叶片泵的制作方法

1.本公开涉及一种叶片泵。


背景技术：

2.公知有一种叶片泵，包含：具有与泵室的凸轮面对置的外周面的转子、以及分别配置于在转子外周面形成的多个细缝的多个叶片。
3.各叶片利用因转子的旋转而引起的离心力一边压接于泵室的凸轮面一边在凸轮面上滑动。泵室利用多个叶片而在周向上分割为多个隔室。各隔室随着转子的旋转而重复进行容积的缩小及扩大并沿周向移动。在泵室上连通有进气口及排气口，气体向到达进气口的开口位置的隔室流入，并且从到达排气口的开口位置的隔室排出气体。
4.对于向转子作用的压力平衡的平衡型的叶片泵而言，通常泵室的凸轮面的轮廓为椭圆状。
5.与此相对，专利文献1记载了一种叶片泵，该叶片泵从降低叶片泵的磨损及噪音的观点出发，利用与典型的椭圆状的轮廓相比而言靠外侧形成轨迹的轮廓来规定凸轮面。现有技术文献专利文献
6.专利文献1：日本特开2015-59572号公报


技术实现要素：

(一)要解决的技术问题
7.但是，对于现有的叶片泵而言，有可能发生进气口与排气口之间的内部泄漏。具体而言，存在如下可能性，即导致气体意外地经由椭圆状的凸轮面与转子的外周面之间的最小间隙部从与排气口连通的隔室向与进气口连通的相邻的隔室泄漏。
8.鉴于上述情况，本发明的至少一些实施方式的目的在于，提供一种能够抑制内部泄漏的叶片泵。(二)技术方案
9.(1)本发明的至少一些实施方式的叶片泵具备：泵壳，其包含由凸轮面划定的泵室；转子，其具有与凸轮面对置的外周面，在外周面形成有多个细缝；以及多个叶片，其分别配置于多个细缝，凸轮面由非圆形的轮廓规定，该非圆形的轮廓具有：通过转子的中心的最小长度的第一轴、和通过转子的中心且与第一轴正交的最大长度的第二轴，凸轮面的轮廓在包含第一轴的第一角度范围内，具有比第一轴为短轴且第二轴为长轴的假想椭圆靠径向内侧的第一区域。
10.(2)关于一些实施方式，可以是，在上述(1)的结构中，凸轮面的轮廓在包含第二轴的第二角度范围θ2内，具有比假想椭圆靠径向外侧的
第二区域。
11.(3)关于一些实施方式，可以是，在上述(1)或(2)的结构中，从转子的中心到轮廓的距离r利用转子的绕中心的角度θ、轮廓的最小径rmin、以及轮廓的最大径rmax并通过下记式子(a)表示。[数学式1]
[0012]
(4)关于一些实施方式，在上述(1)～(3)的结构中，第一角度范围θ1包含以分别与泵室连通的方式隔着第一轴设置于两侧的进气口及排气口之间的角度范围θ。(三)有益效果
[0013]
根据本发明的至少一个实施方式，与凸轮面的轮廓为椭圆状的典型的叶片泵相比，容易确保转子的外周面与凸轮面之间的间隙足够小的密封区域的长度，从而减少叶片泵内的泄漏流。
附图说明
[0014]
图1是表示一实施方式的叶片泵的内部结构的图。图2是表示一实施方式的凸轮面的轮廓的图。图3是将一实施方式的凸轮面的轮廓与转子中心o之间的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。图4是表示另一实施方式的凸轮面的轮廓的图。图5是将另一实施方式的凸轮面的轮廓与转子中心o之间的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。图6是表示另一实施方式的凸轮面的轮廓的图。图7是将另一实施方式的凸轮面的轮廓与转子中心o之间的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。图8是概要表示一实施方式的叶片泵的整体结构的分解立体图。附图标记说明1-叶片泵；10-泵壳；12-凸轮面；13-假想椭圆；13-轮廓；14-泵室；20-转子；21-外周面；22-细缝；30-叶片；40-进气口；50-排气口；60-第一轴；62-第二轴；64-第一区域；66-第二区域；o-转子中心。
具体实施方式
[0015]
以下参照附图对本发明一些实施方式进行说明。但是，作为实施方式记载的或者在附图中示出的构成部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等并不表示将本发明的范围限定于此，仅是说明例。
