一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法与流程

1.本发明涉及汽修的技术领域，特别是通过色条调整举升车辆的安全操作方法的技术领域。


背景技术：

2.汽车维修安全是重中之重。两柱举升机是汽车维修人员使用频率最高的设备之一，也是最具有安全风险的设备。由举升机引起的安全事故频频发生，怎样切实有效保障从业人员生命财产安全，是有关部门和管理人员工作的重中之重。排除产品质量、保养等方面的问题，举升机引发的事故大都是操作不当引起的，而操作不当很大程度上在于举升准备过程，比如未合理停放车辆于举升工位中，车头左倾、车身右倾、车身重心太靠前等等，参阅说明书附图图1 车辆各种未准确停放位置情况示意图。对于车辆停放于工位的位置，无法仅凭目测来判断停放位置是否合理、准确的，进而导致举升的车辆存在跌落安全隐患和在车辆底下作业存在安全生产风险等。如图3为车辆正确停放在工位时示意图。
3.提高维修效率和产能。生产过程中经常性会看到由于操作人员驾驶技术和要求的不同，导致车辆驶入工位的位置不当而进行多次的重新调整车辆停放位置，甚至已将车辆举升至一定高度后，由于停放不当而又重新降下车辆重新调整车辆位置和举升臂位置，大大降低了生产效率，而且存在着严重的安全隐患。
4.现有举升工位基本上没有对车辆平行方向进行定位标识，车辆极易会倾斜停于工位，如车头左倾，车头右倾，车身左倾，车身右倾等，此时操作举升机下托臂，能够勉强支撑车辆，但由于车辆位置倾斜，致使举升机下托臂伸出长度不一致，举升后的车辆重心点未处于举升机的中心线，重量分配不均匀，存在着严重的安全隐患。
5.即使车辆平行停放于工位上，车辆与举升机的左右距离相等，但也未考虑车辆的重心点应处于举升机的横向中心线处，举升后的车辆重心会太靠前或会太靠后，重量分配不均匀，存在着严重的安全隐患。参阅说明书附图图2车辆在举升机上前后重心分配不当情况示意图。举升后的车辆重心点未处于举升机的中心线，由于车辆重量分配不均匀，此时在车辆下方进行操作，极易造成举升机过度摇晃，甚至车辆滑落的可能性。


技术实现要素：

6.本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，便于调整车辆举升位置，保证了车下维修操作人员的安全。
7.为实现上述目的，本发明提出了一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，包括以下步骤：步骤a，确定车辆重心，先去除维修所涉及车型的车厢内及后备箱重物后，依次测量车辆横向重心点位置并进行标注；步骤b，在设置有双柱举升机的标准工位前方设置垂直墙面，并在垂直墙面上距离地面高度0.75-1.25m处通过色带设置垂直与地面的纵向中心线，纵向中心线位于所述双柱
举升机的第一举升柱、第二举升柱之间中点处；步骤c，在所述纵向中心线左右各0.75-1.25m处，分别通过若干色彩不同的色带标注出与车辆灯光适配的左灯照射位置和右灯照射位置，所述左灯照射位置和右灯照射位置的色带均垂直于地面设置，且所述左灯照射位置的色带与所述右灯照射位置的色带相对于所述纵向中心线对称设置；步骤d，以所述纵向中心线为标准，在所述第一举升柱与所述第二举升柱之间分别通过若干不同色彩的色带标注出与车辆车轮对应的左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识，所述左前轮停放标识的色带与所述右前轮停放标识的色带相对纵向中心线对称设置，且所述左后轮停放标识的色带与所述左前轮停放标识的色带相对对称设置、所述右前轮停放标识18的色带与所述右后轮停放标识的色带相对对称设置；步骤e，调整，将车辆标准停放在标准工位上，检查所述纵向中心线、照射位置、左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识与车辆是对应，不对应的位置需进行调整；步骤f，实操，将需要举升的车辆前照灯开启，并将其缓慢驶入双柱举升机之间，使左右两前照灯分别照射所述纵向中心线两侧的左灯照射位置、右灯照射位置，并确保两侧前照灯的直射位置色带色彩相同，如果两侧前照灯的直射位置色带色彩不同，则需要操作车辆，调整下车辆倾斜位置，直至相同，此时车辆的纵向中心处于工位纵向中心位置；步骤g，使需要举升的车辆四个车轮分别驶到左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识上方，查看需要举升的车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色是否一致，如若不一致，则需调整车辆位置，以使车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色一致。
