一种粗轧辊缝测量方法与流程

1.本发明涉及测量技术领域，特别是涉及一种粗轧辊缝测量方法。


背景技术：

2.粗轧机主传动系统在生产过程中的扭振导致设备各构件的承载及运动规律发生变化。轧钢时咬入轧件、抛出轧件、间隙冲击、打滑、共振等，都会使传动系统引起相当大的尖峰力矩，扭矩放大系数(taf)可达5～6甚至更大。粗轧机在更换完支撑辊后，工作辊会因为支撑辊等原因导致不平，为了保证轧材厚度达到工艺要求，工作辊长度方向上辊缝必须保持稳定一致，所以必须对辊缝进行测量，再进行调整。
3.现有测量方法是将工作辊入口或出口导卫抬升至最高位置，然后测量人员钻进辊道和工作辊导卫的缝隙，使用外径卡尺测量立辊两端的缝隙，根据测量结果调整工作辊上辊的液压油缸的伸出量，最终使工作辊辊缝平衡，但是测量人员钻在导卫和辊道的缝隙测量，一旦导卫液压钢卸荷，就存在导卫掉落挤伤测量人员的重大安全隐患，并且测量时需要在工作辊两端分别测量，测量时间偏长，影响生产效率。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种粗轧辊缝测量方法，用于解决现有技术中粗轧机工作辊辊缝测量方法存在安装隐患，测量效率低，影响生产效率的问题。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种粗轧辊缝测量方法，所述方法包括：
6.粗轧机更换完工作辊后，在所述工作辊下辊上标记第一测量点和第二测量点；
7.将测量装置放置在所述工作辊下辊上的所述第一测量点，记录第一测量值；
8.将测量装置移动至所述工作辊下辊上的所述第二测量点，记录第二测量值；
9.根据所述第一测量值和所述第二测量值，计算所述工作辊两端的辊缝差值；
10.根据所述辊缝差值调整所述工作辊上辊的液压缸伸出量，使所述工作辊两端辊缝一致。
11.可选地，所述第一测量点与所述工作辊的任意一端之间的距离大于0mm，所述第二测量点与所述第一测量点之间的距离大于0mm。
12.可选地，所述第一测量值为所述第一测量点与所述工作辊上辊辊面之间的垂直距离。
13.可选地，所述第二测量值为所述第二测量点与所述工作辊上辊辊面之间的垂直距离。
14.可选地，所述辊缝差值的计算公式为：l1*(h
2-h1)/l
12
；
15.其中，l1为所述工作辊下辊远离所述第一测量点的一端与所述第一测量点之间的距离，h2为所述第二测量值，h1为所述第一测量值，l
12
为所述第二测量点与所述第一测量点
之间的距离，l1，l
12
，h1，h2均大于0。
16.可选地，当计算所得的所述辊缝差值大于0时，调整工作辊上辊远离所述第二测量点的一端的伸出量，当计算所得的所述辊缝差值小于0时，调整工作辊上辊靠近所述第二测量点的一端的伸出量。
17.可选地，所述测量装置为激光测距仪，所述激光测距仪通过推杆在所述工作辊上进行移动。
18.如上所述，本发明的一种粗轧辊缝测量方法，至少具有以下有益效果：
19.在粗轧机更换完工作辊后，在工作辊上标记第一测量点和第二测量点，将测量装置放置在工作辊下辊上的第一测量点，记录第一测量值，将测量装置移动至工作辊下辊上的第二测量点，记录第二测量值，根据第一测量值和第二测量值，计算工作辊两端的辊缝差值，根据辊缝差值调整工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致，测量人员不需要钻进辊道和工作辊导卫的缝隙进行测量，消除了测量时的导卫异常掉落挤伤测量人员的安全隐患，并且测量时只需要在工作辊的一端进行测量，大大缩短了测量时间，提高了测量效率和生产效率，有效解决了现有技术中粗轧机工作辊辊缝测量方法存在安装隐患，测量效率低，影响生产效率的问题。
20.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
21.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
22.图1是本技术的一示例性实施例示出的一种粗轧辊缝测量的方法的流程图。
具体实施方式
23.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