[0016]
图1是表示一实施方式的叶片泵的内部结构的图。在一些实施方式中，如图1所示，叶片泵1包含：泵壳10、转子20，该转子20以可旋转
的方式设置于泵壳10内。
[0017]
泵壳10具有收纳转子20的泵室14。泵室14由泵壳10的内周面即凸轮面12划定。凸轮面12通过由平滑的曲线构成的非圆形的轮廓13进行规定。对于规定凸轮面12的非圆形的轮廓13将在后面详细说明。
[0018]
在泵室14上连通有至少一个进气口40、以及至少一个排气口50。在图1所示的例示的实施方式中，相对于泵室14而言，隔着转子20的中心o在两侧连通一对进气口40(40a、40b)，隔着转子20的中心o在两侧连通一对排气口50(50a、50b)。进气口40a以及与其对应的排气口50a隔着泵壳10的凸轮面12与转子20的外周面21之间的最小间隙部11a配置于两侧。同样地，进气口40b以及与其对应的排气口50b隔着泵壳10的凸轮面12与转子20的外周面21之间的最小间隙部11b配置于两侧。
[0019]
转子20经由未图示的旋转轴连结于电动机80(参照图8)，对于该电动机80将在后面进行说明，转子20在泵室14内构成为能够绕中心o旋转。
[0020]
转子20具有通过以点o为中心的圆形的轮廓进行规定的外周面21。在外周面21形成有多个细缝22。在图1所示的例示的实施方式中，六条细缝22在转子20的周向上以均等的间隔形成于外周面21。可以是，各细缝22的延伸方向以如下方式相对于转子20的径向倾斜，即：随着从转子20的径向内侧的细缝22的端24起向外周面21上的细缝22的开口端接近而朝向转子20的旋转方向的下游侧。在图1示例中，转子20的旋转方向是逆时针方向，各细缝22以如下方式相对于径向倾斜，即：随着从径向内侧的端24起向外周面21上的开口端接近而朝向转子20的旋转方向的下游侧(逆时针方向)。
[0021]
在多个细缝22中分别设置有能够在细缝22内往复移动的多个叶片30。各叶片30利用因转子20的旋转而引起的离心力一边压接于泵室14的凸轮面12一边在凸轮面12上滑动。各叶片30的从外周面21起的突出长度对应于转子20的旋转相位而周期性地变化。具体而言，当通过最小间隙部11(11a、11b)时，叶片30的从外周面21起的突出长度最小(可以是零)，在一对最小间隙部11(11a、11b)的中间的角度位置上，叶片30的从外周面21起的突出长度最大。
[0022]
在周向上相邻的一对叶片30之间，由这一对叶片30、凸轮面12、转子20的外周面21划定了隔室15。在图1所示的例示的实施方式中，由六个叶片30将泵室14分割为六个隔室15。当划定隔室15的一对叶片30因转子20的旋转而沿周向移动时，隔室15也重复进行容积的缩小及扩大并沿周向移动。当隔室15到达进气口40(40a、40b)的开口位置时，隔室15的容积为扩大倾向，从进气口40向隔室15取入气体。此后不久，隔室15的容积会随着隔室15的周向的移动而继续扩大，但是在隔室15向排气口50(50a、50b)的开口位置接近的过程中，隔室15的容积会转为减少。当隔室15到达排气口50(50a、50b)的开口位置时，隔室15的容积为缩小倾向，因此将隔室15内的气体从排气口50排出。这样，从进气口40吸入叶片泵1的气体从排气口50排出。
[0023]
在图1所示的例示的实施方式中，各叶片30具有相对于叶片30的长度方向(细缝22的延伸方向)倾斜的前端面31。前端面31具有在转子20的旋转方向的下游侧与凸轮面12接触的接触部33。对于前
端面31中的比接触部33靠旋转方向上游侧的部位而言，该部位以接触部33为基准从凸轮面12后退，在该部位与凸轮面12之间形成间隙。对于具有这样的倾斜的前端面31的叶片30而言，叶片长度在叶片30的厚度方向上不是恒定的，随着朝向转子20的旋转方向的下游侧而叶片长度变大。
[0024]
