一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统及方法与流程

1.本发明涉及碳纤维复合材料结构件成型技术领域，尤其涉及一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统及一种基于机器视觉的预浸料铺层检测方法。


背景技术：

2.碳纤维预浸料是由碳纤维纱、树脂基体、离型纸等材料，经过涂膜、热压、冷却、覆膜、卷取等工艺加工而成的一系列高性能复合材料。碳纤维预浸料在飞机制造、汽车工业、轨道交通以及火箭发动机等领域有大量应用。在航空复材制造领域，通常是采用单向碳纤维预浸料，在工装模具上通过手工铺叠、自动铺丝或铺带等方式实现碳纤维复合材料结构件的预成型，其中手工铺叠的方式在在研和批量生产的航空用先进复合材料结构件设计中占较大比重。在航空复材结构件设计中，通常采用0
°
、
±
45
°
、90
°
方向的铺层设计，其先用自动下料机裁取对应角度的单向碳纤维预浸料，然后沿着激光投影仪投射的边缘轮廓线手工铺叠。在铺叠过程中，通过使用自动下料机对预浸料裁切边缘的平整度和尺寸精度控制，以确保预浸料的铺叠边缘平整度和尺寸精度；通过使用激光投影仪对手工铺叠外延轮廓的定位，以确保手工铺叠的外延轮廓精度。
3.然而，在铺叠过程中也会产生两个问题：一是不同角度的预浸料在手工铺叠过程中的角度相对于基准线是否偏离难以判断，即预浸料在铺叠过程中出现了偏差，而这种偏差未被发现，将会影响到最终零件的铺贴质量；二是受限于预浸料原材料幅宽的限制，对于
±
45
°
、90
°
的单向预浸料势必要用多块拼接的方式实现大型结构件的铺贴，多块拼接的铺贴方法难以准确测量间隙宽度，即两块预浸料之间的拼接间隙宽度超过了设计上限，从而影响零件的力学性能。目前，针对以上两个问题主要采用的检测方式是通过人眼观察预浸料与边缘轮廓线铺叠是否吻合，或利用游标卡尺悬空测量预浸料拼接间隙宽度，这两种测量方法得到的误差较大，无法定量地给出角度偏差与拼接间隙宽度的准确数值。
4.相较于人眼观察和游标卡尺粗略测量，也有研究人员通过使用激光跟踪仪和激光投影仪测量预浸料铺层的角度偏差与拼接间隙宽度，但这些方法由于其具有一定的不足并没有被广泛采用。就激光跟踪仪而言，其固然具有较高的精度，但其不可避免地带来测量成本高、转站定位耗时、测量过程繁琐、靶标会直接接触预浸料等问题。就激光投影仪而言，其激光投影的刻线宽度约为1mm，对于要求精度在1mm以下的间隙判断不准，且投影出的激光在使用过程中反射出的光线较强，长时间观察对眼睛有一定的损伤。


技术实现要素：

5.鉴于现有技术的上述缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统及方法，能够实现预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度的实时测量。
6.为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
7.本发明提供一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，包括：滑轨，置于模具的一侧，模具用于铺放预浸料，模具上在铺放预浸料的区域内设定有基准线；图像采集器，可沿
滑轨移动地设于滑轨上，图像采集器用于采集铺放至模具上的预浸料的图像；驱动组件，驱动图像采集器沿滑轨移动；控制器，控制器与图像采集器通信连接，并根据图像采集器采集到的铺放至模具上的预浸料的图像计算预浸料相对基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料之间的拼接间隙宽度值；控制器与驱动组件通信连接，并控制驱动组件驱动图像采集器沿滑轨移动指定距离。
8.优选地，还包括竖直连接杆和水平连接杆，竖直连接杆的下端连接滑轨，竖直连接杆的上端连接水平连接杆的近端，水平连接杆的远端连接图像采集器，竖直连接杆和/或水平连接杆为可伸缩连杆。
9.优选地，驱动组件包括电机、螺杆、螺母和滑块，电机与控制器通信连接，螺杆连接电机的输出轴并与滑轨相平行，螺母与螺杆通过螺纹配合连接，滑块连接螺母并与滑轨滑动配合连接，图像采集器设于滑块上。
10.优选地，还包括光源，光源向模具和铺放至模具上的预浸料提供照明。
11.优选地，光源与图像采集器可沿滑轨同步移动地设于滑轨上。
12.优选地，还包括全景采集器，全景采集器用于采集模具的全景图像，控制器与全景采集器通信连接，并根据全景采集器采集到的模具的全景图像判断铺放至模具上的预浸料是否放置到模具上的指定位置。
13.本发明还提供一种基于机器视觉的预浸料铺层检测方法，采用如上所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，通过控制器控制驱动组件驱动图像采集器沿滑轨移动至模具的正上方，在模具上铺放预浸料，由图像采集器采集铺放至模具上的预浸料的图像，由控制器根据图像采集器采集到的铺放至模具上的预浸料的图像计算预浸料相对模具的基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料之间的拼接间隙宽度值，根据控制器计算出的角度偏差值和拼接间隙宽度值实时调整预浸料的位置，直至角度偏差值和拼接间隙宽度值满足设定要求后，用刮板按压预浸料进行随形铺贴。
14.与现有技术相比，本发明具有显著的进步：
