一种通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法与流程

1.本发明属于银电解精炼技术领域，涉及一种提高银锭合格率的方法。


背景技术：

2.银作为一种贵金属，其电解精炼原料通常经过粗炼富含银的氰化金泥、铜阳极泥、铅阳极泥等，得到含金银合计品位97％以上的合金(其中金含量不大于30％)，然后通过银电解精炼后，铜、铅、铁等杂质进入电解液，银在阴极析出产出合格银粉，金则不溶解进入阳极袋，从而达到金银分离和提纯白银的作用。随着银电解精炼的进行，阳极板中的铜、铅、铁、碲等杂质会不断溶解进入电解液并不断积累。当电解液中某种杂质元素积累到一定程度或银电解精炼条件控制不当，会导致电解产出银粉含铜、铅、铁、碲等杂质超标而不符合gb/t4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银规定。此种情况下，如果是电解液含铜、铅、铁、碲等杂质太高，便需更换新电解液；如果是银电解精炼操作条件控制不当，则需要及时调整电解控制条件。但以上情况所产出超标银粉都需要重新熔铸阳极板返回进行重新银电解精炼，返回重新银电解精炼不仅提高了电解生产成本，增加了员工劳动强度，还延长了银电解精炼生产周期，造成了白银积压。
3.为解决以上问题，公布号为cn105132706a的中国发明申请专利公开了“一种电解银粉除杂方法”。该专利申请中的技术工艺涉及电解银粉除杂，其过程包括“将电解银粉经质量为18～22g/l的常温稀硝酸溶液浸泡后用60～80℃的热水第一次洗涤30min，再用质量分数为8～10％的常温稀盐酸溶液浸泡后用60～80℃的热水第二次洗涤30min，再经热风机烘干等步骤，即可有效除去电解银粉中的cu、pb、bi、sb等杂质，该发明所制备的电解银粉符合gb/t 4135-2002标准1
#
银的规定，经熔铸即可产出符合规定的银锭”，该电解银粉除杂方法设计为两次溶液浸泡，两次过滤和两次洗涤，工序较多，劳动强度较大，除杂周期较长，生产成本较高，特别是不能有效去除碲(te)杂质，同时铜与稀硝酸常温反应比较缓慢，如果电解银粉含碲(te)超标或者含铜杂质相对较高，此方法将受限。
4.公布号为cn114410981a的中国发明专利申请公开了“一种金、银精炼的方法”，其采用氯酸钠作为氧化剂，并且声称获得的银锭中铜、铅、铁、碲等杂质含量很低。此专利申请中氧化剂氯酸钠主要用于在盐酸体系下氧化溶解粗金，其中粗金中所含银氧化转变成固体氯化银，铜、铅、铁、碲等杂质大部分氧化进入溶液，过滤后与较纯净固体氯化银分离，氯化银经还原置换转变成粗银锭，经银电解即可得合格银锭，但随着电解的进行，银电解液中铜、铅、铁、碲等杂质离子不断增加，产出银粉就有可能含铜、铅、铁、碲等杂质超标银粉。
5.公布号为cn100360419c的中国专利公布了一种“高纯度氯化银的分离精制方法及使用该高纯度氯化银制造高纯度银的方法”，该专利提及：在酸性水溶液中，添加氧化剂对氯化银进行氧化处理，洗脱分离杂质元素(包括铜、铅、铁、碲)。它是在难溶性银化合物和杂质元素的精炼中间体分离出可溶性化合物，然后转化成含一定铜、铅、铁、碲等杂质的氯化银，此时银已经氧化成氯化银的状态下，再利用氧化剂如过氧化氢或氯酸盐控制较高电位将铜、铅、铁、碲等杂质氧化溶解，过滤和洗涤后，固体氯化银与铜、铅、铁、碲等杂质分离，从
而得到高纯氯化银，高纯氯化银进行还原得到高纯度银。该发明重点不需要严格控制溶液中氧化剂如过氧化氢或氯酸盐浓度，同时氧化剂必须添加过量，将铜、铅、铁、碲等全部氧化溶解，银在氧化过程中始终为氯化银即化合状态，其主要缺点为由难溶性银化合物和杂质元素的精炼中间体产出高纯度银，原料成分复杂且杂质较多，提纯及洗涤工序较多，工艺复杂，生产成本较高，产品成色不稳定，容易出现高纯度银含铜、铅、铁、碲等杂质超标现象，目前本方法应用极少。
