一种金属板定位安装系统的制作方法

1.本发明涉及金属板加工中的定位技术领域，尤其涉及一种金属板定位安装系统。


背景技术：

2.现有技术中，针对板材的加工大多是将金属板置于传送带上，利用传送带的运输，以实现金属板的多位置加工，而这一过程中，金属板主要依靠重力固定在传送带中，一旦牵扯较大的受力时，若周围没有过多的限位等，则容易导致金属板偏移等，难以保证其加工效果。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种金属板定位安装系统，其通过多个方向的定位以及调整等，不仅确保了金属板的多方向定位，而且利用夹持件，使得金属板被临时固定，不易偏移。
4.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现。
5.一种金属板定位安装系统，包括，装配机架，所述装配机架顶部延伸形成入口；沿装配机架的高度方向设置的若干焊接机架，所述焊接机架形成围挡腔，所述围挡腔与所述入口相通；位于装配机架底部的承载组件，所述承载组件上形成承载面；相向设置于焊机机架内壁上的固定组件和活动组件，所述固定组件和活动组件分别形成第一方向上的临时固定腔和活动腔，所述固定组件、活动组件以及承载面形成第二方向上的定位腔；所述固定组件、活动组件以及承载面上分别设置有与第一驱动机构连接的夹持件，第一驱动机构带动夹持件朝向金属板运动，以夹持定位所述金属板。
6.本技术方案中，在进行定位等考虑时，首先，从大的方向上，设置了入口，然后在装配机架内设置于入口相同的围挡腔，使得从上而下进入的金属板，初步定位和限位在围挡腔中，为后续的进一步调整提供了基础。
7.其次，本技术方案中，临时固定腔和活动腔分别与定位腔处于不同的方向，即在围挡腔内，还设置有多个限位腔，且处于不同的方向，使得围挡腔内的金属板第二次进行定位和限位安装，为后续更精准进行调整提供了基础条件。
8.再次，本技术方案中，还增加了夹持件，且分别在定位腔的三个方向上，此时，利用夹持件，使得已经经过2次定位的金属板最终得以夹持，以确保整个的定位精度。
9.作为本发明的进一步改进，所述固定组件和活动组件上的夹持件均相向设置，且所述固定组件上夹持件的夹持距离小于运动组件上夹持件的夹持距离。本技术方案中，活动组件和固定组件相向设置，比如位于金属板的左右两侧，此时两者中的夹持件运动，则能实现金属板左右两侧的坚持，而固定组件上夹持件的夹持距离
小，是因为初步定位时，基本金属板已经与定位组件处的焊接机架接触或靠近，此时只是需要精准再去调整而已，而活动组件上，则是需要考虑整个大方向上的金属板长度或宽度等调整，故其夹持距离相对会比较大一些。
10.作为本发明的进一步改进，所述活动组件上设置有推进机构，所述推进机构的推进距离，小于等于活动组件侧夹持件的夹持距离。
11.本技术方案中，推进机构与夹持件独立作用，故夹持件开始是不用移动的，而在推进机构完成二次定位后，然后利用夹持件再次夹紧金属板，故其运动距离应该是推进机构的运动距离加上推进机构与金属板之间的缝隙距离，此时的夹持件同时具备二次调整距离和夹紧的作用。
12.作为本发明的进一步改进，所述推进机构与所述夹持件错位设置。
13.本技术方案中，错位设置，优选地，使得推进机构与夹持件能够形成具有一定长度的运动面的设置，比如在装配组件上，分别在上方和下方设置推进机构和夹持件，使得金属板在定位时，活动侧具有不同的受力点，避免受力点集中造成的金属板强度受损问题。
14.作为本发明的进一步改进，所述固定组件上至少设置两个夹持件，两个所述夹持件分别与所述活动组件上的推进机构与夹持件的位置对应。
15.本技术方案中，由于固定组件和活动组件分别在金属板的两侧，故此时需要充分考虑受力，进而固定侧两个夹持件和活动组件上的进行对应，以实现受力均衡，优选地，当推进机构和夹持件分别位于活动组件的两端时，固定组件上可以设置更多的夹持件，因为此时活动组件先施力，而固定组件以承受为主，而如果设置过多的夹持件，则接触面多，可以进行力的分散。
