导流罩的生产方法、导流罩、模具组件及矿用潜水泵与流程

1.本发明涉及导流罩技术领域，具体而言，涉及一种导流罩的生产方法、导流罩、模具组件及矿用潜水泵。


背景技术：

2.在煤矿用潜水电泵技术领域，目前的矿用潜水电泵(以下简称水泵)主要采用碳素结构钢或铸铁的外壳，因金属材料密度大，水泵整体重量偏重。而对于小功率(一般≤4kw)的水泵，煤矿井下主要采用人工搬运的方式进行移动，工人的劳动强度大。并且，过重的质量更易导致搬运作业人员受到磕碰等潜在安全风险发生。
3.为了尽量减轻水泵的重量，主要的方法有两种，一种是减薄设计；另一种是采用轻型材料或非金属材料替代现有的水泵导流罩材料。具体地，采用不锈钢材质替代碳素结构钢或铸铁，将导流罩壳体的壁厚减薄。或者，采用轻金属或非金属材料替代普通水泵外壳的，但是轻金属和普通非金属材料不满足煤矿用安全要求。
4.虽然不锈钢强度优于碳素结构钢或铸铁，但是由于两者密度相差无几，考虑到结构强度，尽管厚度减薄了，但减重效果不明显。采用轻金属，常见的有铝、镁、钛、锆，根据gb3836相关规定，含量不得超过15％，因此基本无法减重。
5.可见，现有技术中的矿用潜水泵的导流罩存在重量较重的问题。


技术实现要素：

6.本发明的主要目的在于提供一种导流罩的生产方法、导流罩、模具组件及矿用潜水泵，以解决现有技术中的矿用潜水泵的导流罩存在重量较重的问题。
7.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种导流罩的生产方法，其包括：步骤s1：在呈筒状结构的内膜的周向外侧包裹预设加工层；其中，预设加工层包括真空袋和设置在真空袋内的纤维布；步骤s2：向真空袋内注入第一预设量的第一胶体，以使流体状的第一胶体渗透进纤维布内并包裹住纤维布；第一胶体包括树脂材料；步骤s3：当真空袋内的第一胶体固化后，去除真空袋；纤维布和固化的第一胶体结合形成预设本体层；步骤s4：将外膜套设在预设本体层的外侧；其中，外膜包括第二筒体和两个端盖，两个端盖分别设置在第二筒体的轴向两端，内膜的轴向两端分别与两个端盖抵接，以使外膜和内膜相对固定；第二筒体的内周壁、预设本体层、两个端盖之间形成呈筒状的密封空间；步骤s5：向密封空间内注入第二预设量的第二胶体，以使流体状的第二胶体渗透进预设本体层并包裹住预设本体层；第二胶体包括树脂材料和碳化硅；步骤s6：当第二胶体固化后，固化的第二胶体和预设本体层结合形成导流罩；将内膜和外膜从导流罩上拆离。
8.进一步地，真空袋上开设有第一抽气口和第一注胶口，第一抽气口和第一注胶口均与真空袋的内腔连通；向真空袋内注入第一预设量的第一胶体的方法包括：通过第一抽气口对真空袋的内腔进行抽气，同时通过第一注胶口向真空袋的内腔内进行注胶；当向真空袋的内腔内注入第一预设量的第一胶体后，停止抽气和注胶。
9.进一步地，外膜包括第二抽气口和第二注胶口，第二抽气口和第二注胶口均与密封空间连通；向密封空间内注入第二预设量的第二胶体的方法包括：通过第二抽气口对密封空间进行抽气，同时通过第二注胶口向密封空间内进行注胶；当向密封空间内注入第二预设量的第二胶体后，停止抽气和注胶。
10.进一步地，外膜具有拆分面，第二筒体的中心轴线与拆分面平行或位于拆分面上；外膜通过拆分面分成两个相互可拆离的膜体部；将外膜套设在预设本体层的外侧的方法包括：将两个膜体部均套设在预设本体层的外侧，并将两个膜体部连接固定；和/或，将外膜从导流罩上拆离的方法包括：将两个连接的膜体部解锁并使每个膜体部均从导流罩上拆离。
11.进一步地，内膜包括第一筒体和设置在第一筒体的外周壁上的凸柱，凸柱和第一筒体可拆卸地设置；第二筒体的内周壁上设置有凹槽部；真空袋具有与真空袋的内腔不连通的让位孔，在内膜的周向外侧包裹预设加工层的方法包括：在第一筒体的周向外侧包裹预设加工层，并使真空袋通过让位孔套设在凸柱上，以使预设本体层具有与预设本体层的筒腔连通的预设开口；当外膜套设在预设本体层的外侧时，凸柱位于凹槽部内，凸柱的凸出端面与凹槽部的槽底壁接触，凸柱的外周壁与凹槽部的槽侧壁之间具有预设间隙，以使密封空间包括呈筒状的空间本体和与空间本体连通的预设间隙，进而使生成的导流罩包括呈筒状结构的罩本体和设置在罩本体的外周壁上的连接部，连接部具有与预设开口连通的连通孔。
12.进一步地，凹槽部的槽底壁上凸设有凸出部；预埋件具有相对设置的第一端和第二端；预埋件具有连接孔，连接孔延伸至预埋件的第一端面；导流罩的生产方法还包括：在将外膜套设在预设本体层的外侧之前，将预埋件的连接孔卡套在凸出部上，并使预埋件的第一端面与凹槽部的槽底壁接触；当第二胶体固化后，预埋件固定在连接部内。
13.进一步地，凸出部为多个，多个凸出部沿凹槽部的槽侧壁的周向间隔设置；导流罩的生产方法还包括：在将外膜套设在预设本体层的外侧之前，将多个预埋件的连接孔一一对应地卡套在多个凸出部上，并使各个预埋件的第一端面均与凹槽部的槽底壁接触。
14.进一步地，连接孔包括螺纹孔段。
15.进一步地，第一筒体包括沿其轴向依次连接的第一筒段、第二筒段、第三筒段、第四筒段和第五筒段；第一筒体沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自第一筒体的第一端至第二端的方向，第一筒段的外周壁的垂直于其轴向的截面不变；第二筒段的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第三筒段的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第四筒段的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第五筒段的外周壁的垂直于其轴向的截面不变。