8.作为优选，所述的步骤d中左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识的色带粘贴方向与车辆举升时朝向相同。
9.作为优选，所述的步骤d还包括：依据车辆重心位置在所述左前轮停放标识17上设置轮毂中心位置对应点，以使车辆标准停放在工位上，且其左前轮轮毂中心位于轮毂中心位置对应点上侧时，车辆的重心与第一举升柱、第二举升柱位于同一直线上。
10.作为优选，所述的左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识均通过五种不同颜色的色带组成，且每条色带宽度为55-65mm。
11.作为优选，所述的步骤d还包括：在所述标准工位正上方设置摄像头，且所述摄像头正对所述标准工位设置，在所述左前轮停放标识外侧、右前轮停放标识外侧、左后轮停放标识外侧、右后轮停放标识外侧分别设置推车机构，还包括与所述摄像头及所述推车机构控制连接的中控系统，所述中控系统通过所述摄像头成像控制推车机构调整车辆四个轮子位置，以使所述车辆四个轮子位于相同颜色的色带上。
12.作为优选，所述的推车机构包括分别水平朝向所述左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识设置的第一液压推缸，所述第一液压推缸固定设于地面上，且所述第一液压推缸的缸臂上设有第一推板。
13.作为优选，所述的推车机构还包括分别设于所述左前轮停放标识、右前轮停放标识、左后轮停放标识、右后轮停放标识处的支撑板，所述左前轮停放标识、右前轮停放标识、
左后轮停放标识、右后轮停放标识分别设于对应支撑板上侧，所述支撑板下侧地面设有设备腔，所述设备腔内设有竖向朝上设置的液压剪式举升机，所述液压剪式举升机顶部设有若干万向钢珠滚轮，所述支撑板上设有若干与所述万向钢珠滚轮对应的通孔，所述液压剪式举升机升起后、所述万向钢珠滚轮可由所述通孔延伸至所述支撑板上侧。
14.作为优选，所述的垂直墙面上设有用于显示所述摄像头实时画面的显示器。
15.作为优选，还包括设于标准工位内靠近所述垂直墙面侧的车头推动机构及设于远离所述垂直墙面侧的车尾推动机构，车辆停放于将标准工位上时，其位于所述车头推动机构与所述车尾推动机构之间。
16.作为优选，所述的车头推动机构与所述车尾推动机构结构相同，均包括朝向标准工位中心设置的第二液压推杆，所述第二液压推杆缸臂上设有第二推板，所述标准工位内设有用于容纳所述第二液压推杆的推杆腔，所述第二液压推杆上远离标准工位中心的一端与所述推杆腔铰接连接、另一端设有用于驱动所述第二液压推杆绕铰接位置翻转的第三液压推杆，所述第三液压推杆两端分别与所述第二液压推杆侧壁、所述推杆腔铰接连接。
17.本发明一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法的有益效果：通过本操作法可确保车辆的重心点处于举升机的中心，因此举升后的车辆重量分布均匀，极大程度上降低了生产安全隐患，也保证了车下维修操作人员的安全，并且可以大大减少了车辆举升钱的准备时间，提高了维修效率和维修产能。
18.本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
附图说明
19.图1是车辆各种未准确停放在双柱举升机位置情况示意图。
20.图2是车辆在举升机上前后重心分配不当情况示意图。
21.图3是车辆正确停放在举升机工位时情况示意图。
22.图4是本发明一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法实施例一实施例二工位俯视结构示意图。
23.图5是实施例一实施例二中垂直墙面主视结构示意图。
24.图6是本发明一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法实施例三工位俯视结构示意图。
