一种复合重竹板及其制备方法与流程

1.本发明涉及材料制备技术领域，具体涉及一种复合重竹板及其制备方法。


背景技术：

2.在现有装修加工领域中，竹板尤其是复合竹板由于生产原料来源广，产品力学性能及防潮性能优异等特点，已经逐步取代传统木质刨花板或者塑料合成板成为板材类应用的热门。
3.相比于原竹竹板，复合竹板一般会构建表-芯-表层类似三明治夹层结构，因此结构稳定性更高，而复合重竹竹板一般在制备过程中需先将大尺寸竹材经过破坏后再重新胶合热压，加工完成后密度和强度均较高，同时防潮效果优异。然而，由于重竹板的刨花尺寸一般铺装密度更高，因此对适配胶粘剂的粘合效果要求较高，但这类胶粘剂大多具有释放甲醛量较高的特点，环保性低；现有技术虽然希望以部分低醛胶粘剂或无醛胶粘剂代替目前使用的种类，但这类胶粘剂粘合效果大多不佳，制备的重竹竹板强度不足。同时，现有复合重竹竹板基本采用普通复合竹板的制备路线，但在生产过程中由于原料尺寸规格大，很难做到精确统一，热压压合后会微观层面上会出现结构差异，进而导致不同批次间生产的产品受力效果不同，相比于普通复合竹板的性能差异幅度大，使后续产品的质量监控及维护维修的规范化难度提升。