16.作为本发明的进一步改进，所述焊机机架的中上部设置有安装基板，所述固定组件和活动组件分别位于所述安装基板的中上部处。
17.本技术方案中，先将安装基板设置在中上部，然后固定组件和活动组件又设置在中上部，进而整个的定位腔更设置于中上部，使得金属板部分悬空设置，其目的是为后续的底部的运动，比如金属板的加工组件的驱动机构等的装配，提供空间，而中上部之后的中上部，使得安装基板形成一部分的保护层，保护焊接机架。
18.作为本发明的进一步改进，所述固定组件以及活动组件均至少为两组，两个固定组件之间形成金属板前后两侧的临时固定腔，两个活动组件形成金属板前后两侧的活动腔，所述临时固定腔和活动腔与所述定位腔垂直设置。
19.本技术方案中，垂直设置，进而使得金属板在前后侧以及左右侧均实现了定位，而上下侧，底部有承载面承载，相对而言，已经实现了多个方向的定位安装，稳定性好。
20.作为本发明的进一步改进，还包括套设于夹持件上定位其夹持运动的导套和销轴。
21.本技术方案中，导套和轴销参照动模板运动中的定位固定和限位等作用，确保夹持件按照两者形成的腔体进行对应的伸缩运动，提高整个的安全性以及稳定性，避免夹持件跑偏无法实现固定夹持的作用，具体是按照夹持件运动的定位目的设置的。
22.本发明中还可以在基板上设置若干定位块，用于夹持后金属板的定位，然后定位块上也可以通过设置导套和轴销实现定位块的精准定位，避免定位块过多时，定位块运动中的错位。
23.作为本发明的进一步改进，包括位于定位腔和\或活动件侧部，且靠近装配机架顶部设置的第一规整组件，所述第一规整组件上连接有动力机构，用于驱动第一规整组件使其对金属板侧部施压。
24.本技术方案中，由于金属板具有一定的表面面积，为了避免金属板装配后的错位以及与其它结构碰撞等发生错位偏移等，或者说在非夹持位置有偏移，故还可以在顶部以及中心位置等分别设置第一规整组件以及第二规整组件，其通过驱动机构等，对金属板施压，使其朝向设定方向运动，进行金属板的规整。
25.作为本发明的进一步改进，所述活动组件底部设置的托板、垫板以及摩擦垫板，所述托板、垫板以及摩擦垫板于活动组件底部形成凹陷的防护槽。
26.本技术方案中，选用铜片构成摩擦垫板，同时利用铜片材质来增大摩擦垫片与活动组件底部的定位块之间的摩擦力，更好的控制活动侧定位块的上下方向，使它偏移距离减小，更好的与固定定位块联动，除此之外，使用铜片因为它的厚度较薄可以更好的节省空间，减少定位块因碰撞产生的损伤。本技术方案中，铜片形成的摩擦垫板可以靠近底部设置，进而靠近定位块设置。
附图说明
27.图1为本发明提供的一种金属板定位安装系统的结构示意图；图2为本发明提供的装配机架的结构示意图；图3为本发明提供的定位腔的结构示意图；图4为本发明提供的定位腔与临时固定腔和活动腔的装配图；图5为本发明提供的固定组件的结构示意图；图6为本发明提供的图5中a的局部放大图；；图7为本发明提供的固定组件的主视图；图8为本发明提供的活动组件的结构示意图；图9为本发明提供的图8中b的局部放大图；图10为本发明提供的活动组件的主视图；图11为本发明提供的推动机构的结构示意图；图12为本发明提供的承载组件的结构示意图；图13为本发明提供的定位腔定位后的状态示意图；图中：100、装配机架；110、入口；120、焊接机架；130、承载组件；131、承载面；140、安装基板；150、金属板；200、固定组件；210、临时固定腔；300、活动组件；310、活动腔；320、推进机构；330、导套；340、轴销；350、托板；360、垫板；370、摩擦垫板；400、第一驱动机构；410、夹持件；500、防护组件；600、定位组件；610、定位机构；700、第一规整组件。
具体实施方式
28.下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