25.图7是实施例三中垂直墙面主视结构示意图。
26.图8是第一液压推缸和第一推板俯视结构示意图。
27.图9是支撑板、设备腔、液压剪式举升机和万向钢珠滚轮主视剖面结构示意图。
28.图10是第二液压推杆、推杆腔、第三液压推杆主视剖面结构示意图。
29.其中：1-双柱举升机；2-摄像头；3-第一液压推缸；31-第一推板；4-支撑板；41-通孔；5-设备腔；6-液压剪式举升机；7-万向钢珠滚轮；8-垂直墙面；81-显示器；9-第二液压推杆；10-推杆腔；11-第一举升柱；12-第二举升柱；13-第三液压推杆；14-纵向中心线；15-左灯照射位置；16-右灯照射位置；17-左前轮停放标识；18-右前轮停放标识；19-左后轮停放标识；20-右后轮停放标识；21-轮毂中心位置对应点。
实施方式
30.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。
33.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
34.参阅图4、图5，本发明一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，包括以下步骤：步骤a，确定车辆重心，先去除维修所涉及车型的车厢内及后备箱重物后，依次测量车辆横向重心点位置并进行标注；步骤b，在设置有双柱举升机1的标准工位前方设置垂直墙面8，并在垂直墙面8上距离地面高度1m处通过色带设置垂直与地面的纵向中心线，纵向中心线位于所述双柱举升机1的第一举升柱11、第二举升柱12之间中点处；步骤c，在所述纵向中心线左右各1m处，分别通过五条宽约60mm且色彩不同的色带标注出与车辆灯光适配的左灯照射位置15和右灯照射位置16，所述左灯照射位置15和右灯照射位置16的色带均垂直于地面设置，且所述左灯照射位置15的色带与所述右灯照射位置16的色带相对于所述纵向中心线对称设置；步骤d，以所述纵向中心线为标准，在所述第一举升柱11与所述第二举升柱12之间分别通过五条不同色彩的色带标注出与车辆车轮对应的左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20，所述左前轮停放标识17的色带与所述右前轮停放标识18的色带相对纵向中心线对称设置，且所述左后轮停放标识19的色带与所述左前
轮停放标识17的色带相对对称设置、所述右前轮停放标识18的色带与所述右后轮停放标识20的色带相对对称设置；步骤e，调整，将车辆标准停放在标准工位上，检查所述纵向中心线、照射位置、左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20与车辆是对应，不对应的位置需进行调整；步骤f，实操，将需要举升的车辆前照灯开启，并将其缓慢驶入双柱举升机1之间，使左右两前照灯分别照射所述纵向中心线两侧的左灯照射位置15、右灯照射位置16，并确保两侧前照灯的直射位置色带色彩相同，如果两侧前照灯的直射位置色带色彩不同，则需要操作车辆，调整下车辆倾斜位置，直至相同，此时车辆的纵向中心处于工位纵向中心位置；步骤g，使需要举升的车辆四个车轮分别驶到左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20上方，查看需要举升的车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色是否一致，如若不一致，则需调整车辆位置，以使车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色一致。通过本操作法可确保车辆的重心点处于举升机的中心，因此举升后的车辆重量分布均匀，极大程度上降低了生产安全隐患，也保证了车下维修操作人员的安全。以往由于车辆停放位置的不精确，会反复调整车辆位置及举升机下托臂长度，举升效率低，通过“五色”高效举升车辆操作法，可大大减少了作业举升准备时间，通过实际操作，按照此操作方法，举升准备时间由原先的平均2分钟起步，现缩短至30秒内，平均安全举升效率提高4倍以上，提高了维修效率和维修产能。本操作法可单人进行操作。通过灯光、轮胎相对于五种标识颜色的位置，既可单人快速对车辆位置进行较精确的定位，车辆倾斜情况一目了然，又无需他人指挥驻车，提高人工利用率，也避免对他人造成的伤害。