图2是表示一实施方式的凸轮面12的轮廓13a的图，在以转子20的中心o为原点的极坐标系中示出了凸轮面12的轮廓13a。图3是将从中心o到轮廓13a的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。图4是表示另一实施方式的凸轮面12的轮廓13b的图，在以转子20的中心o为原点的极坐标系中示出了凸轮面12的轮廓13b。图5是将从中心o到轮廓13b的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。图6是表示此外另一实施方式的凸轮面12的轮廓13c的图，在以转子20的中心o为原点的极坐标系中示出了凸轮面12的轮廓13c。图7是将从中心o到轮廓13c的距离r作为角度θ的函数示出的曲线图。
[0025]
如图2、图4以及图6所示，轮廓13(13a～13c)是非圆形，该非圆形具有：通过转子20的中心o的最小长度的第一轴60、和通过转子20的中心o且与第一轴60正交的最大长度的第二轴62。第一轴60是连结了点p2及点p4的线段p2－p4。点p2及点p4分别与图1所示的最小间隙部11a及11b对应。第二轴62是连结了点p1及点p3的线段p1－p3。线段p1－p3与上述的线段p2－p4正交。此外，轮廓13(13a～13c)分别可以是以第一轴60为对称轴的线对称的图形。另外，轮廓13(13a～13c)分别可以是以第二轴62为对称轴的线对称的图形。
[0026]
在此，轮廓13(13a～13c)上的任意的点p的座标能够利用从转子20的中心o(原点o)到点p的距离r和角度θ来表示。如图2～图7所示，在点p1及点p3(θ＝0及θ＝π)，距离r为最大径rmax。在点p2及点p4(θ＝π/2及θ＝3π/2)，距离r为最小径rmin。即，从转子20的中心到轮廓13(13a～13c)的距离r在点p1及点p3最大(r＝rmax)，在点p2及点p4最小(r＝rmin)。此外，轮廓13(13a～13c)的第一轴60的长度是rmin的2倍，是通过中心o且连结了轮廓13上的任意组合的2点的线段的长度的最小值。同样地，轮廓13(13a～13c)的第二轴的长度是rmax的2倍，是通过中心o且连结了轮廓13上的任意组合的2点的线段的长度的最大值。
[0027]
上述的轮廓13(13a～13c)是与短径为最小径rmin且长径为最大径rmax的椭圆不同的形状。
[0028]
图2～图7所示的轮廓13’是第一轴60为短轴且第二轴62为长轴的假想椭圆。椭圆形状的轮廓13’能够利用下记式子表示。此外，在下记式子中，r’表示从转子20的中心o到轮廓13’的距离，θ表示转子20的绕中心o的角度位置。[数学式2]
[0029]
在一些实施方式中，凸轮面12的轮廓13(13a～13c)在包含第一轴60的第一角度范围θ1内，具有比利用轮廓13’规定的假想椭圆靠径向内侧的第一区域64。
即，在第一区域64中，从原点o到轮廓13(13a～13c)的距离r(θ)比轮廓13’的到原点o的距离r’(θ)小。
[0030]
在图2及图3所示的实施方式中，凸轮面12的轮廓13a与假想椭圆的轮廓13’共有点p1～p4，并且与假想椭圆的轮廓13’在四个点pc交叉。轮廓13a中的点pc与点p2之间的区域、以及点pc与点p4之间的区域构成了满足r(θ)＜r’(θ)的第一区域64。在图4及图5所示的实施方式中，凸轮面12的轮廓13b与假想椭圆的轮廓13’共有点p1～p4，并且与假想椭圆的轮廓13’在四个点pc相切。轮廓13b中的点pc与点p2之间的区域、以及点pc与点p4之间的区域构成了满足r(θ)＜r’(θ)的第一区域64。在图6及图7所示的实施方式中，凸轮面12的轮廓13c与假想椭圆的轮廓13’共有点p1～p4。轮廓13c中的除去点p1～p4的整个区域构成了满足r(θ)＜r’(θ)的第一区域64。
[0031]
这里，在一些实施方式中，可以是，不仅凸轮面12的轮廓13(13a～13c)与假想椭圆的轮廓13’共有点p1～p4，而且点p1～p4上的轮廓13(13a～13c)的切线与点p1～p4上的轮廓13’的切线一致。即，凸轮面12的轮廓13(13a～13c)可以在点p1～p4与假想椭圆的轮廓13’相切。