29.参照附图1-13所示，本实施例中的一种金属板定位安装系统，包括装配机架100，所述装配机架100顶部延伸形成入口110；沿装配机架100的高度方向设置的若干焊接机架120，所述焊接机架120形成围挡腔，所述围挡腔与所述入口110相通；位于装配机架120底部的承载组件130，所述承载组件130上形成承载面131；相向设置于焊机机架120内壁上的固定组件200和活动组件300，所述固定组件200和活动组件300分别形成第一方向上的临时固定腔210和活动腔310，所述固定组件200、活动组件300以及承载面131形成第二方向上的定位腔；所述固定组件200、活动组件300以及承载面131上分别设置有与第一驱动机构400连接的夹持件410，第一驱动机构400带动夹持件410朝向金属板150运动，以夹持定位所述金属板150。
30.本实施例中，在进行定位等考虑时，首先，从大的方向上，设置了入口，然后在装配机架内设置于入口相同的围挡腔，使得从上而下进入的金属板150，初步定位和限位在围挡腔中，为后续的进一步调整提供了基础。
31.其次，本临时固定腔和活动腔分别与定位腔处于不同的方向，即在围挡腔内，还设置有多个限位腔，且处于不同的方向，使得围挡腔内的金属板150第二次进行定位和限位安装，为后续更精准进行调整提供了基础条件。
32.再次，还增加了夹持件，且分别在定位腔的三个方向上，此时，利用夹持件，使得已经经过2次定位的金属板150最终得以夹持，以确保整个的定位精度。
33.使用本实施例时，限位腔可以为较大的四方体腔体，而活动腔和固定腔可以在金属板150的左右两侧也可以在前后两侧，而最终的定位腔则处于金属板150的前后或左右，此时无论固定腔还是定位腔均在限位腔内，进而在进行活动控制以及夹持时，均通过围挡腔确保安全，进行了限位，整个的安全程度高。同时，本实施例中，可以将该装置装配在打磨机构等加工装置中，以进行打磨或其它加工中的定位辅助。
34.在一个实施例中，所述固定组件200和活动组件300上的夹持件410均相向设置，且所述固定组件200上夹持件410的夹持距离小于运动组件300上夹持件310的夹持距离。 多次的相向设置，以确保首先，在进行定位腔定位时，是同一方向，然后夹持件夹持时，又是同一方向，有助于提高定位精准度。具体地，活动组件和固定组件相向设置，比如位于金属板150的左右两侧，此时两者中的夹持件运动，则能实现金属板150左右两侧的坚持，而固定组件上夹持件的夹持距离小，是因为初步定位时，基本金属板150已经与定位组件处的焊接机架接触或靠近，此时只是需要精准再去调整而已，而活动组件上，则是需要考虑整个大方向上的金属板150长度或宽度等调整，故其夹持距离相对会比较大一些。
35.为了进行定位腔的调整，在一个实施例中，所述活动组件300上设置有推进机构320，所述推进机构320的推进距离，小于等于活动组件300侧夹持件410的夹持距离。推进机构与夹持件独立作用，故夹持件开始是不用移动的，而在推进机构完成二次定位后，然后利用夹持件再次夹紧金属板150，故其运动距离应该是推进机构的运动距离加上推进机构与金属板150之间的缝隙距离，此时的夹持件同时具备二次调整距离和夹紧的作用。相比于同时控制，单独的控制方式，能够确保在推进机构失效时，活动侧的夹持件作为备用，进而实现初步的定位腔定位。
36.在一个实施例中，所述推进机构320与所述夹持件410错位设置。在整个结构进行
装配时，错位的设置使得夹持和推进互不干扰，彼此独立，本实施例中，还可以使得推进机构与夹持件能够形成具有一定长度的运动面的设置，比如在装配组件上，分别在上方和下方设置推进机构和夹持件，使得金属板150在定位时，活动侧具有不同的受力点，避免受力点集中造成的金属板150强度受损问题。
37.在一个实施例中，所述固定组件200上至少设置两个夹持件410，两个所述夹持件410分别与所述活动组件300上的推进机构320与夹持件410的位置对应。由于固定组件和活动组件分别在金属板150的两侧，故此时需要充分考虑受力，进而固定侧两个夹持件和活动组件上的进行对应，以实现受力均衡，优选地，当推进机构和夹持件分别位于活动组件的两端时，固定组件上可以设置更多的夹持件，因为此时活动组件先施力，而固定组件以承受为主，而如果设置过多的夹持件，则接触面多，可以进行力的分散。
