使用者：首钢集团有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/10/5