6.公布号为cn113201650a的中国发明专利公开了一种高银含碲金泥的处理工艺，该发明是在银电解精炼之前的原料粗银粉利用硼砂、纯碱和硝酸钾经一次熔炼造渣除去大部分铜、铅、铁等杂质，再利用纯碱和硝酸钾二次熔炼氧化造渣除去大部分碲，但氧化造渣后粗银中仍有小于0.002％碲的含量。粗银随银电解精炼的不断进行，铜、铅、碲等杂质在银电解液中不断积累，当电解液中的铜、铅、碲等杂质达到一定浓度就会伴随银离子在阴极析出，造成电解银粉中铜、铅、碲等其中某一种或几种杂质超标，所以该发明银电解精炼产出的银粉只能稳定符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.95，产品属国标2
#
银标准。
7.公布号为cn113481371a的中国发明专利申请公开了一种从铅阳极泥之分银渣中高效回收锑、铋、铜、银的方法。该方法涉及铅阳极泥在盐酸体系下，利用氧化剂氯酸钠、高氯酸钠、双氧水、臭氧、氯气、氧气、空气、fe
3+
中任意一种或组合，将粉碎后的铅阳极泥之分银渣进行氧化预浸，使其中的银、铜、铅、铋、锑和其他杂质全部氧化，铜、铋、锑和部分铅等进入溶液，银则转化成固体氯化银，其余铅转化成固体氯化铅与氯化银混杂，然后过滤后的预浸液再利用铋、锑在溶液中的水解ph值的不同，形成各自沉淀物并分别进行过滤，分别得到铋和锑的富集物，过滤后预浸液再利用铁粉进行置换，得到铜的富集物，而预浸固体氯化银与氯化铅的混合物利用亚硫酸钠溶液进行预浸，银则与亚硫酸钠形成银络合物溶解并过滤，实现银与其他杂质的分离，过滤液再利用水合肼还原，得到粗银。该发明申请重点是不需要严格控制预浸液中氧化剂氯酸钠、高氯酸钠、双氧水、臭氧、氯气、氧气、空气、fe
3+
浓度，同时氧化剂必须添加过量，将铜、铋、锑等全部氧化溶解，铅转化成氯化铅，银则在氧化过程中必须全部转化成化合态氯化银，不能为单质状态，否则影响下一步的亚硫酸钠溶液预浸银与其他固体杂质的分离，其主要缺点为多次预浸，多次过滤，工艺流程复杂，得到的银为粗银，而非为gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银。


技术实现要素：

8.本发明所要解决的技术问题是，提供一种通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，克服现有技术将超标银粉重新熔铸阳极板返回进行重新银电解精炼的缺陷；并且除杂工序更简单、除杂成本更低、除杂周期更短、劳动强度更低；第二、解决现有技术难于去除杂质铜和碲的问题。
9.本发明采用的技术方案如下：
10.一种通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，当电解银粉中铜、铅、铁和碲四种元素全部超标时，采用如下第一方案；当电解银粉仅铜、铅、铁元素超标时，采用如下第二方案；当电解银粉中仅碲元素超标时，采用如下第三方案；
11.第一方案：
12.第一步、配制盐酸和氯酸钠的混合溶液；将不合格银粉投入该混合溶液进行预浸
搅拌；然后升温至50～70℃，保温搅拌，过滤；然后用60～80℃热水洗涤银粉，并过滤烘干所得银粉；
13.第二步、所得银粉中加入纯碱和硝酸钾，搅拌均匀后进行氧化造渣熔炼；最后去除熔融炉渣；浇铸得到银锭；
14.第二方案：
15.配制盐酸和氯酸钠的混合溶液；将不合格银粉投入该混合溶液进行预浸搅拌；然后升温至50～70℃，保温搅拌，过滤；然后用60～80℃热水洗涤银粉，并过滤烘干所得银粉；浇铸得到银锭；
16.第三方案：
17.不合格银粉中加入纯碱和硝酸钾，搅拌均匀后进行氧化造渣熔炼；最后去除熔融炉渣；浇铸得到银锭。
18.优选地，所述混合溶液含混合溶液总质量1.5～3％的盐酸以及混合溶液总质量0.1～0.3％的氯酸钠，余量为水。
19.优选地，所述不合格银粉与混合溶液的液固比为(2.5～3):1。
20.优选地，所述保温搅拌的时间为40～60min。
21.优选地，洗涤银粉的时间为10～15min。
22.优选地，所加入纯碱和硝酸钾的质量分别为过滤并烘干后所得电解银粉质量的1.5～2％和0.5～1％。