35.进一步的，本操作法中左灯照射位置15、右灯照射位置16、左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20中色带的五种颜色均为由靠近工位中心侧至远离中心侧白、黄、绿、蓝、红由浅到深排布，对应着由“小”到“大”的车型，定位了不同车型的合理位置。不仅可以快速查看车辆正确位置，还可以借助“五色”单人检查前部灯光位置，甚至在车间5s方面达到了规范、严谨、标准的效果，也为车间增添了一道亮丽的风景线。
36.优选的，步骤d中左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20的色带粘贴方向与车辆举升时朝向相同。便于与车轮配合，对照位置。
实施例
37.在实施例一的基础上，参阅图,4，所述步骤d还包括：依据车辆重心位置在所述左前轮停放标识17上设置轮毂中心位置对应点21，以使车辆标准停放在工位上，且其左前轮轮毂中心位于轮毂中心位置对应点21上侧时，车辆的重心与第一举升柱11、第二举升柱12位于同一直线上。通过轮毂中心位置对应点21确保车辆重心可以与第一举升柱11、第二举升柱12位于同一直线上，便于参考对照车辆位置，提高使用便捷性及安全性。
实施例
38.参阅图6和图7，在上述实施例的基础上，步骤d还包括：在所述标准工位正上方设置摄像头2，且所述摄像头2正对所述标准工位设置，在所述左前轮停放标识17外侧、右前轮停放标识18外侧、左后轮停放标识19外侧、右后轮停放标识20外侧分别设置推车机构，还包括与所述摄像头2及所述推车机构控制连接的中控系统，所述中控系统通过所述摄像头2成像控制推车机构调整车辆四个轮子位置，以使所述车辆四个轮子位于相同颜色的色带上。本实施例中中控系统内置图片分析软件，自动根据摄像头2成像分析车辆四个轮子位置是否位于相同颜色的色带上，从而判断车辆是否停正，如未停正，则控制左前轮停放标识17外侧、右前轮停放标识18外侧、左后轮停放标识19外侧、右后轮停放标识20外侧处相应的推车机构推动车辆侧边，以摆正车辆位置，操作更方便，无需人工反复修正车辆位置，直接通过设备修正。
39.参阅图6和图8，推车机构包括分别水平朝向所述左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20设置的第一液压推缸3，所述第一液压推缸3固定设于地面上，且所述第一液压推缸3的缸臂上设有第一推板31。通过第一液压推缸3驱动第一推板31向车辆侧移动，从而可以与车辆抵触，推动车辆，结构简单，使用方便。
40.参阅图6和图9，推车机构还包括分别设于所述左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20处的支撑板4，所述左前轮停放标识17、右前轮停放标识18、左后轮停放标识19、右后轮停放标识20分别设于对应支撑板4上侧，所述支撑板4下侧地面设有设备腔5，所述设备腔5内设有竖向朝上设置的液压剪式举升机6，所述液压剪式举升机6顶部设有若干万向钢珠滚轮7，所述支撑板4上设有若干与所述万向钢珠滚轮7对应的通孔41，所述液压剪式举升机6升起后、所述万向钢珠滚轮7可由所述通孔41延伸至所述支撑板4上侧。通过万向钢珠滚轮7与车轮配合，使车辆移动阻力更小，便于与第一液压推缸3、第一推板31配合推移车辆，常规状态下，液压剪式举升机6保持下降状态，万向钢珠滚轮7位于支撑板4下侧，当需要调整车辆位置时，液压剪式举升机6升起，使万向钢珠滚轮7通过通孔41露出，并将车辆车轮顶起，此时车轮直接接触万向钢珠滚轮7，便于推动车辆。
41.参阅图6和图7，垂直墙面8上设有用于显示所述摄像头2实时画面的显示器81。便于驾驶员以俯视视角观察调整车辆位置。
42.参阅图6和图10，还包括设于标准工位内靠近所述垂直墙面8侧的车头推动机构及设于远离所述垂直墙面8侧的车尾推动机构，车辆停放于将标准工位上时，其位于所述车头推动机构与所述车尾推动机构之间。便于调整车辆前后位置，能够与第一液压推缸3、第一推板31配合，对车辆前后及四个车轮位置都能进行调整，调整更全面。