技术实现要素：

4.基于现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供了一种复合重竹板的制备方法，该制备方法先以特定组成的处理剂对原材料进行预处理，随后以同样特殊复配的无醛胶粘剂进行施胶，经热压后的产品不仅力学性能优异，同时有效解决了传统生产工艺制备的不同批次产品性能差异大的缺陷；此外，该产品甲醛释放量极低，环保性高。
5.一种复合重竹板的制备方法，包括以下步骤：
6.(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；
7.(2)将竹制刨花进行筛分，分别得到芯层料和表层料；
8.(3)在芯层料和表层料中分别加入润滑剂混合均匀并振荡处理，分别得润滑后的芯层料和表层料；所述润滑剂包括吸附植物油脂的活性炭颗粒，所述活性炭颗粒和植物油脂的质量之比为(3.5:6.5)～(2.5:7.5)；所述润滑剂与芯层料或表层料的质量之比为(0.05～0.1)：1；
9.(4)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；所述胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为(7:3)～(6:4)；所述水分散组分中包括海藻酸钠；所述胶组分中包括mdi胶；
10.(5)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板。
11.优选地，所述步骤(1)中竹制刨花经过预筛选，筛选后的竹制刨花的长度为35～
45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm。
12.优选地，所述步骤(2)中表层料和芯层料的筛分过程为：将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1～2目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为6～10目。
13.基于使用性能上的需求，一般复合重竹板在刨花原料筛选过程中比普通复合竹板所用的刨花尺寸更大，这也导致了实际同批次或不同批次中的重竹刨花的单片间尺寸及铺展方向比一般竹材刨花的差异性更大，施胶、铺装时难以做到分散均匀及规整统一，在热压后，刨花片存在平面叠加或纵横交错的情况，产品的性能尤其是强度性能存在较大的差异，虽然有相关技术希望采用振荡或在施胶过程中超声处理的方式使得刨花在热压前铺展得更加均匀，但由于竹材在经过刨花及干燥后表面并非平滑，存在较多的凸起/凹陷以及竖起的单丝纤维，即使经过外部处理后依然如分叉的毛发般凌乱。因此，在本技术技术方案中，发明人在大尺寸竹制刨花经过筛选后，以特定含有植物油脂的活性炭颗粒充当固体润滑剂进行“浸润”，由于活性炭颗粒尺寸小，在与竹制刨花混合后依附在竹制刨花表面或填充在缺陷中，在振荡过程中，活性炭颗粒将充当相邻刨花片移动时的滑轮并动态释放植物油脂进行表面润滑，使得刨花片可充分分散铺展，热压时的贴合效率更高，分散更加规整，最终同批次或不同批次间的产品性能差异小。
14.另一方面，相比于传统的无醛胶粘剂，为了配合预处理所用的润滑剂成分，发明人对施胶的胶粘剂也进行了调整，在发明人已有研发的cn108504320a无醛胶粘剂的基础上改变配方，以高含量的mdi胶配合高粘性且极易被活性炭颗粒吸附海藻酸钠配合可使得施胶后的表层料和芯层料既具有较高的初粘性，同时胶粘强度高，可保障在使用润滑剂的状态下产品的力学性能不会受到影响。此外，由于胶粘剂的特定组成以及活性炭颗粒的协同吸附，产品中的甲醛释放量极低，完全符合绿色装修材料理念。
15.不过，由于本发明中使用的胶粘剂中同时含有水分散组分和胶组分，因此润滑剂的润滑处理需要预先进行，否则经发明人验证可能会因极性问题而导致活性炭颗粒难以依附在刨花表面或填充在凹陷中起到润滑作用，甚至会在热压后游离出来并聚集在产品表面，影响产品性能和外观。
16.优选地，所述润滑剂中活性炭颗粒和植物油脂的质量之比为3:7。
17.在润滑剂预处理阶段，润滑剂的组成同样对产品的性能有一定的影响：当植物油脂的添加量太少，可能会导致活性炭颗粒的孔隙结构未被充分填充，润滑效果不佳，但当如果添加量太多，可能会导致在振荡过程中植物油脂脱离活性炭颗粒，释放并分散在局部刨花上，同样难以充分润滑，反而可能因植物油脂的作用使得部分刨花片在宏观上粘合在一起而无法分散开，且活性炭颗粒对植物油脂的吸附程度有限，过多地引入植物油脂存在原料浪费，经验证，当活性炭颗粒与植物油脂的质量之比为3:7时，该润滑剂的润滑效果最佳。
18.更优选地，所述活性炭颗粒的目数为180～220目，碘值≥900，更优选为900～1100。
19.活性炭颗粒在本发明所述产品中仅仅作为前期固体滑轮作用，若尺寸太大，会导致表层料和芯层料在热压后出现大量凸起；而如果尺寸太小，在振荡过程中将会出现团聚现象，润滑效果会有一定下降。因此在相同吸附性能情况下，以180～220目尺寸的活性炭颗粒性能最佳。
20.更优选地，所述吸附植物油脂的活性炭颗粒的制备方法为：在超声搅拌处理下，将活性炭颗粒加入至植物油脂中混合均匀。
21.更优选地，所述活性炭颗粒在与植物油脂接触前，采用硅烷偶联剂进行改性处理。
22.本发明所述活性炭颗粒可以为直接购买的市售材料，也可以是采用诸如椰壳、导杆、竹片等原料自行烧制得到的产品；而在吸附植物油脂过程中，只需避免活性炭颗粒因团聚而造成吸附不均匀的情况即可，优选使用超声搅拌的处理方式进行避免；为了使得植物油脂更高效地被活性炭颗粒系统，可以将活性炭颗粒采用诸如六甲基二硅氮烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等硅烷偶联剂对其进行改性处理。
23.优选地，所述润滑剂与芯层料的质量之比为(0.08～0.1)：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为(0.05～0.06)：1。
24.在本发明所述制备方法中，芯层料中的刨花片尺寸较大，因此为了提升芯层料整体的分布规整度，需要相比表层料添加更多的润滑剂才能达到最理想的优化效果。
25.优选地，所述植物油脂为椰油、花生油、橄榄油、大豆油、棕榈油中的至少一种。
26.优选地，所述步骤(3)中，振荡处理在振荡装置上进行，振荡频率为5～10hz，振荡时间为5～10min。
27.由于活性炭颗粒的尺寸较小，为了使其能与刨花片充分接触且不会因重力作用聚集在底部，振荡的频率不宜过大，时间不宜过长。
28.优选地，所述胶粘剂中的mdi胶与海藻酸钠的质量之比为(1.7～2.7)：1。
29.为了避免产品中的润滑剂不会出现逃逸聚集现象，同时也要保障胶粘剂在进行施胶后具有优异的初粘性及胶合强度，胶粘剂中的mdi胶以及海藻酸钠的添加量需维持在特定的范围内。
30.更优选地，所述水分散性组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇20～40份、黄原胶20～40份、醋丙乳液20～40份、淀粉1～10份、海藻酸钠4～6份；所述胶组分包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为(9:1)～(8:2)。