23.优选地，第一方案之第二步包括以下步骤：
24.将第一步所得银粉、纯碱和硝酸钾混合搅拌均匀，加入至坩埚容积约1/2处；开启中频炉所需额定功率约1/2～2/3进行缓慢升温；每当坩埚内所加底部物料刚刚熔化下沉后再补加配料银粉，预计熔融后液位至坩埚容积约2/3处停止加料；保持熔融后炉温在1000～1100℃；每隔2～3分钟搅拌一次，造渣时间为10～20min，坩埚加料及搅拌时注意熔剂分解产生的气体迸溅及熔体爆沸现象，然后调至额定功率升温至1100～1200℃，去除熔融炉渣浇铸银锭。
25.优选地，第三方案包括以下步骤：
26.将不合格银粉、纯碱和硝酸钾混合搅拌均匀，加入至坩埚容积约1/2处；开启中频炉所需额定功率约1/2～2/3进行缓慢升温；每当坩埚内所加底部物料刚刚熔化下沉后再补加配料银粉，预计熔融后液位至坩埚容积约2/3处停止加料；保持熔融后炉温在1000～1100℃；每隔2～3分钟搅拌一次，造渣时间为10～20min，坩埚加料及搅拌时注意熔剂分解产生的气体迸溅及熔体爆沸现象，然后调至额定功率升温至1100～1200℃，去除熔融炉渣浇铸银锭。
27.本发明具有以下积极效果：
28.按照本发明的方法，电解银粉比表面积较大，银粉中含铜、铅、铁、碲等某些杂质含量高于gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银，但相对杂质含量较少。选择不与银粉发生反应的盐酸作为杂质助溶剂进行预浸，在常规条件下杂质铜不与盐酸反应，需加氧化剂将其氧化才能溶解，同时通过加温加速其溶解，选择氯酸钠作为氧化剂并控制一定浓度，防止银氧化转变成氯化银，该预浸溶液可将几乎全部的铜氧化溶解后有效去除，银则未被氧化而保持单质状态；同时铅易与盐酸发生反应，生成微溶于水的氯化铅，其随氯离子浓度的
增加其溶解度随之增大，而电解不合格银粉中所含的铅在相应条件下反应后的溶解度足以使银粉含铅杂质符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银规定要求；铁元素在此条件下即可与盐酸发生快速反应而全部溶解，从而将电解银粉中的铁有效去除；预浸后电解银粉配以1.5～2％纯碱和0.5～1％硝酸钾搅拌均匀后进行氧化造渣熔炼，可将银粉中碲杂质有效去除，去除熔融炉渣浇铸即得符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的标准锭。
29.本方法通过银粉预浸除杂和氧化造渣熔炼相结合的技术方法，避免了将超标银粉重新熔铸阳极板返回进行重新银电解精炼，既能快速有效去除电解银粉中的铜、铅、铁等杂质，又能有效去除常规技术很难去除的碲杂质，使其符合gb/t4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的规定；该银粉除杂工序更简单、除杂成本更低、除杂周期更短、劳动强度更低且对于杂质铜、碲元素适应性更广。
30.与公布号为cn100360419c的中国专利“高纯度氯化银的分离精制方法及使用该高纯度氯化银制造高纯度银的方法”比较，本发明是电解银粉在氧化预浸过程中始终要保持银为单质状态并将铜、铅、铁等杂质有效去除，该过程要严格控制盐酸和氯酸钠配比浓度，氯酸钠加入量过高则单质银转化成氯化银，造成氯化银进入渣中，熔铸后银直收率大幅降低，再回收生产成分增加，而氯酸钠加量入不足则不合格银粉所含铜、铅等杂质不能有效去除。