43.参阅图6和图10，车头推动机构与所述车尾推动机构结构相同，均包括朝向标准工位中心设置的第二液压推杆9，所述第二液压推杆9缸臂上设有第二推板91，所述标准工位内设有用于容纳所述第二液压推杆9的推杆腔10，所述第二液压推杆9上远离标准工位中心的一端与所述推杆腔10铰接连接、另一端设有用于驱动所述第二液压推杆9绕铰接位置翻转的第三液压推杆13，所述第三液压推杆13两端分别与所述第二液压推杆9侧壁、所述推杆腔10铰接连接。第二液压推杆9日常状态下可完全收纳在推杆腔10内， 避免影响车辆移动，当需要调整车辆前后位置时，第三液压推杆13可以驱动第二液压推杆9绕铰接位置翻转升
起，第二液压推杆9便可以调整车辆前后位置，使用安全便捷。
44.本技术文件中使用到的标准零件均可以从市场上购买，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，电动滑轨滑座、气缸、焊接机、电动伸缩杆和控制器内部部件均采用现有技术中常规的型号，且其内部构造属于现有技术结构，工人根据现有技术手册就可完成对其进行正常操作，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再作出具体叙述。
45.需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明专利的保护范围之内。

技术特征：
1.一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤a，确定车辆重心，先去除维修所涉及车型的车厢内及后备箱重物后，依次测量车辆横向重心点位置并进行标注；步骤b，在设置有双柱举升机（1）的标准工位前方设置垂直墙面（8），并在垂直墙面（8）上距离地面高度0.75-1.25m处通过色带设置垂直与地面的纵向中心线（14），纵向中心线（14）位于所述双柱举升机（1）的第一举升柱（11）、第二举升柱（12）之间中点处；步骤c，在所述纵向中心线（14）左右各0.75-1.25m处，分别通过若干色彩不同的色带标注出与车辆灯光适配的左灯照射位置（15）和右灯照射位置（16），所述左灯照射位置（15）和右灯照射位置（16）的色带均垂直于地面设置，且所述左灯照射位置（15）的色带与所述右灯照射位置（16）的色带相对于所述纵向中心线（14）对称设置；步骤d，以所述纵向中心线（14）为标准，在所述第一举升柱（11）与所述第二举升柱（12）之间分别通过若干不同色彩的色带标注出与车辆车轮对应的左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20），所述左前轮停放标识（17）的色带与所述右前轮停放标识（18）的色带相对纵向中心线（14）对称设置，且所述左后轮停放标识（19）的色带与所述左前轮停放标识（17）的色带相对对称设置、所述右前轮停放标识（18）的色带与所述右后轮停放标识（20）的色带相对对称设置；步骤e，调整，将车辆标准停放在标准工位上，检查所述纵向中心线（14）、照射位置、左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）与车辆是对应，不对应的位置需进行调整；步骤f，实操，将需要举升的车辆前照灯开启，并将其缓慢驶入双柱举升机（1）之间，使左右两前照灯分别照射所述纵向中心线（14）两侧的左灯照射位置（15）、右灯照射位置（16），并确保两侧前照灯的直射位置色带色彩相同，如果两侧前照灯的直射位置色带色彩不同，则需要操作车辆，调整下车辆倾斜位置，直至相同，此时车辆的纵向中心处于工位纵向中心位置；步骤g，使需要举升的车辆四个车轮分别驶到左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）上方，查看需要举升的车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色是否一致，如若不一致，则需调整车辆位置，以使车辆左前轮所处的色带颜色与左后轮所处的色带颜色一致。2.如权利要求1所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述步骤d中左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）的色带粘贴方向与车辆举升时朝向相同。3.