24.需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便
于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
25.在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本发明实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的，在其他实施例中，以方框图的形式而不是以细节的形式来示出公知的结构和设备，以避免使本发明的实施例难以理解。
26.在一示例性的实施例中，本技术示例性地提供了一种粗轧辊缝测量方法，请参阅图1，图1是本技术的一示例性实施例示出的一种粗轧辊缝测量方法的流程图，方法至少包括步骤s110至步骤s150，详细介绍如下：
27.步骤s110，粗轧机更换完工作辊后，在工作辊下辊上标记第一测量点和第二测量点；
28.步骤s120，将测量装置放置在工作辊下辊上的第一测量点，记录第一测量值；
29.步骤s130，将测量装置移动至工作辊下辊上的第二测量点，记录第二测量值；
30.步骤s140，根据第一测量值和第二测量值，计算工作辊两端的辊缝差值；
31.步骤s150，根据辊缝差值调整工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致。
32.下面对步骤s110至步骤s150进行详细说明：
33.在步骤s110中，粗轧机更换完工作辊后，在工作辊下辊上标记第一测量点和第二测量点，其中，第一测量点与工作辊的任意一端之间的距离大于0mm，第二测量点与第一测量点之间的距离大于0mm。
34.在步骤s120中，将测量装置放置在工作辊下辊上的第一测量点，记录第一测量值，其中，第一测量值为第一测量点与工作辊上辊辊面之间的垂直距离。
35.在步骤s130中，将测量装置移动至工作辊下辊上的第二测量点，记录第二测量值，其中，第二测量值为第二测量点与工作辊上辊辊面之间的垂直距离。
36.具体地，测量装置为激光测距仪，激光测距仪通过推杆在工作辊上进行移动，在激光测距仪在第一测量点测量完成后，通过推杆将激光测距仪移动至第二测量点。
37.在现有测量方法中，测量人员使用外径卡尺进行测量，由于工作辊的辊面是弧面，测量时无法保证测量位置时弧顶位置，容易导致测量精度不高，并且外径卡尺测量结果的读数，受到测量人员的技术水平影响，测量读数可能出现误差，而通过激光测距仪进行测量，采用激光测距，测量读数不会受测量人员技术影响，提高了测量精度，大大提升了测量结果的准确性。
38.在步骤s140中，根据第一测量值和第二测量值，计算工作辊两端的辊缝差值。
39.具体地，辊缝差值的计算公式为：l1*(h
2-h1)/l
12
。
40.其中，l1为工作辊下辊远离第一测量点的一端与第一测量点之间的距离，h2为第二测量值，h1为第一测量值，l
12
为第二测量点与第一测量点之间的距离，l1，l
12
，h1，h2均大于0。
41.在步骤s150中，根据辊缝差值调整工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致，当计算所得的辊缝差值大于0时，调整工作辊上辊远离第二测量点的一端的伸出量，当计算所得的辊缝差值小于0时，调整工作辊上辊靠近第二测量点的一端的伸出量。
42.在现有测量方法中，测量人员需要钻进辊道和工作辊导卫的缝隙，分别对工作辊
的两端进行测量，工作辊的长度为4100mm，测量人员在缝隙中本就操作不便，还需要分别对工作辊的两端进行测量，测量时间偏长，测量效率低，影响生产效率；本技术的粗轧辊缝测量方法，测量时只需要在工作辊的一端进行测量，可以快速测量并得到工作辊两端辊缝偏差，大大缩短了测量时间，提高了测量效率的同时，也提高了生产效率。