16.进一步地，第二筒体沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自第二筒体的第一端至第二端的方向，第二筒体的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大。
17.进一步地，在将内膜和外膜从导流罩上拆离后，导流罩的生产方法还包括：在导流罩的外侧表面设置抗静电涂层。
18.进一步地，树脂材料包括环氧乙烯基树脂，环氧乙烯基树脂的材料包括双酚a；和/或预设本体层中的树脂材料的质量占比的取值范围为65％至75％；和/或预设本体层中的纤维布的质量占比的取值范围为25％至35％；和/或纤维布为无捻纤维；和/或第二胶体中的树脂材料的质量占比的取值范围为80％至90％，第二胶体中的碳化硅的质量占比的取值
范围为10％至20％。
19.根据本发明的另一方面，提供了一种流罩，导流罩为采用上述的导流罩的生产方法所生成的导流罩。
20.根据本发明的第三方面，提供了一种模具组件，其包括内膜和外膜，内膜和外膜均适用于上述的导流罩的生产方法。
21.根据本发明的第四方面，提供了一种矿用潜水泵，其包括上述的导流罩。
22.应用本发明的技术方案，导流罩的生产方法包括：步骤s1：在呈筒状结构的内膜的周向外侧包裹预设加工层；其中，预设加工层包括真空袋和设置在真空袋内的纤维布；步骤s2：向真空袋内注入第一预设量的第一胶体，以使流体状的第一胶体渗透进纤维布内并包裹住纤维布；第一胶体包括树脂材料；步骤s3：当真空袋内的第一胶体固化后，去除真空袋；纤维布和固化的第一胶体结合形成预设本体层；步骤s4：将外膜套设在预设本体层的外侧；其中，外膜包括第二筒体和两个端盖，两个端盖分别设置在第二筒体的轴向两端，内膜的轴向两端分别与两个端盖抵接，以使外膜和内膜相对固定；第二筒体的内周壁、预设本体层、两个端盖之间形成呈筒状的密封空间；步骤s5：向密封空间内注入第二预设量的第二胶体，以使流体状的第二胶体渗透进预设本体层并包裹住预设本体层；第二胶体包括树脂材料和碳化硅；步骤s6：当第二胶体固化后，固化的第二胶体和预设本体层结合形成导流罩；将内膜和外膜从导流罩上拆离。
23.与现有技术中的金属材质或不锈钢材质相比，使用本技术的生产方法所生成的导流罩的材质包括纤维材料、树脂材料和碳化硅，使得导流罩的重量较轻；且导流罩的内壁材料中包括碳化硅，使得导流罩的内壁具有良好的耐磨性能和防腐性能；且导流罩的整体结构强度较高。可见，使用本技术的生产方法所生成的导流罩解决了现有技术中的矿用潜水泵的导流罩存在重量较重的问题。
附图说明
24.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
25.图1示出了根据本发明的导流罩的结构示意图；
26.图2示出了根据本发明的导流罩的侧视结构图；
27.图3示出了图2中的导流罩的a-a的剖视图；
28.图4示出了图2中的导流罩的b-b的剖视图；
29.图5示出了根据本发明的模具组件的内膜的结构示意图；
30.图6示出了根据本发明的模具组件的外膜的结构示意图；
31.图7示出了图6中的模具组件的外膜的两个膜体部拆离后的结构示意图；
32.图8示出了图7中的模具组件的外膜的左侧膜体部的右视图；
33.图9示出了根据本发明的模具组件的拆离的两个膜体部向内膜套设安装的结构示意图；
34.图10示出了根据本发明的模具组件的外膜套设在内膜外侧的结构示意图；
35.图11示出了根据本发明的模具组件的内膜的凸柱位于外膜的凹槽部内时的结构示意图。
36.其中，上述附图包括以下附图标记：
37.10、内膜；11、第一筒体；111、第一筒段；112、第二筒段；113、第三筒段；114、第四筒段；115、第五筒段；12、凸柱；121、凸出端面；122、第一外周壁；13、第二锁紧件；131、第一设置端面；
38.20、外膜；21、第二筒体；211、壳部；22、端盖；221、盖体部；23、膜体部；231、锁接部；232、环形凹槽；24、拆分面；25、密封圈；26、抽气管；27、注胶管；28、凹槽部；281、槽侧壁；282、槽底壁；29、凸出部；
39.30、密封空间；31、空间本体；32、预设间隙；
40.200、导流罩；210、罩本体；220、连接部；230、连通孔；201、第一罩段；202、第二罩段；203、第三罩段；204、第四罩段；205、第五罩段；240、预设开口；
41.300、预埋件；310、连接孔。
具体实施方式
42.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
43.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
44.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
45.本发明提供了一种导流罩的生产方法，请参考图1至图11，导流罩的生产方法包括：
46.步骤s1：在呈筒状结构的内膜10的周向外侧包裹预设加工层；其中，预设加工层包括真空袋和设置在真空袋内的纤维布；真空袋上开设有第一抽气口和第一注胶口，第一抽气口和第一注胶口均与真空袋的内腔连通。
47.具体地，纤维布铺设在真空袋内。
48.步骤s2：向真空袋内注入第一预设量的第一胶体，以使流体状的第一胶体渗透进纤维布内，并使流体状的第一胶体包裹住纤维布；第一胶体包括树脂材料。