如权利要求1所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于，所述步骤d还包括：依据车辆重心位置在所述左前轮停放标识（17）上设置轮毂中心位置对应点（21），以使车辆标准停放在工位上，且其左前轮轮毂中心位于轮毂中心位置对应点（21）上侧时，车辆的重心与第一举升柱（11）、第二举升柱（12）位于同一直线上。4.如权利要求1所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）均通过五种不同颜色的色带组成，且每条色带宽度为55-65mm。5.如权利要求1所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于，所述
步骤d还包括：在所述标准工位正上方设置摄像头（2），且所述摄像头（2）正对所述标准工位设置，在所述左前轮停放标识（17）外侧、右前轮停放标识（18）外侧、左后轮停放标识（19）外侧、右后轮停放标识（20）外侧分别设置推车机构，还包括与所述摄像头（2）及所述推车机构控制连接的中控系统，所述中控系统通过所述摄像头（2）成像控制推车机构调整车辆四个轮子位置，以使所述车辆四个轮子位于相同颜色的色带上。6.如权利要求5所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述推车机构包括分别水平朝向所述左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）设置的第一液压推缸（3），所述第一液压推缸（3）固定设于地面上，且所述第一液压推缸（3）的缸臂上设有第一推板（31）。7.如权利要求6所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述推车机构还包括分别设于所述左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）处的支撑板（4），所述左前轮停放标识（17）、右前轮停放标识（18）、左后轮停放标识（19）、右后轮停放标识（20）分别设于对应支撑板（4）上侧，所述支撑板（4）下侧地面设有设备腔（5），所述设备腔（5）内设有竖向朝上设置的液压剪式举升机（6），所述液压剪式举升机（6）顶部设有若干万向钢珠滚轮（7），所述支撑板（4）上设有若干与所述万向钢珠滚轮（7）对应的通孔（41），所述液压剪式举升机（6）升起后、所述万向钢珠滚轮（7）可由所述通孔（41）延伸至所述支撑板（4）上侧。8.如权利要求5所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述垂直墙面（8）上设有用于显示所述摄像头（2）实时画面的显示器（81）。9.如权利要求5所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：还包括设于标准工位内靠近所述垂直墙面（8）侧的车头推动机构及设于远离所述垂直墙面（8）侧的车尾推动机构，车辆停放于将标准工位上时，其位于所述车头推动机构与所述车尾推动机构之间。10.如权利要求9所述的一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，其特征在于：所述车头推动机构与所述车尾推动机构结构相同，均包括朝向标准工位中心设置的第二液压推杆（9），所述第二液压推杆（9）缸臂上设有第二推板（91），所述标准工位内设有用于容纳所述第二液压推杆（9）的推杆腔（10），所述第二液压推杆（9）上远离标准工位中心的一端与所述推杆腔（10）铰接连接、另一端设有用于驱动所述第二液压推杆（9）绕铰接位置翻转的第三液压推杆（13），所述第三液压推杆（13）两端分别与所述第二液压推杆（9）侧壁、所述推杆腔（10）铰接连接。

技术总结
本发明公开了一种通过色条调整举升车辆的安全操作方法，通过本操作法可确保车辆的重心点处于举升机的中心，因此举升后的车辆重量分布均匀，极大程度上降低了生产安全隐患，也保证了车下维修操作人员的安全，并且可以大大减少了车辆举升钱的准备时间，提高了维修效率和维修产能。和维修产能。和维修产能。


技术研发人员：江海荣 祁长伟 尹志 金涛 王军杰 郝加伟 周帅余 陈炳涛
受保护的技术使用者：浙江申通时代汽车销售服务有限公司
技术研发日：2023.08.02
技术公布日：2023/9/23