31.与公布号为cn113201650a的中国发明专利“一种高银含碲金泥的处理工艺”比较，cn113201650a专利中熔炼除碲是在熔融粗银液面添加不少于三次纯碱和硝酸钾进行氧化熔炼，才可达到银阳极板中碲含量小于0.002％，由于该粗银中相对含碲品位较高，所以该方法氧化效果比较明显，再者需添加药剂量较大，反应剧烈，所以采用熔融银液面添加药剂法，但对于碲含量较低的物料，由于该药剂添加方法与熔炼银液中的碲杂质接触面有限，则除碲效果不明显，而本发明是将银电解产出含铜、铅、铁、碲等超标银粉在盐酸体系下加入氯酸钠进行预浸，通过严格控制氯酸钠的浓度有效去除铜、铅、铁等杂质后，银则基本保持单质状态不变，过滤、洗涤和烘干后，再将适量的纯碱和硝酸钾均匀添加到银粉中进行1000～1100℃的低温氧化熔炼，既能保证药剂适度的反应，有可大幅增加了药剂与银粉的接触面积，提高了不合格电解银粉中含量相对微量碲杂质的氧化造渣效果，从而将预浸后银粉中少量碲快速有效去除，使电解银粉经浇铸产出银锭符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99，产品属国标1
#
银标准，另采用熔融银液面多次添加纯碱及硝酸钾法，则容易造成银液面附近的坩埚氧化腐蚀严重，坩埚中的耐火材料含铁物质进入熔融银液中，这对于cn113201650a中的粗银熔炼无影响，但对于电解成品银粉则可造成成品银锭含铁再超标。
32.与公布号为cn113481371a的中国发明专利申请一种从铅阳极泥之分银渣中高效回收锑、
33.铋、铜、银的方法相比较，本发明原料为不合格电解银粉，铜、铅、铁等杂质含量相对很低，预浸除杂工艺简单，产品符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的标准锭，而公布号为cn113481371a的中国发明专利申请一种从铅阳极泥之分银渣中高效回收锑、铋、铜、银的方法中预浸除杂则存在工艺复杂，产品为粗银的问题。
具体实施方式
34.下面结合实施例进一步说明本发明。
35.所述电解银粉根据gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银化验检测元素要求cu≤0.0025％、pb≤0.001％、fe≤0.001％、te≤0.0008％、bi≤0.00008％、sb≤0.001％、pd≤0.001％、se≤0.0005％。银电解原料中所含杂质元素不同，产出电解银粉超标杂质元素则不同，可能其中某一种、或几种或全部元素超标即为不合格银粉，通常铜、铅、铁、碲超标元素较多见，本发明方法适用于铜、铅、铁、碲四种全部超标电解银粉；也可根据实际情况，仅铜、铅、铁元素超标则只采用电解银粉预浸工序，仅碲元素超标则只采用电解银粉氧化造渣工序。
36.实施例一(对应于第一方案)
37.本发明通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，适用于银电解精炼提纯，该工艺包括步骤s1至s8。
38.s1：首先对所处理不合格银粉进行化验分析，结果见表1，铜、铅、铁和碲四种元素全部超标。
39.s2：往1500l钛反应釜加水约600l和30l盐酸(hcl浓度约31％，盐酸占混合溶液质量比1.75％)并开启搅拌，加入浓度约为18％的氯酸钠溶液3l(氯酸钠占混合溶液质量比0.11％)，搅拌均匀。
40.s3：投入钛反应釜不合格银粉(不合格银粉杂质元素含量见表1，相同预浸条件选择3批元素不同程度超标银粉,其8种杂质元素中有任意1种超标即为不合格银粉)230kg，液固质量比＝2.77:1。
41.s4：搅拌升温至约60℃，保温搅拌约50min后放料过滤。
42.s5：用温度约70℃的热水洗涤12min后过滤并烘干。
43.s6：每批次预浸后230kg银粉配入纯碱3.5kg(占银粉质量约为1.53％)、硝酸钾1.2kg(占银粉质量约为0.53％)并搅拌均匀，其中纯碱为造渣剂，高温分解产生二氧化氮；硝酸钾为氧化剂，高温分解产生氧气，
44.s7:将配料银粉加入至80
#
坩埚容积1/2处，开启中频炉功率60千瓦(额定功率100千瓦)升温进行熔炼氧化造渣，每当坩埚底部银粉下沉开始熔化时分补加配料，直至预计熔融后可至坩埚容积2/3处停止加料，往坩埚内添加配料及熔融后要特别注意熔液所产生气体沸腾迸溅，氧化造渣期间炉温不易太高，保持熔化后炉温约1000～1100℃，每隔约2～3分钟可用木棒强烈搅拌银熔融液体五六下，使其充分氧化反应并造渣，造渣时间约为12min。