49.具体地，向真空袋内注入第一预设量的第一胶体的方法包括：通过第一抽气口对真空袋的内腔进行抽气，同时通过第一注胶口向真空袋的内腔内进行注胶，注入的是第一胶体，以使注入真空袋内的第一胶体可以顺畅地流动，进而使第一胶体可以较好地渗透进纤维布并包裹住纤维布，即使第一胶体彻底浸润纤维布；当向真空袋的内腔内注入第一预设量的第一胶体后，停止抽气和注胶；即采用真空导入工艺。其中，真空袋的内腔为密封腔。
50.具体地，第一抽气口用于与真空机组的抽气口连接并连通，进而使真空机组对真空袋的内腔进行抽真空。
51.具体地，第一注胶口用于与注胶设备的出胶口连通，以使注胶设备向真空袋内注胶。
52.步骤s3：当真空袋内的第一胶体固化后，去除真空袋；纤维布及固化的第一胶体结合形成预设本体层；预设本体层为筒状结构。
53.具体地，去除真空袋的方法为：将真空袋撕掉。
54.步骤s4：将呈筒状结构的外膜20套设在预设本体层的外侧；其中，外膜20包括第二筒体21和两个端盖22，两个端盖22分别设置在第二筒体21的轴向两端，内膜10的轴向两端分别与两个端盖22抵接，以使外膜20和内膜10相对固定；外膜20的内壁、预设本体层的外周壁、两个端盖22之间形成呈筒状的密封空间30；外膜20包括第二抽气口和第二注胶口，第二抽气口和第二注胶口均与密封空间30连通。
55.步骤s5：向密封空间30内注入第二预设量的第二胶体，以使流体状的第二胶体渗透进预设本体层，并使流体状的第二胶体包裹住预设本体层；第二胶体包括树脂材料和碳化硅。
56.具体地，向密封空间30内注入第二预设量的第二胶体的方法包括：通过第二抽气口对密封空间30进行抽气，同时通过第二注胶口向密封空间30内进行注胶，注入的是第二胶体，以使注入密封空间30内的第二胶体可以顺畅地流动，进而使第二胶体可以较好地渗透进预设本体层并包裹住预设本体层；当向密封空间30内注入第二预设量的第二胶体后，停止抽气和注胶；即采用真空导入工艺。
57.步骤s6：当第二胶体固化后，固化的第二胶体和预设本体层结合形成导流罩200；将内膜10和外膜20从导流罩200上拆离。
58.需要说明的是，在将外膜20套设在预设本体层的外侧时，通过使内膜10的轴向两端分别与两个端盖22抵接，以使第二胶体不能进入每个端盖22和内膜10的轴向端部之间，进而使形成的导流罩200的轴向两端均为开口状。
59.纤维树脂制品质轻而硬、性能稳定、机械强度高、耐腐蚀。与现有技术中的金属材质或不锈钢材质相比，使用本技术的生产方法所生成的导流罩200的材质包括纤维材料、树脂材料和碳化硅，使得导流罩200的重量较轻；且导流罩200的内壁材料中包括碳化硅，使得导流罩200的内壁具有良好的耐磨性能和防腐性能；且导流罩200的整体结构强度较高。可见，使用本技术的生产方法所生成的导流罩200解决了现有技术中的矿用潜水泵的导流罩存在重量较重的问题。
60.使用本技术的生产方法来生产矿用潜水泵中的导流罩，可以通过减轻导流罩的重量来使得矿用潜水泵的总重减轻。
61.需要说明的是，矿用潜水泵中的导流罩的筒腔内用于供流体经过，经过导流罩的筒腔内的流体会对导流罩的内壁造成冲刷磨损，且经过导流罩的筒腔内的流体为矿井污水；本技术的导流罩200的内壁具有良好的耐磨性能和防腐性能，有利于增加导流罩200的使用寿命。
62.需要说明的是，本技术的导流罩的生产方法采用了纤维树脂成型技术；本技术的生产方法所生成的导流罩的材料为复合材料。
63.在本实施例中，外膜20具有拆分面24；第二筒体21的中心轴线与拆分面24平行，或者第二筒体21的中心轴线位于拆分面24上；通过拆分面24将外膜20分成两个相互可拆离的膜体部23。
64.具体地，拆分面24将第二筒体21分成两个壳部211，拆分面24将每个端盖22分成两
个盖体部221；每个膜体部23包括一个壳部211、一个端盖22的其中一个盖体部221、另一个端盖22的其中一个盖体部221；每个膜体部23的两个盖体部221分别设置在壳部211的两个轴向两端。
65.可选地，膜体部23为一体成型结构。
66.在本实施例中，将外膜20套设在预设本体层的外侧的方法包括：将两个膜体部23均套设在预设本体层的外侧，并将两个膜体部23连接固定。
67.在本实施例中，将外膜20从导流罩200上拆离的方法包括：将两个连接的膜体部23解锁并使每个膜体部23均从导流罩200上拆离。
68.在本实施例中，通过使第一锁紧件穿设在两个膜体部23上，以使两个膜体部23相互锁紧固定。
69.具体地，每个膜体部23还包括设置在壳部211上的锁接部231，通过使第一锁紧件穿设在两个膜体部23的锁接部231上，以使两个膜体部23相互锁紧固定。
70.可选地，在每个膜体部23中，锁接部231位于壳部211的外侧。
71.可选地，每个膜体部23包括多个锁接部231，一个膜体部23的多个锁接部231与另一个膜体部23的多个锁接部231一一对应地设置；每个第一锁紧件穿设在一个膜体部23的相应的锁接部231上和另一个膜体部23的相应的锁接部231上。
72.可选地，每个膜体部23的多个锁接部231沿外膜20的轴向间隔设置。
73.可选地，第一锁紧件为螺栓。
74.在本实施例中，两个膜体部23之间设置有密封圈25，以保证两个膜体部23的连接处的密封性。
75.具体地，其中一个膜体部23上设置有环形凹槽232，环形凹槽232环绕的中心轴线与外膜20的中心轴线垂直；密封圈25的至少部分设置在环形凹槽232内，密封圈25环绕的中心轴线与环形凹槽232环绕的中心轴线重合。
