一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂及其制备方法与流程

1.本发明属于建筑材料技术领域，尤其是涉及一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂及其制备方法。


背景技术：

2.预拌流态泥浆固化土具有可调可控、稳定性良好、施工便捷、低碳环保等优点。因此，它已被广泛用于基础设施回填项目，如公路路基、管廊沟槽和地基基坑。采用预拌流态泥浆的浇筑方式可有效解决传统回填工程中可能出现的扬尘、施工不便和压实不良等问题。
3.早期的预拌流态泥浆固化剂通常采用纯复合水泥和普通硅酸盐水泥等。随着各种矿物掺合料的产生，粉煤灰、矿粉、煤矸石等复合硅酸盐水泥的矿物基固化剂得到了较为广泛的应用。
4.为了消纳固废，实现绿色可持续发展，如果能够利用全固废制备低碳胶凝材料作为预拌流态泥浆的固化剂，将有助于减少碳排放，实现建材行业绿色循环可持续发展的目标，同时也可降低成本，产生良好的社会效益与经济效益。


技术实现要素：

5.有鉴于此，为解决上述问题，本发明提出了一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂及其制备方法，实现工业固废的资源化利用，与水泥作为固化胶凝材料相比，成本更加低廉，大幅度的减少了碳排放，产生良好的社会效益与经济效益；通过工业固废复合激发剂的方式制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂可对预拌流态泥浆起到固化作用，形成可泵送的预拌流态固化土，简化了回填工程中的施工工艺，提高了施工效率，降低了回填成本。
6.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
7.本发明一方面提供了一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂，包括按重量份数计的如下原料组分：粒化高炉矿渣粉30～35份；电石渣粉15～20份；钢渣超细粉13～18份；轻烧脱硫石膏15～19份；无害化铝灰5～15份；激发剂1～5份。
8.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述粒化高炉矿渣粉为s95级。
9.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述电石渣粉粒径小于0.075mm。
10.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述钢渣超细粉的比表面积在700m2/kg以上，其作为一种辅助凝胶材料，具有高活性，与普通钢渣粉相比，其28d活性指数可达100％。
11.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述轻烧脱硫石膏为经过300～350℃轻烧处理后的无水石膏(caso4)或半水石膏(caso4·
1/2h2o)，经过轻烧处理后的此类石膏具有良好的促凝效果。
12.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述无害化铝灰是二次铝灰经过湿法处理后得到，对环境无危害和污染，不属于危废范畴。
13.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述粒化高炉矿渣粉由以下方式得到：冶炼生铁时，在温度达到1400～1600℃时，由脉石、灰分、助溶剂和其它杂质所反应形成的易熔混合物，后经水淬极冷得到具有活性的粒化高炉矿渣，再经过粉磨处理后筛选获取比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉作为硅铝质原料。
14.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述电石渣粉由以下方式得到：将电石生产乙炔化工原料时所产生的含有水分的废渣干燥，再经粉碎、研磨、过筛，获取粒径小于0.075mm的电石渣粉作为钙质原料。
15.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述钢渣超细粉由以下方式得到：在冶炼钢铁的过程中，取1500～1700℃时形成并经过淬冷后产生的工业废弃物，经过破碎筛分、冲击研磨、分级、磁选后，取粒径小于0.075mm的钢渣粉，再将钢渣粉经超细球磨系统磨细至其比表面积在700m2/kg以上，获得高活性的钢渣超细粉作为辅助凝胶材料，所述钢渣超细粉与普通钢渣粉相比，其28d活性指数可达100％。