15.本发明通过视觉检测和图像处理实时获取预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度，能够在预浸料铺贴过程中对预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度进行在线实时检测，并且该在线实时检测是快速、非接触、高精度、无损伤、自动化的定量检测。相较于现有技术中的目视检验和游标卡尺检验，本发明具有快速测量、能够对铺层整体成像的优点；相较于现有技术中的激光跟踪仪，本发明免去了建立坐标系和放置靶标的步骤，在保证测量精确度的情况下，大大提升了效率；相较于现有技术中的激光投影仪，本发明的分辨能力不会受到投影出的激光线粗细的影响，并且能够定量地表征预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度的大小。
附图说明
16.图1是本发明实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统的工作示意图。
17.图2是本发明实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统的结构示意图。
18.其中，附图标记说明如下：
[0019]1ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
滑轨
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图像采集器
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驱动组件
[0022]
31
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电机
[0023]
32
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螺杆
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33
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螺母
[0025]
34
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滑块
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控制器
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竖直连接杆
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水平连接杆
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光源
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光源连接杆
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全景采集器
[0032]
100
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
模具
[0033]
200预浸料
具体实施方式
[0034]
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。
[0035]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0037]
此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0038]
如图1和图2所示，本发明的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统的一种实施例。
[0039]
本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统包括滑轨1、图像采集器2、驱动组件3和控制器4。
[0040]
其中，滑轨1置于模具100的一侧，模具100用于铺放预浸料200。本实施例中，模具100优选为殷瓦钢(invar)模具，预浸料200为黑色碳纤维预浸料，由此使得工件(预浸料200)为黑色，背景(模具100)为白色，二者存在较好的对比度。模具100上在铺放预浸料200的区域内设定有基准线，该基准线为90
°
参考线，作为预浸料200在模具100上铺放角度偏差的参考线。该基准线可以是使用激光投影仪投射在模具100上的90
°
参考线，可以是在模具100上刻出的90
°
参考线。
[0041]
图像采集器2可沿滑轨1移动地设于滑轨1上，图像采集器2用于采集铺放至模具
100上的预浸料200的图像。图像采集器2优选采用智能相机，本实施例中，图像采集器2采用分辨率为2592
×
1944pixel、精度为0.079mm/pixel的500万像素智能相机，其装有mv-ld-12-3m-a型号的fa镜头，可采集到高清图像。
[0042]
驱动组件3驱动图像采集器2沿滑轨1移动，驱动组件3与图像采集器2相连接。
[0043]