76.在本实施例中，外膜20还包括抽气管26；抽气管26的第一管口位于外膜20的内壁上，以使抽气管26的第一管口与外膜20的筒腔连通，进而当外膜20套设在预设本体层的外侧时，抽气管26的第一管口与密封空间30连通；抽气管26的第二管口位于外膜20的外侧，以使抽气管26的第二管口用于与真空机组的抽气口连接并连通，进而使真空机组对密封空间30进行抽真空。抽气管26的第二管口为第二抽气口。
77.需要说明的是，通过使抽气管26的第一管口位于外膜20的内壁上，以避免抽气管26的第一管口伸入密封空间30内，进而避免在导流罩200的外周壁上留下凹陷部。
78.具体地，抽气管26穿设在第二筒体21上；抽气管26的第一管口位于第二筒体21的内周壁上。
79.可选地，抽气管26为多个，每个壳部211上穿设有至少一个抽气管26。
80.在本实施例中，外膜20还包括注胶管27，注胶管27的第一管口位于外膜20的内壁上，以使注胶管27的第一管口与外膜20的筒腔连通，进而当外膜20套设在预设本体层的外侧时，注胶管27的第一管口与密封空间30连通；注胶管27的第二管口位于外膜20的外侧，以使抽气管26的第二管口用于与注胶设备的出胶口连接，进而使注胶设备可以向密封空间30内注胶。注胶管27的第二管口为第二抽气口。
81.需要说明的是，通过使注胶管27的第一管口位于外膜20的内壁上，以避免注胶管
27的第一管口伸入密封空间30内，进而避免在导流罩200的外周壁上留下凹陷部。
82.具体地，注胶管27穿设在其中一个端盖22上，注胶管27的第一管口位于端盖22的内壁面上，即注胶管27的第一管口所在的面与端盖22的内壁面齐平。
83.可选地，注胶管27为多个；例如，多个注胶管27均穿设在同一个端盖22上。
84.在本实施例中，内膜10包括第一筒体11和设置在第一筒体11的外周壁上的凸柱12，凸柱12和第一筒体11可拆卸地设置；第二筒体21的内周壁上设置有凹槽部28。
85.真空袋具有让位孔，让位孔与真空袋的内腔不连通。在内膜10的周向外侧包裹预设加工层的方法包括：在第一筒体11的周向外侧包裹预设加工层，并使真空袋通过让位孔套设在凸柱12上；这样，之后形成的预设本体层必然具有与预设本体层的筒腔连通的预设开口240。
86.在内膜10的周向外侧包裹预设加工层之前，需要将拆离的凸柱12和第一筒体11连接组装好。
87.当外膜20套设在预设本体层的外侧时，凸柱12位于凹槽部28内，凸柱12的凸出端面121与凹槽部28的槽底壁接触，凸柱12的外周壁与凹槽部28的槽侧壁之间具有预设间隙32，以使密封空间30包括呈筒状的空间本体31和与空间本体31连通的预设间隙32，进而使生成的导流罩200包括呈筒状结构的罩本体210和设置在罩本体210的外周壁上的连接部220，连接部220具有与预设开口240连通的连通孔230。图5和图11中的第一外周壁122为凸柱12的外周壁；图6、图8、图10和图11中的槽侧壁281为凹槽部28的槽侧壁；图6中的槽底壁282为凹槽部28的槽底壁。
88.具体地，渗透进预设本体层及包裹住预设本体层的第二胶体、和预设本体层结合形成罩本体210；预设间隙32内的固化的第二胶体形成的是连接部220。其中，通过使凸柱12的凸出端面121与凹槽部28的槽底壁接触，以使第二胶体不能进入凸柱12的凸出端面121和凹槽部28的槽底壁之间，进而在连通孔230的轴向上，使连通孔230贯穿至连接部220的远离罩本体210的一端。
89.具体地，预设间隙32为环绕连通孔230的孔心线设置的环状结构，以在连接部220上形成连通孔230。
90.具体地，在连通孔230的轴向上，连通孔230的靠近罩本体210的一端与预设开口240对接连通。
91.需要说明的是，由于在将外膜20套设在预设本体层的外侧时，通过使内膜10的轴向两端分别与两个端盖22抵接，以使第二胶体不能进入每个端盖22和内膜10的轴向端部之间，进而使形成的罩本体210的轴向两端均为开口状。
92.具体地，第二抽气口和第二注胶口均与空间本体31连通，以使通过第二注胶口注入空间本体31内的第二胶体流入预设间隙32内。
93.具体地，凹槽部28设置在其中一个壳部211上。
94.在本实施例中，凹槽部28的槽底壁上凸设有凸出部29；预埋件300具有相对设置的第一端和第二端；预埋件300具有连接孔310；连接孔310的轴向与预埋件300的第一端和第二端的分布方向相同；连接孔310沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；连接孔310的第一端延伸至预埋件300的第一端面。
95.导流罩的生产方法还包括：在将外膜20套设在预设本体层的外侧之前，将预埋件
300的连接孔310的第一端卡套在凸出部29上，并使预埋件300的第一端面与凹槽部28的槽底壁接触。
96.具体地，当第二胶体固化后，预埋件300固定在连接部220内。
97.需要说明的是，将预埋件300的连接孔310卡套在凸出部29上，以使预埋件300卡在凸出部29上，进而通过凸出部29对预埋件300起到固定支撑的作用，从而避免在向密封空间30内注入第二胶体时，预埋件300在第二胶体的冲力下活动。通过使预埋件300卡在凸出部29上，以在形成导流罩200后要将内膜10和外膜20从导流罩200上拆离时，将凸出部29从预埋件300内拔出即可。
98.需要说明的是，通过使预埋件300的第一端面与凹槽部28的槽底壁接触，以避免第二胶体流入预埋件300的第一端面和凹槽部28的槽底壁之间，进而避免连接孔310的第一端被第二胶体堵住。
99.具体地，当将外膜20套设在预设本体层的外侧时，预埋件300与凸柱12间隔设置。
100.可选地，连接孔310包括螺纹孔段。优选地，连接孔310整体为螺纹孔段。
101.可选地，连接孔310的第二端延伸至预埋件300的第二端面。