[0032]
此外，内部泄漏的主要的发生部位是进气口40及排气口50之间的角度范围θ＊(参照图1)。因此，对于凸轮面12的轮廓13(13a～13c)比假想椭圆的轮廓13’靠径向内侧的第一角度范围θ1(参照图2～图5及图7)而言，可以至少部分地包含隔着第一轴60设置于两侧的进气口40及排气口50之间的角度范围θ＊(参照图1)。在一个实施方式中，第一角度范围θ1包含进气口40及排气口50之间的角度范围θ＊整体。例如，在图1示例中，可以使用进气口40及排气口50之间的角度范围θ＊，将第一角度范围θ1设定为满足θ＊[deg]－10deg≦θ1[deg]≦θ＊[deg]+40deg。在典型的叶片泵中，θ＊为30
°
以上50
°
以下。在这种情况下，第一角度范围θ1可以为20
°
以上90
°
以下，例如可以为50
°
以上80
°
以下。
[0033]
如上所述，凸轮面12的轮廓13(13a～13c)在包含第一轴60的第一角度范围θ1内，具有满足r(θ)＜r’(θ)的第一区域64。因此，与具有凸轮面呈椭圆状的轮廓13’的情况相比，第一角度范围θ1内的转子20的外周面21与凸轮面12之间的间隙变窄。因此，容易确保转子20的外周面21与凸轮面12之间的间隙足够小的密封区域(即最小间隙部11附近的区域)的长度，从而减少叶片泵1内的泄漏流。
[0034]
在一些实施方式中，如图2及图3所示，凸轮面12的轮廓13a在包含第二轴62的第二角度范围θ2内，具有比假想椭圆的轮廓13’靠径向外侧的第二区域66。即，在第二区域66中，从原点o到轮廓13a的距离r(θ)比轮廓13’的到原点o的距离r’(θ)大。凸轮面12的轮廓13a可以分别在包含点p1的第二角度范围θ2、以及包含点p3的第二角度范围θ2内，隔着点p1或点p3在两侧具有一对第二区域66。
[0035]
在一些实施方式中，如图2及图3所示，凸轮面12的轮廓13a与假想椭圆的轮廓13’在四个点pc交叉，且第一区域64和第二区域66以各点pc为界相邻。
[0036]
这样，与假想椭圆的轮廓13’在四个点pc交叉、且第一区域64和第二区域66以点pc为界相邻的轮廓13a例如可以利用下记式子(a)表示。
[数学式3]在上述式子(a)中，r是从转子20的中心o到凸轮面12的轮廓13a的距离，θ是转子20的绕中心o的角度，rmin及rmax分别为轮廓13a的最小径及最大径。右边第一项表示轮廓13a的最小径rmin与最大径rmax的平均径rave。为了表示具有上述特征的轮廓13a上的任意的角度位置θ的距离r，需要对平均径rave附加右边第二项。右边第二项是为了表示在rmax与rmin之间变化的距离r而对轮廓13a的最大径rmax与平均径rave的差(半幅)乘以－1以上1以下的与角度位置θ有关的变量α所得到的。右边第二项的前半部分表示轮廓13a的最大径rmax与平均径rave的差(半幅)。右边第二项的后半部分表示－1以上1以下的与角度位置θ有关的变量α。当θ＝0及θ＝π时，变量α为1，r＝rmax。与此相对，当θ＝π/2及θ＝3π/2时，变量α为－1，r＝rmin。
[0037]
在另一实施方式中，如图4及图5所示，凸轮面12的轮廓13b在包含第二轴62的第三角度范围θ3内，具有与假想椭圆的轮廓13’一致的第三区域68。即，在第三区域68中，从原点o到轮廓13b的距离r(θ)与轮廓13’的到原点o的距离r’(θ)相等。
[0038]
凸轮面12的轮廓13b也可以通过将多种曲线平滑地连接而形成。例如，可以利用规定比假想椭圆的轮廓13’靠径向内侧的第一区域64的曲线、和规定与假想椭圆的轮廓13’一致的第三区域68的曲线来形成凸轮面12的轮廓13b。或者可以是，凸轮面12的轮廓13b在第一角度范围θ1的一部分具有利用上述式子(a)表示的轮廓，在第三角度范围θ3的一部分具有假想椭圆的轮廓13’，进而除了这两种曲线之外，还在点pc附近具有由将上述式子(a)的轮廓与假想椭圆13’平滑地连接的曲线构成的轮廓。
[0039]
接着，参照图8对上述实施方式的叶片泵1的整体结构进行说明。