控制器4与图像采集器2通信连接，图像采集器2将采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像输送给控制器4，控制器4根据图像采集器2采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像计算预浸料200相对模具100基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料200之间的拼接间隙宽度值。控制器4与驱动组件3通信连接，控制器4控制驱动组件3驱动图像采集器2沿滑轨1移动指定距离，使图像采集器2移动至模具100正上方，以采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像。
[0044]
采用本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，可以通过控制器4控制驱动组件3驱动图像采集器2沿滑轨1移动至模具100的正上方，在模具100上铺放预浸料200，由图像采集器2采集铺放至模具100上的预浸料200的图像，由控制器4根据图像采集器2采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像计算预浸料200相对模具100的基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料200之间的拼接间隙宽度值，根据控制器4计算出的角度偏差值和拼接间隙宽度值实时调整预浸料200的位置，直至角度偏差值和拼接间隙宽度值满足设定要求后，用刮板按压预浸料200进行随形铺贴。
[0045]
由此，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统通过视觉检测和图像处理实时获取预浸料200铺层角度偏差与拼接间隙宽度，能够在预浸料200铺贴过程中对预浸料200铺层角度偏差与拼接间隙宽度进行在线实时检测，并且该在线实时检测是快速、非接触、高精度、无损伤、自动化的定量检测。相较于现有技术中的目视检验和游标卡尺检验，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统具有快速测量、能够对铺层整体成像的优点；相较于现有技术中的激光跟踪仪，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统免去了建立坐标系和放置靶标的步骤，在保证测量精确度的情况下，大大提升了效率；相较于现有技术中的激光投影仪，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统的分辨能力不会受到投影出的激光线粗细的影响，并且能够定量地表征预浸料200铺层角度偏差与拼接间隙宽度的大小。
[0046]
优选地，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统还包括竖直连接杆5和水平连接杆6，竖直连接杆5的下端连接滑轨1，竖直连接杆5的上端连接水平连接杆6的近端，水平连接杆6的远端连接图像采集器2，竖直连接杆5和/或水平连接杆6为可伸缩连杆。由此，通过沿滑轨1的移动、水平连接杆6的伸缩和竖直连接杆5的伸缩，可以实现图像采集器2沿x向、y向和z向三维运动，从而可将图像采集器2调整到任意需要位置。
[0047]
本实施例中，优选地，驱动组件3包括电机31、螺杆32、螺母33和滑块34，电机31与控制器4通信连接，螺杆32连接电机31的输出轴并与滑轨1相平行，螺母33与螺杆32通过螺纹配合连接，滑块34连接螺母33并与滑轨1滑动配合连接，图像采集器2设于滑块34上。由控制器4控制电机31转动指定角度，通过电机31的输出轴带动螺杆32随之同步转动，通过螺母33与螺杆32的螺纹配合将螺杆32的转动转换成螺母33沿螺杆32的直线运动，由螺母33带动滑块34沿螺杆32移动并在滑轨1上滑动，从而带动图像采集器2沿滑轨1移动指定距离。本实施例中，图像采集器2通过竖直连接杆5和水平连接杆6设于滑轨1上的滑块34上，竖直连接
杆5的下端连接滑块34。
[0048]
优选地，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统还包括光源7，光源7向模具100和铺放至模具100上的预浸料200提供照明，通过明场打光，使得预浸料200与边缘捕捉特征存在较好的对比度，光在预浸料200铺层和底色上反射，得到较好的图像效果。
[0049]
较佳地，光源7与图像采集器2可沿滑轨1同步移动地设于滑轨1上。本实施例中，光源7通过光源连接杆8安装在竖直连接杆5上，光源连接杆8的一端安装在竖直连接杆5上，且光源连接杆8的一端在竖直连接杆5上的定位位置可调节，光源7安装在光源连接杆8的另一端，且光源7位于模具100的侧上方。
[0050]
较佳地，光源7采用无频闪条形光源。
[0051]
优选地，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统还包括全景采集器9，全景采集器9用于采集模具100的全景图像，控制器4与全景采集器9通信连接，全景采集器9将采集到的模具100的全景图像输送给控制器4，控制器4根据全景采集器9采集到的模具100的全景图像判断铺放至模具100上的预浸料200是否放置到模具100上的指定位置。实际操作时，预浸料200优选放置在模具100的中间位置，在铺放预浸料200时，通过全景采集器9采集模具100的全景图像，控制器4根据全景采集器9采集到的模具100的全景图像，通过计算和判断预浸料200的两边与模具100之间是否均留有间隙来确定预浸料200是否放置到模具100的中间位置，若否，则调整预浸料200的铺放位置，直至控制器4判断预浸料200已放置到模具100的中间位置，再进行后序铺贴和在线检测。较佳地，全景采集器9采用广角镜头。较佳地，全景采集器9可以设置在光源7上。
[0052]