102.可选地，当第二胶体固化后，预埋件300的第二端面位于罩本体210的内周壁和外周壁之间；或者，预埋件300的第二端面位于罩本体210的外周壁的外侧。
103.在本实施例中，凸出部29为多个，多个凸出部29沿凹槽部28的槽侧壁的周向间隔设置；预埋件300为多个，多个预埋件300与多个凸出部29一一对应地设置。导流罩的生产方法还包括：在将外膜20套设在预设本体层的外侧之前，将多个预埋件300的连接孔310一一对应地卡套在多个凸出部29上，并使各个预埋件300的第一端面均与凹槽部28的槽底壁接触。
104.具体地，当第二胶体固化后，多个预埋件300均固定在连接部220内；多个预埋件300沿连通孔230的周向间隔设置。
105.在本实施例中，凸柱12和第一筒体11之间通过第二锁紧件13锁紧固定，以使凸柱12和第一筒体11可拆卸地设置。
106.具体地，第二锁紧件13穿设在凸柱12和第一筒体11上，以使凸柱12和第一筒体11之间锁紧固定。
107.具体地，第二锁紧件13沿其穿设方向具有相对设置的第一端和第二端；凸柱12的凸出端面121上设置有容纳槽；当第二锁紧件13穿设在凸柱12和第一筒体11上时，第二锁紧件13穿设在容纳槽的槽底壁上，且第二锁紧件13的第二端穿设在第一筒体11上，第二锁紧件13的第一端容置在容纳槽内，以使第二锁紧件13的第一端面与凸出端面121齐平，或者使第二锁紧件13的第一端面位于凸出端面121的靠近容纳槽的槽底壁的一侧，进而避免第二锁紧件13的第一端面位于容纳槽的外侧，从而避免连通孔230被第二胶体堵住。图5中的第一设置端面131为第二锁紧件13的第一端面。
108.可选地，第二锁紧件为螺栓。
109.在本实施例中，第一筒体11包括第一筒段111、第二筒段112、第三筒段113、第四筒段114和第五筒段115，第一筒段111、第二筒段112、第三筒段113、第四筒段114和第五筒段115沿第一筒体11的轴向依次设置并连接；第一筒体11沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自第一筒体11的第一端至第二端的方向，第一筒段111的外周壁的垂直于其轴向的
截面不变；第二筒段112的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第三筒段113的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第四筒段114的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第五筒段115的外周壁的垂直于其轴向的截面不变；其中，第一筒段111的轴向、第二筒段112的轴向、第三筒段113的轴向、第四筒段114的轴向和第五筒段115的轴向均与第一筒体11的轴向相同。
110.具体地，第一筒段111的外周壁和第五筒段115的外周壁均为圆柱形。
111.具体地，第二筒段112的外周壁、第三筒段113的外周壁和第四筒段114的外周壁均为圆锥形。
112.具体地，第三筒段113的轴向长度大于第一筒段111的轴向长度，第三筒段113的轴向长度大于第五筒段115的轴向长度；第一筒段111的轴向长度和第五筒段115的轴向长度均大于第二筒段112的轴向长度；第一筒段111的轴向长度和第五筒段115的轴向长度均大于第四筒段114的轴向长度。
113.可选地，第二筒段112和第四筒段114均为过渡筒段。
114.具体地，凸柱12设置在第三筒段113的外周壁上。
115.在本实施例中，第二筒体21沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自第二筒体21的第一端至第二端的方向，第二筒体21的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大。
116.具体地，第二筒体21的内周壁为锥形。
117.进一步地，对于第二筒体21的除设置凹槽部28的筒段之外的其余筒段，第二筒体21的内周壁的垂直于其轴向的截面为圆形。
118.具体地，注胶管27穿设在位于第二筒体21的第一端的端盖22上；抽气管26位于第二筒体21的第二端。
119.在本实施例中，在将内膜10和外膜20从导流罩200上拆离后，导流罩的生产方法还包括：在导流罩200的外侧表面设置抗静电涂层。
120.具体地，在导流罩200的外侧表面附上橡胶沥青层，以对导流罩200进行抗静电处理，进而使导流罩200具有抗静电涂层。
121.具体地，在导流罩200的外侧表面粘附上橡胶沥青。
122.在本实施例中，将内膜10和外膜20从导流罩200上拆离的具体步骤为：先将两个连接的膜体部23解锁；再将两个膜体部23分别从导流罩200上拆离，同时将凸出部29从预埋件300内拔出；再将连接的凸柱12和第一筒体11解锁；再将凸柱12和第一筒体11分别从导流罩200内拆离；这样，内膜10和外膜20的脱模均比较方便容易。
123.在本实施例中，树脂材料包括环氧乙烯基树脂，环氧乙烯基树脂的材料包括双酚a。
124.可选地，第一胶体的环氧乙烯基树脂为双酚a型环氧乙烯基脂s型树脂。
125.可选地，第二胶体的环氧乙烯基树脂为双酚a型环氧乙烯基脂h型树脂。
126.具体地，树脂材料还包括异辛酸钴溶液加速型促进剂和过氧化甲乙酮聚合引发剂；其中，在树脂材料中，促进剂的质量百分比为1％至3％，引发剂的质量百分比为3％至5％。
127.在本实施例中，预设本体层中的树脂材料的质量占比的取值范围为65％至75％；即预设本体层中的树脂材料的质量与预设本体层的总质量的比值的取值范围为65％至