16.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述轻烧脱硫石膏由以下方式得到：将排烟脱硫石膏(caso4·
2h2o)粉磨，出磨筛分后，在300～350℃下进行轻烧处理，使其成为半水石膏(caso4·
1/2h2o)或无水石膏(caso4)，通过轻烧处理获得的轻烧脱硫石膏具有良好的促凝效果。
17.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述无害化铝灰由以下方式得到：先将铝灰进行氮脱除，得到二次铝灰，再利用碱浸脱氟手段将二次铝灰进行氟脱除，获得无害化铝灰，通过无害化处理的铝灰，脱离了危废的范畴，可作为一种铝质原料。
18.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，所述激发剂为粉状硅酸钠(na2o(sio2)x
·
yh2o,na2o≥18％,sio2≥60％)或己二酸，激发效果好，且不会返碱。
19.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的实施方式中，按质量百分比计：
20.所述粒化高炉矿渣粉的主要化学组成为：cao 41.34％，sio233.67％，al2o314.52％，fe2o30.33％，mgo 6.18％，na2o 0.42％，k2o 0.38％，f-cao0.54％，loi 0.77％；
21.所述电石渣粉的主要化学组成为：cao 75.89％，sio23.14％，al2o31.56％，fe2o30.21％，mgo 0.18％，na2o 1.22％，k2o 0.53％，so30.61％，f-cao 0.50％，loi 16.16％；
22.所述钢渣超细粉的主要化学组成为：cao 46.12％，sio213.64％，al2o34.21％，fe2o38.68％，mgo 10.84％，na2o 0.32％，k2o 0.12％，p2o52.75％，f-cao11.44％，loi 1.79％；
23.所述轻烧脱硫石膏的主要化学组成为：cao 42.18％，sio22.74％，al2o32.06％，fe2o30.34％，mgo 1.47％，na2o 0.13％，k2o 0.16％，so349.83％，tio20.13％，p2o50.04％，
f-cao 0.38％，loi 0.54％；
24.所述无害化铝灰的主要化学组成为：cao 1.73％，sio21.28％，al2o381.23％，fe2o31.46％，mgo 7.49％，na2o 0.32％，k2o 0.44％，tio21.35％，f-cao 1.82％，loi 2.88％。
25.本发明第二方面提供了一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法，包括如下步骤：
26.s1、预处理工业固废原料，得到粒化高炉矿渣粉、电石渣粉、钢渣超细粉、轻烧脱硫石膏、无害化铝灰；
27.s2、称取按重量份数计的如下原料组分：粒化高炉矿渣粉30～35份；电石渣粉15～20份；钢渣超细粉13～18份；轻烧脱硫石膏15～19份；无害化铝灰5～15份；激发剂1～5份；
28.s3、将称取的原料组分混合均匀，以250～300rmp球磨，使激发剂均匀的附着在其它原料组分的表面，从而提高水化活性，得到所述固化剂。
29.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法的实施方式中，所述s1中的预处理方法为：
30.粒化高炉矿渣粉：冶炼生铁时，在温度达到1400～1600℃时，取由脉石、灰分、助溶剂和其它杂质所反应形成的易熔混合物，将易熔混合物经水淬极冷，得到具有活性的粒化高炉矿渣，再经过粉磨处理后筛选比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉作为硅铝质原料；
31.电石渣粉：将电石生产乙炔化工原料时所产生的含有水分的废渣干燥，再经粉碎、研磨、过筛，获取粒径小于0.075mm的电石渣粉作为钙质原料；
32.钢渣超细粉：在冶炼钢铁的过程中，取1500～1700℃时形成并经过淬冷后产生的工业废弃物，经过破碎筛分、冲击研磨、分级、磁选后，取粒径小于0.075mm的钢渣粉，再将钢渣粉经超细球磨系统磨细至其比表面积在700m2/kg以上，获得高活性的钢渣超细粉作为辅助胶凝材料；
33.轻烧脱硫石膏：将排烟脱硫石膏(caso4·
2h2o)粉磨，出磨筛分后，在300～350℃下进行轻烧处理，使其成为半水石膏(caso4·
1/2h2o)或无水石膏(caso4)，通过轻烧处理获得的轻烧脱硫石膏具有良好的促凝效果；