本实施例中，控制器4作为系统上位机，可以采用现有的常规控制器，如plc控制器或单片机，控制器4通过io控制总线与驱动组件3的电机31建立连接，控制器4通过tcp/ip协议与图像采集器2(智能相机)进行连接，并且基于机器视觉开源软件maxvision的算法根据图像采集器2采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像计算预浸料200相对模具100基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料200之间的拼接间隙宽度值，预浸料200铺层角度偏差与拼接间隙宽度的实时测量。
[0053]
基于本实施例的上述基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，本发明实施例还提供一种基于机器视觉的预浸料铺层检测方法。本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法采用本实施例的上述基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，通过控制器4控制驱动组件3驱动图像采集器2沿滑轨1移动至模具100的正上方，在模具100上铺放预浸料200，由图像采集器2采集铺放至模具100上的预浸料200的图像，由控制器4根据图像采集器2采集到的铺放至模具100上的预浸料200的图像计算预浸料200相对模具100的基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料200之间的拼接间隙宽度值，根据控制器4计算出的角度偏差值和拼接间隙宽度值实时调整预浸料200的位置，直至角度偏差值和拼接间隙宽度值满足设定要求后，用刮板按压预浸料200进行随形铺贴。
[0054]
具体地，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法包括以下步骤。
[0055]
步骤1、将本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统置于模具100的一侧，使图像采集器2和光源7位于模具100的上方，通过控制器4控制驱动组件3的电机31驱动图像采集器2沿滑轨1移动至模具100的正上方，调节光源7位置确保打光清晰。优选地，光源7上设有全景采集器9，通过全景采集器9采集模具100的全景图像并输送给控制器4，控制器4
根据全景采集器9采集到的模具100的全景图像，通过计算和判断预浸料200的两边与模具100之间是否均留有间隙来确定预浸料200是否放置到模具100的中间位置，若否，则调整预浸料200的铺放位置，直至控制器4判断预浸料200已放置到模具100的中间位置，再进行后序铺贴和在线检测。
[0056]
步骤2、将第一块预浸料200铺放至摸具100上，人工触发图像采集器2，进行校准操作，然后进行拍照检测。
[0057]
步骤3、针对预浸料200铺层角度偏差测量，利用控制器4软件视觉模块边检出原理，计算检出预浸料200边缘线，检出的预浸料200边缘线用绿色直线表示，计算模具100上的基准线(90
°
参考线)与预浸料200边缘绿线的角度，即为预浸料200相对模具100基准线的角度偏差值，数据在控制器4显示器上显示，实时调整预浸料200的位置，直至显示的角度在要求范围内(
±1°
)后，用刮板按压预浸料200进行随形铺贴。每一次的视觉检测时间为70ms，其中拍照50ms，软件程序处理20ms，角度偏差测量精度可达0.01
°
，从而实现预浸料200铺层角度偏差精确快速测量。
[0058]
步骤4、针对预浸料200拼接间隙测量，当需要另一块预浸料200与第一个块预浸料200进行拼接时，移动图像采集器2至对准两块预浸料200铺贴间隙位置进行拍照检测，同样利用控制器4软件视觉模块边检出原理，检出两块预浸料200拼接处的边缘线，自动扫描两侧边缘线的缝隙，从而计算两块预浸料200边到边的缝隙间距，即为相拼接的预浸料200之间的拼接间隙宽度值，数据控制器4显示器上显示，实时调整预浸料200的位置，直至显示的拼接间隙宽度值在要求范围内(1mm)后，用刮板按压预浸料进行随形铺贴。每一次的视觉检测时间为100ms，其中拍照50ms，软件程序处理50ms。缝隙宽度测量精度可达0.01mm，从而实现两块预浸料200铺层间隙宽度的精确快速测量。
[0059]
本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法，通过视觉检测和图像处理实时获取预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度，能够在预浸料铺贴过程中对预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度进行在线实时检测，并且该在线实时检测是快速、非接触、高精度、无损伤、自动化的定量检测。相较于现有技术中的目视检验和游标卡尺检验，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法具有快速测量、能够对铺层整体成像的优点；相较于现有技术中的激光跟踪仪，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法免去了建立坐标系和放置靶标的步骤，在保证测量精确度的情况下，大大提升了效率；相较于现有技术中的激光投影仪，本实施例的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法的分辨能力不会受到投影出的激光线粗细的影响，并且能够定量地表征预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度的大小。