45.s8：去除坩埚内熔液表面炉渣，调整炉子功率至100千瓦，升温至约1200℃，浇铸即得符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的标准锭。
46.表1电解银粉预浸及氧化造渣工序前后各杂质元素化验结果对比明细
[0047][0048][0049]
由以上实施例及表1数据可知，本发明能够将电解银粉中含铜、铅、铁、碲等超标杂质元素快速有效去除，产出符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银锭，达到了本发明的预期目标。
[0050]
实施例二(对应于第二方案)
[0051]
本发明通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，适用于银电解精炼提纯，该工艺包括步骤s1至s6。
[0052]
s1：首先对所处理不合格银粉进行化验分析，结果见表2，仅铜、铅、铁元素超标。
[0053]
s2：往1500l钛反应釜加水约600l和30l盐酸(hcl浓度约31％，盐酸占混合溶液质量比1.75％)并开启搅拌，加入浓度约为18％的氯酸钠溶液3l(氯酸钠占混合溶液质量0.11％)，搅拌均匀。
[0054]
s3：投入钛反应釜不合格银粉(不合格银粉杂质元素含量见表2，相同预浸条件选择3批元素不同程度超标银粉,其8种杂质元素中有任意1种超标即为不合格银粉)230kg，液固比＝2.77:1。
[0055]
s4：搅拌升温至约60℃，保温搅拌约50min后放料过滤。
[0056]
s5：用温度约70℃的热水洗涤约12min后过滤并烘干。
[0057]
s6：中频炉熔炼浇铸即得符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的标准锭。
[0058]
表2电解银粉预浸前后各杂质元素化验结果对比明细
[0059][0060][0061]
由以上实施例及表2数据可知，本发明能够将电解银粉中含铜、铅、铁超标杂质元素快速有效去除，产出符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银锭，达到了本发明的预期目标。
[0062]
实施例三(对应于第三方案)
[0063]
本发明通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，适用于银电解精炼提纯，该工艺包括步骤s1至s4。
[0064]
s1：首先对所处理不合格银粉进行化验分析，结果见表3，仅碲元素超标。
[0065]
s2：取不合格银粉200kg配入纯碱3.2kg(占银粉质量约为1.60％)、硝酸钾1.2kg(占银粉质量约为0.60％)并搅拌均匀，其中纯碱为造渣剂，高温分解产生二氧化氮；硝酸钾为氧化剂，高温分解产生氧气。
[0066]
s3:将配料银粉加入至80
#
坩埚容积1/2处，开启中频炉功率60千瓦(额定功率100千瓦)升温进行熔炼氧化造渣，每当坩埚底部银粉下沉开始熔化时分补加配料，直至预计熔融后可至坩埚容积2/3处停止加料，往坩埚内添加配料及熔融后要特别注意熔液所产生气体沸腾迸溅，氧化造渣期间炉温不易太高，保持熔化后炉温约1000～1100℃，每隔约2～3分钟可用木棒强烈搅拌银熔融液体五六下，使其充分氧化反应并造渣，造渣时间约为12min。
[0067]
s4：去除坩埚内熔液表面炉渣，调整炉子功率至100千瓦，升温至约1200℃，浇铸即得符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银的标准锭。
[0068]
表3电解银粉氧化造渣前后各杂质元素化验结果对比明细
[0069]
[0070][0071]
由以上实施例及表3数据可知，本发明能够将电解银粉中含碲超标杂质元素快速有效去除，产出符合gb/t 4135-2016标准ic-ag99.99国标1
#
银锭，达到了本发明的预期目标。

技术特征：