34.无害化铝灰：先将铝灰进行氮脱除，得到二次铝灰，再利用碱浸脱氟手段将二次铝灰进行氟脱除，获得无害化铝灰，通过无害化处理的铝灰，脱离了危废的范畴，可作为一种铝质原料。
35.在本发明的一些优选的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法的实施方式中，所述激发剂为粉状硅酸钠(na2o(sio2)x
·
yh2o,na2o≥18％,sio2≥60％)或己二酸；粉状硅酸钠偏碱性，己二酸偏酸性，二者的激发效果好，且均不会返碱。
36.本发明第三方面提供了一种预拌流态泥浆固化土，是由含水率为35～40％的渣土制浆后，掺加所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂，胶结而成的可泵送的预拌流态泥浆固化土；所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂掺加量为渣土重量的20％～30％。
37.本发明第四方面提供了一种预拌流态泥浆固化土的制备方法，将含水率为35～40％的渣土制浆；再掺加所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂，形成可泵送的预拌流态泥浆固化土；所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂掺加量为渣土重量的20％～30％。
38.本发明所述的预拌流态泥浆固化剂的作用机理如下：
39.预拌流态泥浆固化剂的原材料中含有的无害化铝灰、粒化高炉矿渣粉以及电石渣粉分别提供了发生
‘
火山灰’效应所需的铝源、硅源以及氢氧化钙，在激发剂存在条件下具体的化学反应如下：
40.铝灰与电石渣粉的潜在反应：ca(oh)2+al2o3+h2o
→
c-a-h
41.粒化高炉矿渣粉与电石渣粉的潜在反应：ca(oh)2+sio2+h2o
→
c-s-h
42.电石渣粉、无害化铝灰与轻烧脱硫石膏的反应：
[0043][0044]
钢渣超细粉水化产生凝胶的潜在反应：c3s(c2s)+h2o
→
c-s-h+ch
[0045]
以上反应产生的各种水化凝胶使得预拌流态泥浆固化剂在不同龄期时均具有一定的力学强度。
[0046]
相对于现有技术，本发明所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂及其制备方法具有以下优势：
[0047]
(1)本发明所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂通过工业固废复合激发剂制备得到，使用时在不同龄期均具有一定的力学强度，满足使用要求；与水泥作为固化胶凝材料相比，成本更加低廉，大幅度的减少了碳排放，实现了工业固废的资源化利用，产生良好的社会效益与经济效益；
[0048]
(2)本发明所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂可对预拌流态泥浆起到固化作用，形成可泵送的预拌流态固化土，可简化回填工程中的施工工艺，提高施工效率，降低回填成本；
[0049]
(3)本发明所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂中采用比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉作为硅铝质原料；粒径小于0.075mm的钢渣超细粉作为钙质原料；采用比表面积在700m2/kg以上的高活性的钢渣超细粉作为辅助凝胶材料，与普通钢渣粉相比，钢渣超细粉28d活性指数可达100％；采用经过轻烧处理后的轻烧脱硫石膏带来良好的促凝效果；采用无害化处理后的无害化铝灰作为铝质原料；再由不会返碱，激发效果好的粉状硅酸钠或己二酸作为激发剂；得到的预拌流态泥浆固化剂在具有良好的泥浆固化性能、满足力学强度要求。
附图说明
[0050]
图1为本发明所述的预拌流态泥浆固化剂的作用机理示意图；
[0051]
图2为本发明所述的预拌流态泥浆的固化施工过程。
具体实施方式
[0052]
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
[0053]
下面结合实施例及附图来详细说明本发明。
[0054]
实施例1～3
[0055]
在实施例1～3中，如没有特殊说明，所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂均通过
以下方式制备：
[0056]
步骤一、预处理工业固废原料：
[0057]