75％。
128.在本实施例中，预设本体层中的纤维布的质量占比的取值范围为25％至35％，即纤维布的质量与预设本体层的总质量的比值的取值范围为25％至35％。
129.在本实施例中，纤维布为无捻纤维。具体地，纤维布为高强度玄武岩无捻纤维。
130.在本实施例中，第二胶体中的树脂材料的质量占比的取值范围为80％至90％，第二胶体中的碳化硅的质量占比的取值范围为10％至20％；即第二胶体中的树脂材料的质量与第二胶体的总质量的比值的取值范围为80％至90％，第二胶体中的碳化硅的质量与第二胶体的总质量的比值的取值范围为10％至20％。
131.使用本技术的生产方法所生成的导流罩200的重量减轻效果明显，且导流罩200的机械性能符合使用要求，耐磨和抗静电符合矿井使用要求。在满足使用前提下，导流罩200重量降低，使得具备导流罩200的矿用潜水泵的总重也降低，进而使得矿用潜水泵在矿井使用时便于作业人员搬运。
132.本发明还提供了一种模具组件，其包括内膜10和外膜20，内膜10和外膜20均适用于上述的导流罩的生产方法。内膜10的结构如图5所示，外膜20的结构如图6至图8所示。
133.本发明还提供了一种导流罩200，该导流罩200为采用上述的导流罩的生产方法所生成的导流罩。导流罩200的结构如图1至图4所示。
134.具体地，导流罩200包括罩本体210和连接部220，罩本体210呈筒状结构，罩本体210的轴向两端均为开口状；连接部220设置在罩本体210的外周壁上；连接部220具有连通孔230，连通孔230沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；连通孔230的第二端与罩本体210的筒腔连通，连通孔230的第一端贯穿连接部220。
135.在本实施例中，罩本体210包括第一罩段201、第二罩段202、第三罩段203、第四罩段204和第五罩段205，第一罩段201、第二罩段202、第三罩段203、第四罩段204和第五罩段205沿罩本体210的轴向依次设置并连接；沿罩本体210的轴向，罩本体210具有相对设置的第一端和第二端；自罩本体210的第一端至第二端的方向，第一罩段201的内周壁的垂直于其轴向的截面不变；第二罩段202的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第三罩段203的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第四罩段204的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，第五罩段205的内周壁的垂直于其轴向的截面不变；其中，第一罩段201的轴向、第二罩段202的轴向、第三罩段203的轴向、第四罩段204的轴向和第五罩段205的轴向均与罩本体210的轴向相同。
136.具体地，第一罩段201的内周壁和第五罩段205的内周壁均为圆柱形。
137.具体地，第二罩段202的内周壁、第三罩段203的内周壁和第四罩段204的内周壁均为圆锥形。
138.具体地，第三罩段203的轴向长度大于第一罩段201的轴向长度，第三罩段203的轴向长度大于第五罩段205的轴向长度；第一罩段201的轴向长度和第五罩段205的轴向长度均大于第二罩段202的轴向长度；第一罩段201的轴向长度和第五罩段205的轴向长度均大于第四罩段204的轴向长度。
139.可选地，第二罩段202和第四罩段204均为过渡罩段。
140.具体地，第一筒段111、第二筒段112、第三筒段113、第四筒段114和第五筒段115分别与第一罩段201、第二罩段202、第三罩段203、第四罩段204和第五罩段205一一对应地设
置，以使各个筒段的外周壁用于成型相应的罩段。
141.在本实施例中，自罩本体210的第一端至第二端的方向，罩本体210的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大。
142.可选地，罩本体210的外周壁为锥形。进一步地，对于罩本体210的除设置连接部220的罩段外的其余罩段，罩本体210的外周壁的垂直于其轴向的截面为圆形。
143.在本实施例中，连接部220上固设有预埋件300，预埋件300具有连接孔310，连接孔310的轴向与连通孔230的轴向平行；连接孔310的第一端贯穿连接部220，连接孔310的第二端与罩本体210的筒腔不连通。导流罩200通过连接孔310用于与外接部件稳定连接，以达到使用机械强度要求。
144.可选地，预埋件300为多个，多个预埋件300沿连通孔230的周向间隔设置。
145.可选地，连接孔310包括螺纹孔段。优选地，连接孔310整体均为螺纹孔段。
146.可选地，预埋件300为螺母。
147.本发明还提供了一种矿用潜水泵，其包括上述的导流罩200。
148.具体地，矿用潜水泵为矿用潜水电泵。
149.具体地，矿用潜水泵包括电机，罩本体210套设在电机的外侧，罩本体210的内壁和电机的外壳的外周壁之间形成环形腔；沿导流罩200的轴向，环形腔具有相对设置的第一端和第二端；罩本体210的第一端至第二端的朝向与环形腔的第一端至第二端的朝向相同；且由于电机的安装，使得罩本体210的第一端被封住，即环形腔的第一端被封住；此时环形腔的第二端为进水口，连通孔230为出水口。
150.具体地，罩本体210的内壁符合矿用潜水泵抽排矿井污水的耐磨要求和防腐要求。
151.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