38.在一个实施例中，所述焊机机架120的中上部设置有安装基板140，所述固定组件200和活动组件300分别位于所述安装基板140的中上部处。先将安装基板设置在中上部，然后固定组件和活动组件又设置在中上部，进而整个的定位腔更设置于中上部，使得金属板150部分悬空设置，其目的是为后续的底部的运动，比如金属板150的加工组件的驱动机构等的装配，提供空间，而中上部之后的中上部，使得安装基板形成一部分的保护层，保护焊接机架。
39.本实施例中，焊接机架120选用工字型结构，固定组件和活动组件穿过工字型结构，局部突出设置，同时，焊接机架120上的防护组件位于固定组件和活动组件的最外侧，与金属板150夹持，目的是为了减少对金属板150的磨损。为了避免防护组件500错位，还设置有定位组件600，分别位于防护组件500的两侧，对其进行夹持，且防护组件500的厚度大于定位组件600的厚度，使其突出于定位组件600设置，进而定位组件不会与金属板150接触。
40.为了实现各种临时固定腔和活动腔，所述固定组件200以及活动组件300均至少为两组，两个固定组件200之间形成金属板150前后两侧的临时固定腔210，两个活动组件300形成金属板150前后两侧的活动腔310，所述临时固定腔210和活动腔310与所述定位腔垂直设置。利用垂直设置，进而使得金属板150在前后侧以及左右侧均实现了定位，而上下侧，底部有承载面承载，相对而言，已经实现了多个方向的定位安装，稳定性好。本实施例中，由于固定组件200上的夹持件最后还要夹持，故此时形成的是临时固定腔。
41.参照附图11所示，本实施例中，在固定组件、活动组件和承载组件形成的定位腔的顶部，相向设置有两组定位机构610，两组定位机构610形成引导定位腔，以实现金属板150靠近入口处的定位，以及金属板150全部置于装配腔后顶部的定位。
42.在一个实施例中，还包括套设于夹持件410上定位其夹持运动的导套330和销轴340。本实施例，导套和轴销参照动模板运动中的定位固定和限位等作用，确保夹持件按照两者形成的腔体进行对应的伸缩运动，提高整个的安全性以及稳定性，避免夹持件跑偏无法实现固定夹持的作用，具体是按照夹持件运动的定位目的设置的。当然，还可以在所有运动的，比如夹持件以及推进机构上分别设置导套等，使其运动中能够按照设定轨迹运动至设定位置，确保定位准确，提高整个的定位系统的精度。
43.本发明中还可以在安装基板上设置若干定位块，用于夹持后金属板150的定位，然后定位块上也可以通过设置导套和轴销实现定位块的精准定位，避免定位块过多时，定位块运动中的错位。
44.为了实现定位夹持后的精准调整，包括位于定位腔和\或活动件侧部，且靠近装配机架顶部设置的第一规整组件700，所述第一规整组件700上连接有动力机构（图中为示出），用于驱动第一规整组件700使其对金属板150侧部施压。
45.本实施例中，由于金属板150具有一定的表面面积，为了避免金属板150装配后的错位以及与其它结构碰撞等发生错位偏移等，或者说在非夹持位置有偏移，故还可以在顶部以及中心位置等分别设置第一规整组件以及第二规整组件，其通过驱动机构等，对金属板150施压，使其朝向设定方向运动，进行金属板150的规整。本实施例中，第一规整组件700可以通过旋转或推动进行一定方向的运动，使其靠近或远离定位腔或运动腔，以实现金属板150夹持后的定位，比如固定腔在x轴方向时，其可以在y轴或者z轴设置，以进行调整。
46.进一步地，所述活动组件300底部设置的托板350、垫板360以及摩擦垫板370，所述托板350、垫板360以及摩擦垫板370于活动组件300底部形成凹陷的防护槽。进而使得其它运动机构能够进入到防护槽中，而不是直接与推进机构等接触。
47.本实施例中，还可以直接增加托板和垫板形成l型防护腔，而摩擦垫板在l型防护腔的侧部，与活动腔310底部的定位块等靠近设置，其增大摩擦力，控制底部的定位块在垂直方向的上下运动，减少其偏差，使其准确定位金属板150。