粒化高炉矿渣粉：冶炼生铁时，在温度达到1400～1600℃时，取由脉石、灰分、助溶剂和其它杂质所反应形成的易熔混合物，将易熔混合物经水淬极冷，得到具有活性的粒化高炉矿渣，再经过粉磨处理后筛选比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉；
[0058]
电石渣粉：将电石生产乙炔等化工原料时所产生的含有水分的废渣在105℃干燥箱中干燥2.0h，再通过机械粉碎和研磨并过200目筛，获取粒径小于0.075mm的电石渣粉；
[0059]
钢渣超细粉：在冶炼钢铁的过程中，取1500～1700℃时形成并经过淬冷后产生的工业废弃物，经过破碎筛分、冲击研磨、分级、磁选后，取粒径小于0.075mm的钢渣粉，再将钢渣粉经超细球磨系统磨细至其比表面积在700m2/kg以上，获得高活性的钢渣超细粉；
[0060]
轻烧脱硫石膏：将排烟脱硫石膏送入华氏磨进行粉磨，出磨筛分后，在300～350℃下马弗炉中轻烧处理，使其成为半水石膏或无水石膏，获得轻烧脱硫石膏；
[0061]
无害化铝灰：将铝灰在800℃的高温下煅烧约60min祛除aln，得到二次铝灰，再利用碱浸脱氟手段将二次铝灰先通过10％浓度的naoh浸泡24h，然后加入少量的cao进行f-离子沉淀，获得无害化铝灰；
[0062]
获得的粒化高炉矿渣粉、电石渣粉、钢渣超细粉、轻烧脱硫石膏、无害化铝灰的主要化学组成如表1所示：
[0063]
表1工业固废的化学组成
[0064][0065][0066]
步骤二、按表2所示的重量份数称取原料组分；
[0067]
表2实施例1～3所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂配料表
[0068][0069]
s3、将称取的原料组分通过混料机混合均匀，通过行星球磨机以250～300rmp球磨15min，使激发剂均匀的附着在其它原料组分的表面，得到所述全固废基的预拌流态泥浆固
化剂。
[0070]
对比例1
[0071]
某公司市售矿物基泥浆固化材料。
[0072]
性能测试实验1
[0073]
采用如下方式制备力学性能测试试件：
[0074]
1)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例1制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件1；
[0075]
2)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例2制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件2；
[0076]
3)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例3制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件3；
[0077]
4)含水率为35％的渣土制浆后，掺加对比例1某公司市售矿物基泥浆固化材料，掺加量为渣土重量的30％，得到市售对比样1；
[0078]
对预拌流态泥浆硬化试件1～3、市售对比样1进行力学性能测试，测试结果见表3。
[0079]
表3硬化试件力学性能(1)
[0080][0081]
性能测试实验2
[0082]
采用如下方式制备力学性能测试试件：
[0083]
1)含水率为40％的渣土制浆后，掺加实施例1制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的20％，得到预拌流态泥浆硬化试件4；
[0084]
2)含水率为40％的渣土制浆后，掺加实施例2制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的20％，得到预拌流态泥浆硬化试件5；
[0085]
3)含水率为40％的渣土制浆后，掺加实施例3制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的20％，得到预拌流态泥浆硬化试件6；
[0086]
4)含水率为40％的渣土制浆后，掺加对比例1某公司市售矿物基泥浆固化材料，掺加量为渣土重量的20％，得到市售对比样2；
[0087]
对预拌流态泥浆硬化试件4～6、市售对比样2进行力学性能测试，测试结果见表4。
[0088]
表4硬化试件力学性能(2)
[0089][0090]
性能测试实验3
[0091]
采用如下方式制备力学性能测试试件：
[0092]
1)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例1制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件7；
[0093]