43.可以看出，本实施例提供的技术方案不再需要测量人员钻进辊道和工作导卫的缝隙，使用外径卡尺测量两端的辊缝，在粗轧机更换完工作辊后，在工作辊上标记第一测量点和第二测量点，将测量装置放置在工作辊下辊上的第一测量点，记录第一测量值，将测量装置移动至工作辊下辊上的第二测量点，记录第二测量值，根据第一测量值和第二测量值，计算工作辊两端的辊缝差值，根据辊缝差值调整工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致，测量人员不需要钻进辊道和工作辊导卫的缝隙进行测量，消除了测量时的导卫异常掉落挤伤测量人员的安全隐患，并且测量时只需要在工作辊的一端进行测量，大大缩短了测量时间，提高了测量效率和生产效率，有效解决了现有技术中粗轧机工作辊辊缝测量方法存在安装隐患，测量效率低，影响生产效率的问题。
44.上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述方法包括：粗轧机更换完工作辊后，在所述工作辊下辊上标记第一测量点和第二测量点；将测量装置放置在所述工作辊下辊上的所述第一测量点，记录第一测量值；将测量装置移动至所述工作辊下辊上的所述第二测量点，记录第二测量值；根据所述第一测量值和所述第二测量值，计算所述工作辊两端的辊缝差值；根据所述辊缝差值调整所述工作辊上辊的液压缸伸出量，使所述工作辊两端辊缝一致。2.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述粗轧机更换完工作辊后，在所述工作辊下辊上标记第一测量点和第二测量点的步骤，包括：所述第一测量点与所述工作辊的任意一端之间的距离大于0mm，所述第二测量点与所述第一测量点之间的距离大于0mm。3.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述将测量装置放置在所述工作辊下辊上的所述第一测量点，记录第一测量值的步骤，包括：所述第一测量值为所述第一测量点与所述工作辊上辊辊面之间的垂直距离。4.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述将测量装置移动至工作辊下辊上的所述第二测量点，记录第二测量值的步骤，包括：所述第二测量值为所述第二测量点与所述工作辊上辊辊面之间的垂直距离。5.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述根据所述第一测量值和所述第二测量值，计算所述工作辊两端的辊缝差值的步骤，包括：所述辊缝差值的计算公式为：l1*(h
2-h1)/l
12
；其中，l1为所述工作辊下辊远离所述第一测量点的一端与所述第一测量点之间的距离，h2为所述第二测量值，h1为所述第一测量值，l
12
为所述第二测量点与所述第一测量点之间的距离，l1，l
12
，h1，h2均大于0。6.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于，所述根据所述辊缝差值调整所述工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致的步骤，包括：当计算所得的所述辊缝差值大于0时，调整工作辊上辊远离所述第二测量点的一端的伸出量，当计算所得的所述辊缝差值小于0时，调整工作辊上辊靠近所述第二测量点的一端的伸出量。7.根据权利要求1所述的一种粗轧辊缝测量方法，其特征在于：所述测量装置为激光测距仪，所述激光测距仪通过推杆在所述工作辊上进行移动。

技术总结
本发明属于测量技术领域，提供一种粗轧辊缝测量方法，方法包括：在粗轧机更换完工作辊后，在工作辊上标记第一测量点和第二测量点，将测量装置放置在工作辊下辊上的第一测量点，记录第一测量值，将测量装置移动至工作辊下辊上的第二测量点，记录第二测量值，根据第一测量值和第二测量值，计算工作辊两端的辊缝差值，根据辊缝差值调整工作辊上辊的液压缸伸出量，使工作辊两端辊缝一致，消除了测量时的导卫异常掉落挤伤测量人员的安全隐患，并且测量时只需要在工作辊的一端进行测量，大大缩短了测量时间，提高了测量效率和生产效率，有效解决了现有技术中粗轧机工作辊辊缝测量方法存在安装隐患，测量效率低，影响生产效率的问题。影响生产效率的问题。影响生产效率的问题。


技术研发人员：赵高建 袁伟 陈庆 邹小军 蹇丹 锡胜 罗刘 杨崟 彭宗平
受保护的技术使用者：重庆钢铁股份有限公司
技术研发日：2023.07.25
技术公布日：2023/10/5