48.本实施例中，选用铜片构成摩擦垫板，同时利用铜片材质来增大摩擦垫片与活动组件底部的定位块之间的摩擦力，更好的控制活动侧定位块的上下方向，使它偏移距离减小，更好的与固定定位块联动，除此之外，使用铜片因为它的厚度较薄可以更好的节省空间，减少定位块因碰撞产生的损伤。本实施例中，铜片形成的摩擦垫板可以靠近底部设置，进而靠近定位块设置。
49.在一个实施例中，焊接机架以及装配机架上形成多个方向的安装槽，夹持件以及推进机构均为气缸结构，利用安装槽，让位将气管设置于装配机架的内壁上，不仅实现了一个气源的多个结构控制，而且减少了成本设置。
50.本实施例中，相比于其它结构，从多个方向定位，以及后期的夹紧调节定位等方面进行了综合考虑，进而能够最大程度的进行金属板150的定位，为金属板150的加工，提供了好的基础。
51.本实施例中，夹持件以及推动机构均选用气缸组件推动运动，而沿安装基板140设置的气管或气夹处设置有调速阀，以控制夹持定位中，定位腔、夹持腔的宽度调整，以及底部的承载组件131的升降控制等。
52.本发明中的定位过程如下：以钛母板为金属板150，则由钛母板定位夹紧装置边条定位单元（固定侧即固定组件200）与钛母板定位夹紧装置底部定位单元使用螺丝固定，钛母板定位夹紧装置边条定位单元（活动侧即活动醉驾案300）与钛母板定位夹紧装置底部定位单元使用螺丝固定；本实施例中，在钛母板定位夹紧装置底部定位单元上通过推动气缸等连接有承载组件130以及承载面131，以实现多方向的运动。
53.本实施例中，边条定位单元（固定侧）（即固定组件200）：安装基板与焊接机架120使用螺丝固定，固定侧板与安装基板140使用螺丝固定，定位块与固定侧板使用螺丝固定（此时的固定块用于固定腔处的定位），气缸压板与定位块使用螺丝固定，规整块（用于定位块处的规整）与定位块使用螺丝固定，定位块与脚座使用螺丝固定，脚座与焊接机架使用螺
丝固定，防护条与定位块使用螺丝固定，防护条与定位块使用螺丝固定，夹紧气缸与安装基板使用螺丝固定，调速阀与夹紧气缸使用螺丝固定，边条定位单元（活动侧）（即活动组件300）：定位基板与焊接机架使用螺丝固定，固定侧板与定位基板使用螺丝固定，摩擦垫板与固定侧板使用螺丝固定，气缸压板与定位块使用螺丝固定，夹紧气缸与定位基板使用螺丝固定，气缸压板与夹紧气缸使用螺丝固定，固定销与气缸压板使用螺丝固定，规整块与定位块使用螺丝固定，导套与定位块使用螺丝固定，导套与定位块使用螺丝固定，销轴与导套间隙配合，挡套与销轴使用螺丝固定，侧推气缸推板与定位块使用螺丝固定，推动气缸与侧推气缸推板使用螺丝固定，侧推气缸安装板与定位基板使用螺丝固定，推动气缸与侧推气缸安装板使用螺丝固定，调速阀与推动气缸使用螺丝固定，调速阀与夹紧气缸使用螺丝固定，托板与定位基板使用螺丝固定，垫板与托板使用螺丝固定，摩擦垫板与垫板使用螺丝固定，防护条与定位块使用螺丝固定，防护条与定位块使用螺丝固定，角座与焊接机架使用螺丝固定，摩擦垫板与角座使用螺丝固定底部边条定位单元（即承载组件130的支撑）：连接板与气缸罩壳通过螺丝固定，气缸罩壳与夹紧气缸通过螺丝固定，气缸压板与连接板通过螺丝固定，气缸压板与夹紧气缸通过螺丝固定，连接板与防护条通过螺丝固定，连接板与连接板通过螺丝固定，一侧支承块与防护条使用螺丝固定，防护条与另一侧支承块通过螺丝固定，连接板与连接板使用螺丝固定，连接板与支承块使用螺丝固定，调速阀与夹紧气缸使用螺丝固定。
54.钛母板定位夹紧装置接收到钛母板后，先通过推动气缸来定位钛母板的左右的位置，确定好位置后通过三侧的夹紧气缸对钛母板压紧，在夹紧时，通过销轴和导套的配合来控制活动侧的定位块的上下距离，避免两个定位块错位；同时利用铜片材质来增大摩擦垫片与定位块之间的摩擦力，更好的控制活动侧定位块的上下方向，使它偏移距离减小，更好的与固定定位块联动，除此之外，使用铜片因为它的厚度较薄可以更好的节省空间，减少定位块因碰撞产生的损伤。此外，上下还通过两个规整块一侧固定在固定的定位块上，另一侧嵌套在活动定位块上来控制活动定位块左右方向上的位置，避免两者产生较大位移造成钛母板滑动。
55.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