[0060]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，包括：滑轨(1)，置于模具(100)的一侧，所述模具(100)用于铺放预浸料(200)，所述模具(100)上在铺放预浸料(200)的区域内设定有基准线；图像采集器(2)，可沿所述滑轨(1)移动地设于所述滑轨(1)上，所述图像采集器(2)用于采集铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)的图像；驱动组件(3)，驱动所述图像采集器(2)沿所述滑轨(1)移动；控制器(4)，所述控制器(4)与所述图像采集器(2)通信连接，并根据所述图像采集器(2)采集到的铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)的图像计算预浸料(200)相对所述基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料(200)之间的拼接间隙宽度值；所述控制器(4)与所述驱动组件(3)通信连接，并控制所述驱动组件(3)驱动所述图像采集器(2)沿所述滑轨(1)移动指定距离。2.根据权利要求1所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，还包括竖直连接杆(5)和水平连接杆(6)，所述竖直连接杆(5)的下端连接所述滑轨(1)，所述竖直连接杆(5)的上端连接所述水平连接杆(6)的近端，所述水平连接杆(6)的远端连接所述图像采集器(2)，所述竖直连接杆(5)和/或所述水平连接杆(6)为可伸缩连杆。3.根据权利要求1所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，所述驱动组件(3)包括电机(31)、螺杆(32)、螺母(33)和滑块(34)，所述电机(31)与所述控制器(4)通信连接，所述螺杆(32)连接所述电机(31)的输出轴并与所述滑轨(1)相平行，所述螺母(33)与所述螺杆(32)通过螺纹配合连接，所述滑块(34)连接所述螺母(33)并与所述滑轨(1)滑动配合连接，所述图像采集器(2)设于所述滑块(34)上。4.根据权利要求1所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，还包括光源(7)，所述光源(7)向所述模具(100)和铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)提供照明。5.根据权利要求4所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，所述光源(7)与所述图像采集器(2)可沿所述滑轨(1)同步移动地设于所述滑轨(1)上。6.根据权利要求1所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，其特征在于，还包括全景采集器(9)，所述全景采集器(9)用于采集所述模具(100)的全景图像，所述控制器(4)与所述全景采集器(9)通信连接，并根据所述全景采集器(9)采集到的所述模具(100)的全景图像判断铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)是否放置到所述模具(100)上的指定位置。7.一种基于机器视觉的预浸料铺层检测方法，其特征在于，采用如权利要求1至6中任意一项所述的基于机器视觉的预浸料铺层检测系统，通过所述控制器(4)控制所述驱动组件(3)驱动所述图像采集器(2)沿所述滑轨(1)移动至所述模具(100)的正上方，在所述模具(100)上铺放预浸料(200)，由所述图像采集器(2)采集铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)的图像，由所述控制器(4)根据所述图像采集器(2)采集到的铺放至所述模具(100)上的预浸料(200)的图像计算预浸料(200)相对所述模具(100)的基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料(200)之间的拼接间隙宽度值，根据所述控制器(4)计算出的所述角度偏差值和所述拼接间隙宽度值实时调整预浸料(200)的位置，直至所述角度偏差值和所述拼接间隙宽度值满足设定要求后，用刮板按压预浸料(200)进行随形铺贴。

技术总结
本发明涉及碳纤维复合材料结构件成型技术领域，尤其涉及一种基于机器视觉的预浸料铺层检测系统及采用该系统实现的基于机器视觉的预浸料铺层检测方法。该系统包括滑轨，置于模具的一侧，模具用于铺放预浸料，模具上设定有基准线；图像采集器，可沿滑轨移动地设于滑轨上，用于采集铺放至模具上的预浸料的图像；驱动组件，驱动图像采集器沿滑轨移动；控制器，与图像采集器通信连接，并根据图像采集器采集到的预浸料的图像计算预浸料相对基准线的角度偏差值和相拼接的预浸料之间的拼接间隙宽度值；控制器与驱动组件通信连接，并控制驱动组件驱动图像采集器沿滑轨移动指定距离。能够实现预浸料铺层角度偏差与拼接间隙宽度的实时测量。时测量。时测量。


技术研发人员：赵洪宝 陈安 齐磊 张佳瑜 白玉龙
受保护的技术使用者：中国建材集团有限公司
技术研发日：2023.07.05
技术公布日：2023/9/25