2)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例2制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件8；
[0094]
3)含水率为35％的渣土制浆后，掺加实施例3制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，掺加量为渣土重量的30％，得到预拌流态泥浆硬化试件9；
[0095]
4)含水率为35％的渣土制浆后，掺加对比例1某公司市售矿物基泥浆固化材料，掺加量为渣土重量的30％，得到市售对比样3；
[0096]
对预拌流态泥浆硬化试件7～9、市售对比样3进行力学性能测试，测试结果见表5。
[0097]
表5硬化试件力学性能(3)
[0098][0099][0100]
由以上数据可知，实施例1～3制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂均具有良好的泥浆固化性能，满足力学强度要求，尤其是实施例3制备的全固废基的预拌流态泥浆固化剂效果最佳，其作用机理如图1所示(图1中还示意了激发剂为无水硅酸钠的情况)。
[0101]
实施例4
[0102]
可泵送的预拌流态泥浆固化土的制备过程：
[0103]
如图2所示，先将含水率为35～40％的渣土制浆；再掺加所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂(掺加量为渣土重量的20％～30％)，形成可泵送的预拌流态泥浆固化土；
[0104]
采用泵送的方式将预拌流态泥浆固化土回填到公路路基、管廊沟槽和地基基坑。
[0105]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂，其特征在于，包括按重量份数计的如下原料组分：粒化高炉矿渣粉30～35份；电石渣粉15～20份；钢渣超细粉13～18份；轻烧脱硫石膏15～19份；无害化铝灰5～15份；激发剂1～5份。2.根据权利要求1所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，其特征在于：所述粒化高炉矿渣粉为s95级；优选地，所述电石渣粉粒径小于0.075mm；优选地，所述钢渣超细粉的比表面积在700m2/kg以上；优选地，所述轻烧脱硫石膏为经过300～350℃轻烧处理后的无水或半水石膏；优选地，所述无害化铝灰是二次铝灰经过湿法处理后得到。3.根据权利要求2所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，其特征在于：所述粒化高炉矿渣粉由以下方式得到：冶炼生铁时，在温度达到1400～1600℃时，由脉石、灰分、助溶剂和其它杂质所反应形成的易熔混合物，后经水淬极冷得到具有活性的粒化高炉矿渣，再经过粉磨处理后筛选获取比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉；优选地，所述电石渣粉由以下方式得到：将电石生产乙炔化工原料时所产生的含有水分的废渣干燥，再经粉碎、研磨、过筛，获取粒径小于0.075mm的电石渣粉；优选地，所述钢渣超细粉由以下方式得到：在冶炼钢铁的过程中，取1500～1700℃时形成并经过淬冷后产生的工业废弃物，经过破碎筛分、冲击研磨、分级、磁选后，取粒径小于0.075mm的钢渣粉，再将钢渣粉经超细球磨系统磨细至其比表面积在700m2/kg以上，获得高活性的钢渣超细粉；优选地，所述轻烧脱硫石膏由以下方式得到：将排烟脱硫石膏粉磨，出磨筛分后，在300～350℃下进行轻烧处理，使其成为半水石膏或无水石膏，获得轻烧脱硫石膏；优选地，所述无害化铝灰由以下方式得到：先将铝灰进行氮脱除，得到二次铝灰，再利用碱浸脱氟手段将二次铝灰进行氟脱除，获得无害化铝灰。4.根据权利要求1所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，其特征在于：所述激发剂为粉状硅酸钠或己二酸。5.