[0040]
图8是概要表示一实施方式的叶片泵1的整体结构的分解立体图。图8例示性示出的叶片泵1可以是真空泵。例如叶片泵1可以是用于使汽车等车辆中的真空助力器的负压室内成为负压的叶片式的电动真空泵。以下所说的“上”及“下”是指叶片泵1设置于车辆的状态下的“上”及“下”。
[0041]
如图8所示，叶片泵1包含：泵壳10、以可旋转的方式设置于泵壳10内的转子20。转子20通过在泵壳10下方设置的电动机80进行驱动而绕中心o旋转。
[0042]
泵壳10具有收纳转子20的泵室14。泵室14由泵壳10的内周面即凸轮面12划定。凸轮面12由上述的非圆形的轮廓13(13a～13c)规定。
[0043]
转子20具有通过以点o为中心的圆形的轮廓进行规定的外周面21。在外周面21形成有多个细缝22。在各细缝22中设置有将泵室14分割为多个隔室15(参照图1)的叶片30。
[0044]
在图8示例中，泵壳10包含：泵壳主体70和泵盖72，所述泵壳主体70具有：形成收纳转子20的泵室14的底面及侧面的凹部，所述泵盖72形成泵室14的上表面。在泵盖72的上方设置有覆盖泵盖72的顶盖74。在泵壳主体70与电动机80之间设置有底盖76，该底盖76覆盖泵壳主体70的下侧。
[0045]
泵壳主体70具有进气端口90，该进气端口90是朝向泵室14的气体流的入口。进气端口90经由设置于泵壳主体70的连通路径91a、设置于泵盖72的连通路径91b导向在泵盖72与顶盖74之间形成的进气通道93。连通路径91b贯通泵盖72，通过了在泵壳主体70上设置的连通路径91a之后的气体通过连通路径91b并向在泵盖72的上方形成的进气通道93流入。进气通道93经由设置于泵盖72的进气口40(40a、40b)与泵室14(隔室15)连通。进气通道93利用设置于泵盖72的隔壁部94与将在后面进行说明的排气通道95在流体意义上隔离。对于被隔壁部94包围的进气通道93而言，该进气通道93经由隔着转子20的中心o位于相反侧的一对进气口40a、40b以与泵室14(隔室15)连通的方式沿着转子20的径向从连通路径91b隔着中心o朝向相反侧延伸。由此，将来自进气端口90的气体在最小间隙部11(参照图1)的附近经由向泵室14开口的进气口40(40a、40b)向泵室14(隔室15)内取入。
[0046]
泵盖72具有排气端口92，该排气端口92是从泵室14排出的气体流的出口。排气端口92和在泵盖72与顶盖74之间形成的排气通道95连通。如上所述，排气通道95利用包围进气通道93的隔壁部94与进气通道93在流体意义上隔离。泵盖72具有与排气通道95连通的连通路径96。泵盖72的连通路径96经由设置于泵壳主体70的连通路径97、以及在形成泵室14的泵壳主体70的凹部的底面开口的排气口50(50a、50b)与泵室14(隔室15)连通。此外，在图8中仅示出隔着最小间隙部11a(参照图1)设置于进气口40a的相反侧的排气口50a。对于经由排气口50(50a、50b)从泵室14排出的气体而言，该气体经由泵壳主体70的连通路径97沿着泵室14的侧方朝向上方流动，并经由连通路径96向在泵盖72的上方形成的排气通道95流入。此后，排气通道95内的气体经由与排气通道95连通的排气端口92向外部排出。
[0047]
在上述的一些实施方式中，泵室14的凸轮面12的轮廓13在包含第一轴60的第一角度范围θ1内，具有比第一轴60为短轴且第二轴62为长轴的假想椭圆13’靠径向内侧的第一区域64。由此，与凸轮面的轮廓为椭圆状的典型的叶片泵相比，第一角度范围θ1内的转子20的外周面21与凸轮面12之间的间隙变窄。因此，容易确保转子20的外周面21与凸轮面12之间的间隙足够小的密封区域的长度，从而减少叶片泵1内的泄漏流。
[0048]