152.在本发明提供的导流罩的生产方法中，该生产方法包括：步骤s1：在呈筒状结构的内膜10的周向外侧包裹预设加工层；其中，预设加工层包括真空袋和设置在真空袋内的纤维布；步骤s2：向真空袋内注入第一预设量的第一胶体，以使流体状的第一胶体渗透进纤维布内并包裹住纤维布；第一胶体包括树脂材料；步骤s3：当真空袋内的第一胶体固化后，去除真空袋；纤维布和固化的第一胶体结合形成预设本体层；步骤s4：将外膜20套设在预设本体层的外侧；其中，外膜20包括第二筒体21和两个端盖22，两个端盖22分别设置在第二筒体21的轴向两端，内膜10的轴向两端分别与两个端盖22抵接，以使外膜20和内膜10相对固定；第二筒体21的内周壁、预设本体层、两个端盖22之间形成呈筒状的密封空间30；步骤s5：向密封空间30内注入第二预设量的第二胶体，以使流体状的第二胶体渗透进预设本体层并包裹住预设本体层；第二胶体包括树脂材料和碳化硅；步骤s6：当第二胶体固化后，固化的第二胶体和预设本体层结合形成导流罩200；将内膜10和外膜20从导流罩200上拆离。
153.与现有技术中的金属材质或不锈钢材质相比，使用本技术的生产方法所生成的导流罩200的材质包括纤维材料、树脂材料和碳化硅，使得导流罩200的重量较轻；且导流罩200的内壁材料中包括碳化硅，使得导流罩200的内壁具有良好的耐磨性能和防腐性能；且导流罩200的整体结构强度较高。可见，使用本技术的生产方法所生成的导流罩200解决了现有技术中的矿用潜水泵的导流罩存在重量较重的问题。
154.本技术利用模具组件，根据纤维和树脂的不同性能，通过分层制造，制作出了轻型导流罩，大大降低了导流罩重量，且制作出的轻型导流罩能够满足各项性能要求。
155.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
156.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
157.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种导流罩的生产方法，其特征在于，包括：步骤s1：在呈筒状结构的内膜(10)的周向外侧包裹预设加工层；其中，所述预设加工层包括真空袋和设置在所述真空袋内的纤维布；步骤s2：向所述真空袋内注入第一预设量的第一胶体，以使流体状的第一胶体渗透进所述纤维布内并包裹住所述纤维布；所述第一胶体包括树脂材料；步骤s3：当所述真空袋内的第一胶体固化后，去除所述真空袋；所述纤维布和固化的所述第一胶体结合形成预设本体层；步骤s4：将外膜(20)套设在所述预设本体层的外侧；其中，所述外膜(20)包括第二筒体(21)和两个端盖(22)，所述两个端盖(22)分别设置在所述第二筒体(21)的轴向两端，所述内膜(10)的轴向两端分别与所述两个端盖(22)抵接，以使所述外膜(20)和所述内膜(10)相对固定；所述第二筒体(21)的内周壁、所述预设本体层、所述两个端盖(22)之间形成呈筒状的密封空间(30)；步骤s5：向所述密封空间(30)内注入第二预设量的第二胶体，以使流体状的第二胶体渗透进所述预设本体层并包裹住所述预设本体层；所述第二胶体包括树脂材料和碳化硅；步骤s6：当所述第二胶体固化后，固化的所述第二胶体和所述预设本体层结合形成所述导流罩；将所述内膜(10)和所述外膜(20)从所述导流罩上拆离。2.根据权利要求1所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述真空袋上开设有第一抽气口和第一注胶口，所述第一抽气口和所述第一注胶口均与所述真空袋的内腔连通；向所述真空袋内注入第一预设量的第一胶体的方法包括：通过所述第一抽气口对所述真空袋的内腔进行抽气，同时通过所述第一注胶口向所述真空袋的内腔内进行注胶；当向所述真空袋的内腔内注入第一预设量的第一胶体后，停止抽气和注胶。3.根据权利要求1所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述外膜(20)包括第二抽气口和第二注胶口，所述第二抽气口和所述第二注胶口均与所述密封空间(30)连通；向所述密封空间(30)内注入第二预设量的第二胶体的方法包括：通过所述第二抽气口对所述密封空间(30)进行抽气，同时通过所述第二注胶口向所述密封空间(30)内进行注胶；当向所述密封空间(30)内注入第二预设量的第二胶体后，停止抽气和注胶。4.根据权利要求1所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述外膜(20)具有拆分面(24)，所述第二筒体(21)的中心轴线与所述拆分面(24)平行或位于所述拆分面(24)上；所述外膜(20)通过所述拆分面(24)分成两个相互可拆离的膜体部(23)；将所述外膜(20)套设在所述预设本体层的外侧的方法包括：将两个所述膜体部(23)均套设在所述预设本体层的外侧，并将两个所述膜体部(23)连接固定；和/或将所述外膜(20)从所述导流罩上拆离的方法包括：将两个连接的所述膜体部(23)解锁并使每个所述膜体部(23)均从所述导流罩上拆离。5.根据权利要求1或4所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述内膜(10)包括第一筒体(11)和设置在所述第一筒体(11)的外周壁上的凸柱(12)，所述凸柱(12)和所述第一筒体(11)可拆卸地设置；所述第二筒体(21)的内周壁上设置有凹槽部(28)；所述真空袋具有与所述真空袋的内腔不连通的让位孔，在所述内膜(10)的周向外侧包