1.一种通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于当电解银粉中铜、铅、铁和碲四种元素全部超标时，采用如下第一方案；当电解银粉仅铜、铅、铁元素超标时，采用如下第二方案；当电解银粉中仅碲元素超标时，采用如下第三方案；第一方案：第一步、配制盐酸和氯酸钠的混合溶液；将不合格银粉投入该混合溶液进行预浸搅拌；然后升温至50～70℃，保温搅拌，过滤；然后用60～80℃热水洗涤银粉，并过滤烘干所得银粉；第二步、所得银粉中加入纯碱和硝酸钾，搅拌均匀后进行氧化造渣熔炼；最后去除熔融炉渣；浇铸得到银锭；第二方案：配制盐酸和氯酸钠的混合溶液；将不合格银粉投入该混合溶液进行预浸搅拌；然后升温至50～70℃，保温搅拌，过滤；然后用60～80℃热水洗涤银粉，并过滤烘干所得银粉；浇铸得到银锭；第三方案：不合格银粉中加入纯碱和硝酸钾，搅拌均匀后进行氧化造渣熔炼；最后去除熔融炉渣；浇铸得到银锭。2.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于：所述混合溶液含混合溶液总质量1.5～3%的盐酸以及混合溶液总质量0.1～0.3%的氯酸钠，余量为水。3.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于：所述不合格银粉与混合溶液的液固比为（2.5～3）:1。4.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于：所述保温搅拌的时间为40～60min。5.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于：洗涤银粉的时间为10～15min。6.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于：所加入纯碱和硝酸钾的质量分别为过滤并烘干后所得电解银粉质量的1.5～2%和0.5～1%。7.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于第一方案之第二步包括以下步骤：将第一步所得银粉、纯碱和硝酸钾混合搅拌均匀，加入至坩埚容积约1/2处；开启中频炉所需额定功率约1/2～2/3进行缓慢升温；每当坩埚内所加底部物料刚刚熔化下沉后再补加配料银粉，预计熔融后液位至坩埚容积约2/3处停止加料；保持熔融后炉温在1000～1100℃；每隔2～3分钟搅拌一次，造渣时间为10～20min，坩埚加料及搅拌时注意熔剂分解产生的气体迸溅及熔体爆沸现象，然后调至额定功率升温至1100～1200℃，去除熔融炉渣浇铸银锭。8.如权利要求1所述的通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法，其特征在于第三方案包括以下步骤：将不合格银粉、纯碱和硝酸钾混合搅拌均匀，加入至坩埚容积约1/2处；开启中频炉所需额定功率约1/2～2/3进行缓慢升温；每当坩埚内所加底部物料刚刚熔化下沉后再补加配
料银粉，预计熔融后液位至坩埚容积约2/3处停止加料；保持熔融后炉温在1000～1100℃；每隔2～3分钟搅拌一次，造渣时间为10～20min，坩埚加料及搅拌时注意熔剂分解产生的气体迸溅及熔体爆沸现象，然后调至额定功率升温至1100～1200℃，去除熔融炉渣浇铸银锭。

技术总结
本发明公开了一种通过去除电解银粉中杂质提高银锭合格率的方法。适用于银电解精炼过程中含铜、铅、铁、碲等杂质超标的电解银粉。通过配制一定浓度的盐酸与氯酸钠（氧化剂）的混合溶液进行预浸去除银粉中的铜、铅、铁等杂质，然后银粉加入纯碱和硝酸钾进行氧化造渣熔炼去除碲杂质，从而提高了电解银锭合格率（符合GB/T 4135-2016标准IC-Ag99.99国标1


技术研发人员：范士民 陈贵民 杨新华 綦春光 李文化 曲浩民 刘明杰 王铭 杨海江 季玉兴 单召勇
受保护的技术使用者：山东黄金冶炼有限公司
技术研发日：2023.06.13
技术公布日：2023/9/23