为了增大叶片泵1的排量，可以考虑增大第二轴62的长度。但是，如果增大第二轴62的长度，则叶片30对转子20的细缝22的覆盖量(卡合长度)减少，因此需要减小叶片30的容许磨损长度，导致叶片泵1的耐久寿命减少。另外，随着叶片30对转子20的细缝22的覆盖量(卡合长度)减少，会由于叶片30的背面与细缝22的接触面积减少而引起接触面压力增加，导致叶片30的背面及细缝22的磨损加剧。叶片30的背面及细缝22的磨损会导致经由细缝22与叶片30之间的间隙(细缝间隙)发生的叶片泵1的内部泄漏增加。关于这一点，对于上述的一些实施方式而言，与凸轮面的轮廓为椭圆状的典型的叶片泵相比，第二角度范围θ2内的隔室15的容积增加。因此，能够在保持第一轴60及第二轴62的长度不变的前提下增大叶片泵1的排量。
[0049]
另外，对于满足上述式子(a)的凸轮面12的轮廓13a而言，在包含第一轴60的第一角度范围θ1内，具有比第一轴60为短轴且第二轴62为长轴的假想椭圆13’靠径向内侧的第一区域64。另外，对于满足上述式子(a)的凸轮面12的轮廓13a而言，在包含第二轴62的第二
角度范围θ2内，具有比假想椭圆13’靠径向外侧的第二区域66。另外，满足上述式子(a)的轮廓13a能够作为没有拐点的平滑的曲线来实现。
[0050]
根据上述的一些实施方式，在泄漏流的发生部位即进气口40与排气口50之间的角度范围θ＊内，凸轮面12的轮廓13比假想椭圆13’靠径向内侧，从而与凸轮面的轮廓为椭圆状的典型的叶片泵相比，能够有效地减少进气口40与排气口50之间的泄漏流。
[0051]
在本说明书中，“某个方向上”、“沿着某个方向”、“平行”、“正交”、“中心”、“同心”或者“同轴”等表示相对的或者绝对的配置的表达不是仅表示严格意义上的配置，也表示具有公差、或者以能够获得相同功能的程度的角度、距离相对地位移的状态。例如，“相同”、“相等”以及“均质”等表示事物是相等状态的表达不是仅表示严格地相等的状态，也表示存在公差或者能够获得相同功能的程度的差的状态。另外，在本说明书中，表示四边形状、圆筒形状等形状的表达不是仅表示几何学上严格意义的四边形状、圆筒形状等形状，也表示在能够获得相同效果的范围内包含凹凸部、倒角部等的形状。另外，在本说明书中，“具备”、“包括”、或者“有”一个构成要素的表达不是排除其他构成要素的存在的排他性表达。

技术特征：
1.一种叶片泵，其具备：泵壳，其包含由凸轮面划定的泵室；转子，其具有与所述凸轮面对置的外周面，在所述外周面形成有多个细缝；以及多个叶片，其分别配置于所述多个细缝，所述凸轮面由非圆形的轮廓规定，该非圆形的轮廓具有：通过所述转子的中心的最小长度的第一轴、和通过所述转子的所述中心且与所述第一轴正交的最大长度的第二轴，所述轮廓在包含所述第一轴的第一角度范围内，具有比所述第一轴为短轴且所述第二轴为长轴的假想椭圆靠径向内侧的第一区域。2.根据权利要求1所述的叶片泵，其特征在于，所述轮廓在包含所述第二轴的第二角度范围内，具有比所述假想椭圆靠径向外侧的第二区域。3.根据权利要求1或2所述的叶片泵，其特征在于，从所述中心到所述轮廓的距离r利用绕所述中心的角度θ、所述轮廓的最小径rmin、以及所述轮廓的最大径rmax并通过下记式子(a)表示，数学式4：4.根据权利要求1或2所述的叶片泵，其特征在于，所述第一角度范围包含以分别与所述泵室连通的方式隔着所述第一轴设置于两侧的进气口及排气口之间的角度范围。

技术总结
提供可抑制内部泄漏的叶片泵。叶片泵(1)具备：泵壳(10)，包含由凸轮面(12)划定的泵室(14)；转子(20)，具有与凸轮面(12)对置的外周面(21)，在外周面(21)形成有多个细缝(22)；多个叶片(30)，分别配置于多个细缝(22)。凸轮面(12)由具有通过转子(20)的中心(O)的最小长度的第一轴(60)、和通过转子(20)的中心(O)且与第一轴(60)正交的最大长度的第二轴(62)的非圆形的轮廓(13)规定。凸轮面(12)的轮廓(13)在包含第一轴(60)的第一角度范围(θ1)内具有比以第一轴(60)为短轴且第二轴(62)为长轴的假想椭圆(13’)靠径向内侧的第一区域(64)。)靠径向内侧的第一区域(64)。)靠径向内侧的第一区域(64)。


技术研发人员：山本功史
受保护的技术使用者：株式会社三国
技术研发日：2022.12.21
技术公布日：2023/9/25