裹所述预设加工层的方法包括：在所述第一筒体(11)的周向外侧包裹所述预设加工层，并使所述真空袋通过所述让位孔套设在所述凸柱(12)上，以使所述预设本体层具有与所述预设本体层的筒腔连通的预设开口(240)；当所述外膜(20)套设在所述预设本体层的外侧时，所述凸柱(12)位于所述凹槽部(28)内，所述凸柱(12)的凸出端面(121)与所述凹槽部(28)的槽底壁接触，所述凸柱(12)的外周壁与所述凹槽部(28)的槽侧壁之间具有预设间隙(32)，以使所述密封空间(30)包括呈筒状的空间本体(31)和与所述空间本体(31)连通的所述预设间隙(32)，进而使生成的所述导流罩包括呈筒状结构的罩本体(210)和设置在所述罩本体(210)的外周壁上的连接部(220)，所述连接部(220)具有与所述预设开口(240)连通的连通孔(230)。6.根据权利要求5所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述凹槽部(28)的槽底壁上凸设有凸出部(29)；预埋件(300)具有相对设置的第一端和第二端；所述预埋件(300)具有连接孔(310)，所述连接孔(310)延伸至所述预埋件(300)的第一端面；所述导流罩的生产方法还包括：在将所述外膜(20)套设在所述预设本体层的外侧之前，将所述预埋件(300)的连接孔(310)卡套在所述凸出部(29)上，并使所述预埋件(300)的第一端面与所述凹槽部(28)的槽底壁接触；当所述第二胶体固化后，所述预埋件(300)固定在所述连接部(220)内。7.根据权利要求6所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述凸出部(29)为多个，多个所述凸出部(29)沿所述凹槽部(28)的槽侧壁的周向间隔设置；所述导流罩的生产方法还包括：在将所述外膜(20)套设在所述预设本体层的外侧之前，将多个所述预埋件(300)的连接孔(310)一一对应地卡套在多个所述凸出部(29)上，并使各个所述预埋件(300)的第一端面均与所述凹槽部(28)的槽底壁接触。8.根据权利要求1所述的导流罩的生产方法，其特征在于，在将所述内膜(10)和所述外膜(20)从所述导流罩上拆离后，所述导流罩的生产方法还包括：在所述导流罩的外侧表面设置抗静电涂层。9.根据权利要求1所述的导流罩的生产方法，其特征在于，所述树脂材料包括环氧乙烯基树脂，所述环氧乙烯基树脂的材料包括双酚a；和/或所述预设本体层中的树脂材料的质量占比的取值范围为65％至75％；和/或所述预设本体层中的纤维布的质量占比的取值范围为25％至35％；和/或所述纤维布为无捻纤维；和/或所述第二胶体中的树脂材料的质量占比的取值范围为80％至90％，所述第二胶体中的碳化硅的质量占比的取值范围为10％至20％。10.一种导流罩，其特征在于，所述导流罩为采用权利要求1至9中任一项所述的导流罩的生产方法所生成的导流罩。11.根据权利要求10所述的导流罩，其特征在于，所述导流罩上的预埋件(300)的连接孔(310)包括螺纹孔段。12.一种模具组件，其特征在于，包括内膜(10)和外膜(20)，所述内膜(10)和所述外膜(20)均适用于权利要求1至9中任一项所述的导流罩的生产方法。13.根据权利要求12所述的模具组件，其特征在于，所述内膜(10)的第一筒体(11)包括
沿其轴向依次连接的第一筒段(111)、第二筒段(112)、第三筒段(113)、第四筒段(114)和第五筒段(115)；所述第一筒体(11)沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自所述第一筒体(11)的第一端至第二端的方向，所述第一筒段(111)的外周壁的垂直于其轴向的截面不变；所述第二筒段(112)的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，所述第三筒段(113)的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，所述第四筒段(114)的外周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大，所述第五筒段(115)的外周壁的垂直于其轴向的截面不变。14.根据权利要求12所述的模具组件，其特征在于，所述外膜(20)的第二筒体(21)沿其轴向具有相对设置的第一端和第二端；自所述第二筒体(21)的第一端至第二端的方向，所述第二筒体(21)的内周壁的垂直于其轴向的截面逐渐增大。15.一种矿用潜水泵，其特征在于，包括权利要求10或11所述的导流罩。

技术总结
本发明提供了一种导流罩的生产方法、导流罩、模具组件及矿用潜水泵，生产方法包括：在内膜的周向外侧包裹预设加工层；预设加工层包括真空袋和设置在真空袋内的纤维布；向真空袋内注入第一预设量的第一胶体；当真空袋内的第一胶体固化后，去除真空袋；纤维布和固化的第一胶体结合形成预设本体层；将外膜套设在预设本体层的外侧；内膜的轴向两端分别与两个端盖抵接；第二筒体的内周壁、预设本体层、两个端盖之间形成呈筒状的密封空间；向密封空间内注入第二预设量的第二胶体；固化的第二胶体和预设本体层结合形成导流罩；将内膜和外膜从导流罩上拆离。该生产方法所生成的导流罩的重量较轻，解决了现有的矿用潜水泵的导流罩的重量较重的问题。的问题。的问题。


技术研发人员：杜奇 吴桂陈 陈良 程梦远 周晨辉 姜敬 叶腾
受保护的技术使用者：中国神华能源股份有限公司神东煤炭分公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/10/5