56.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
57.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：
1.一种金属板定位安装系统，其特征在于，包括，装配机架，所述装配机架顶部延伸形成入口；沿装配机架的高度方向设置的若干焊接机架，所述焊接机架形成围挡腔，所述围挡腔与所述入口相通；位于装配机架底部的承载组件，所述承载组件上形成承载面；相向设置于焊机机架内壁上的固定组件和活动组件，所述固定组件和活动组件分别形成第一方向上的临时固定腔和活动腔，所述固定组件、活动组件以及承载面形成第二方向上的定位腔；所述固定组件、活动组件以及承载面上分别设置有与第一驱动机构连接的夹持件，第一驱动机构带动夹持件朝向金属板运动，以夹持定位所述金属板。2.根据权利要求1所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述固定组件和活动组件上的夹持件均相向设置，且所述固定组件上夹持件的夹持距离小于运动组件上夹持件的夹持距离。3.根据权利要求2所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述活动组件上设置有推进机构，所述推进机构的推进距离，小于等于活动组件侧夹持件的夹持距离。4.根据权利要求3所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述推进机构与所述夹持件错位设置。5.根据权利要求3所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述固定组件上至少设置两个夹持件，两个所述夹持件分别与所述活动组件上的推进机构与夹持件的位置对应。6.根据权利要求1所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述焊机机架的中上部设置有安装基板，所述固定组件和活动组件分别位于所述安装基板的中上部处。7.根据权利要求1所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述固定组件以及活动组件均至少为两组，两个固定组件之间形成金属板前后两侧的临时固定腔，两个活动组件形成金属板前后两侧的活动腔，所述临时固定腔和活动腔与所述定位腔垂直设置。8.根据权利要求1所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，还包括套设于夹持件上定位其夹持运动的导套和轴销。9.根据权利要求1所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，还包括位于定位腔和或活动件侧部，且靠近装配机架顶部设置的第一规整组件，所述第一规整组件上连接有动力机构，用于驱动第一规整组件使其对金属板侧部施压。10.根据权利要求8所述的一种金属板定位安装系统，其特征在于，所述活动组件底部设置的托板、垫板以及摩擦垫板，所述托板、垫板以及摩擦垫板于活动组件底部形成凹陷的防护槽。

技术总结
本发明提供了一种金属板定位安装系统，包括装配机架，装配机架顶部延伸形成入口；沿装配机架的高度方向设置的若干焊接机架，所述焊接机架形成围挡腔，所述围挡腔与所述入口相通；位于装配机架底部的承载组件，所述承载组件上形成承载面；相向设置于焊机机架内壁上的固定组件和活动组件，所述固定组件和活动组件分别形成第一方向上的临时固定腔和活动腔，所述固定组件、活动组件以及承载面形成第二方向上的定位腔；所述固定组件、活动组件以及承载面上分别设置有与第一驱动机构连接的夹持件，第一驱动机构带动夹持件朝向金属板运动，以夹持定位所述金属板。本发明实现了金属板加工等过程前的精准定位，利用多个腔以及方向进行多次定位夹紧。次定位夹紧。次定位夹紧。


技术研发人员：杜玲
受保护的技术使用者：索菲丝智能科技（上海）有限公司
技术研发日：2023.07.24
技术公布日：2023/10/5