根据权利要求1所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，其特征在于，按质量百分比计：所述粒化高炉矿渣粉的主要化学组成为：cao41.34％，sio233.67％，al2o314.52％，fe2o30.33％，mgo6.18％，na2o0.42％，k2o0.38％，f-cao0.54％，loi0.77％；所述电石渣粉的主要化学组成为：cao75.89％，sio23.14％，al2o31.56％，fe2o30.21％，mgo0.18％，na2o1.22％，k2o0.53％，so30.61％，f-cao0.50％，loi16.16％；所述钢渣超细粉的主要化学组成为：cao46.12％，sio213.64％，al2o34.21％，fe2o38.68％，mgo10.84％，na2o0.32％，k2o0.12％，p2o52.75％，f-cao11.44％，loi1.79％；所述轻烧脱硫石膏的主要化学组成为：cao42.18％，sio22.74％，al2o32.06％，fe2o30.34％，mgo1.47％，na2o0.13％，k2o0.16％，so349.83％，tio20.13％，p2o50.04％，f-cao0.38％，loi0.54％；所述无害化铝灰的主要化学组成为：cao1.73％，sio21.28％，al2o381.23％，fe2o31.46％，mgo7.49％，na2o0.32％，k2o0.44％，tio21.35％，f-cao1.82％，loi2.88％。6.一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
s1、预处理工业固废原料，得到粒化高炉矿渣粉、电石渣粉、钢渣超细粉、轻烧脱硫石膏、无害化铝灰；s2、称取按重量份数计的如下原料组分：粒化高炉矿渣粉30～35份；电石渣粉15～20份；钢渣超细粉13～18份；轻烧脱硫石膏15～19份；无害化铝灰5～15份；激发剂1～5份；s3、将称取的原料组分混合均匀，以250～300rmp球磨，使激发剂均匀的附着在其它原料组分的表面，得到所述固化剂。7.根据权利要求6所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法，其特征在于：所述s1中的预处理方法为：粒化高炉矿渣粉：冶炼生铁时，在温度达到1400～1600℃时，取由脉石、灰分、助溶剂和其它杂质所反应形成的易熔混合物，将易熔混合物经水淬极冷，得到具有活性的粒化高炉矿渣，再经过粉磨处理后筛选比表面积为400～450m2/kg的s95级粒化高炉矿渣粉；电石渣粉：将电石生产乙炔化工原料时所产生的含有水分的废渣干燥，再经粉碎、研磨、过筛，获取粒径小于0.075mm的电石渣粉；钢渣超细粉：在冶炼钢铁的过程中，取1500～1700℃时形成并经过淬冷后产生的工业废弃物，经过破碎筛分、冲击研磨、分级、磁选后，取粒径小于0.075mm的钢渣粉，再将钢渣粉经超细球磨系统磨细至其比表面积在700m2/kg以上，获得高活性的钢渣超细粉；轻烧脱硫石膏：将排烟脱硫石膏粉磨，出磨筛分后，在300～350℃下进行轻烧处理，使其成为半水石膏或无水石膏，获得轻烧脱硫石膏；无害化铝灰：先将铝灰进行氮脱除，得到二次铝灰，再利用碱浸脱氟手段将二次铝灰进行氟脱除，获得无害化铝灰。8.根据权利要求6所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂的制备方法，其特征在于：所述激发剂为粉状硅酸钠或己二酸。9.一种预拌流态泥浆固化土，其特征在于：是由含水率为35～40％的渣土制浆后，掺加权利要求1到4任一项所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，胶结而成可泵送的预拌流态泥浆固化土；所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂掺加量为渣土重量的20％～30％。10.一种预拌流态泥浆固化土的制备方法，其特征在于：将含水率为35～40％的渣土制浆；再掺加权利要求1到4任一项所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂，形成可泵送的预拌流态泥浆固化土；所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂掺加量为渣土重量的20％～30％。

技术总结
本发明提供了一种全固废基的预拌流态泥浆固化剂及其制备方法，所述全固废基的预拌流态泥浆固化剂包括按重量份数计的如下原料组分：粒化高炉矿渣粉30～35份；电石渣粉15～20份；钢渣超细粉13～18份；轻烧脱硫石膏15～19份；无害化铝灰5～15份；激发剂1～5份。本发明所述的全固废基的预拌流态泥浆固化剂通过工业固废复合激发剂制备得到，使用时在不同龄期均具有一定的力学强度，满足使用要求；与水泥作为固化胶凝材料相比，成本更加低廉，大幅度的减少了碳排放，实现了工业固废的资源化利用，产生良好的社会效益与经济效益。产生良好的社会效益与经济效益。产生良好的社会效益与经济效益。


技术研发人员：杨仁和 张鹏宇 孙倩 王冬梅 毛志毅 王婉申
受保护的技术使用者：北京建筑材料科学研究总院有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/9/25