31.在水分散性组分中，为了保障整体胶粘剂的作用性，海藻酸钠需以聚乙烯醇、黄原胶以及醋丙乳液这三种组分复配的粘接树脂基体作为载体，充分发挥其作为增稠可溶性盐的优势，即能提供相当的粘度，也能与mdi胶形成稳定的胶粘体系避免活性炭颗粒的逃逸。
32.优选地，所述胶粘剂可采用常规制备方法制备，也可参考发明人人在先专利cn108504320a所述方法进行一定调整后制备。
33.优选地，所述步骤(4)中施加在表层料和芯层料在施胶时的胶粘剂施胶用量均为30～40kg/m3。
34.优选地，所述步骤(5)中铺装时的芯层料和表层料的质量之比为(1～2)：1。
35.优选地，所述步骤(5)中热压时的温度为190～250℃，速率为10～20mm/s，施加压力为3～6bar。
36.相比于普通复合竹板，本发明所述复合重竹板由于采用了大尺寸刨花作为原料，同时配以高含量mdi胶及海藻酸钠组合的胶粘剂，因此需要更高的热压压力以及更慢的热压速率才能保障制备的产品可实现优异的胶合强度及力学强度。
37.本发明的另一目的在于提供所述复合重竹板的制备方法制备得到的复合重竹板。
38.本发明所述制备方法制备得到的复合重竹板不仅力学性能优异，弹性模量可达到
7000mpa以上，同时批次间产品的力学性能偏差小，生产稳定性强，在实际应用时易于质量监控及标准化维护维修，同时该产品甲醛释放量低，可达到e
nf
级甲醛排放等级。
39.本发明的有益效果在于，本发明提供了一种复合重竹板的制备方法，该制备方法先以特定组成的处理剂对原材料进行预处理，随后以同样特殊复配的无醛胶粘剂进行施胶，经热压后的产品不仅力学性能优异，同时有效解决了传统生产工艺制备的不同批次产品性能差异大的缺陷；此外，该产品甲醛释放量极低，环保性高。
附图说明
40.图1为本发明实施例1所制备复合重竹板过程中施胶后芯层料示意图。
41.图2为本发明实施例1所制备复合重竹板过程中施胶后表层料示意图。
42.图3为本发明实施例1所制备复合重竹板截面示意图。
具体实施方式
43.为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例及对比例对本发明作进一步说明，其目的在于详细地理解本发明的内容，而不是对本发明的限制。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明实施所涉及的实验试剂及仪器，除非特别说明，均为常用的普通试剂及仪器。
44.各实施例和对比例中，
45.所述竹材为韶关当地产楠竹；
46.所述聚乙烯醇为皖维公司生产1999牌号产品；
47.所述黄原胶为任丘高科化工生产9270产品；
48.所述醋丙乳液为广州富兰科林生产dc-7039产品；
49.所述淀粉为沁阳新兴化工生产食品级淀粉；
50.所述植物蛋白为江西恒顶食品有限公司生产大豆蛋白；
51.所述dop增塑剂为山东赢创生产二辛酯产品；
52.所述dbp增塑剂为山东赢创生产二丁酯产品；
53.所述mdi胶为万华化学生产cw-20产品；
54.所述明胶为济南美味达生产产品；
55.所述活性炭颗粒为佛山巴珊生产煤制产品，200目，碘值900～1100；
56.所述吸附椰油的活性炭颗粒为将六甲基二硅氮烷浸泡并干燥后的活性炭颗粒置入椰油中超声搅拌混合均匀后静置20min，直至椰油被完全吸附完毕后得到；
57.除此之外，本发明实施例和对比例所使用的原料均为常见市售产品，且各实施例和对比例中的平行实验均使用同种。
58.实施例1
59.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，所述制备方法，包括以下步骤：
60.(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；所述竹制刨花经过筛选，筛选后的长度为35～45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm；
61.(2)将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为8目；
62.(3)在芯层料和表层料中分别加入润滑剂混合均匀并在振荡摇床上以8hz频率振荡处理10min，分别得润滑后的芯层料和表层料；所述润滑剂为吸附椰油的活性炭颗粒，所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为3:7；所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.08：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.05：1；
63.(4)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；
64.(5)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，芯层料和表层料的质量之比为1.5：1，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板；所述热压时的温度为200℃，速率为15mm/s，施加压力为5bar。
65.其中胶粘剂，包括组分a和组分b，两者的质量之比为7:3；所述组分a包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、淀粉5份、海藻酸钠5份；所述组分b包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为8:2；所述增塑剂为dop塑化剂和dbp塑化剂按质量比1:1的混合物。
66.所述胶粘剂制备方法为：将组分a按照配方顺序依次加入合适量的水中使其均匀分散(添加的溶剂水不算入胶粘剂及组分中的重量中)，随后调节ph至中性或弱碱性使整个混合液不会发生沉淀，得前驱体i；随后将组分b按配方混合均匀并在氮气氛围下加热搅拌至混合物不分层、稳定，得前驱体ii，在施胶过程中，将前驱体i和前驱体ii混合均匀并进行施胶。
67.实施例2
68.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为3.5:6.5。
69.实施例3
70.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为2.5:7.5。
71.实施例4
72.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.05：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.05：1。
73.实施例5
74.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.1：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.1：1。
75.实施例6
76.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述胶粘剂包括组分a和组分b，两者的质量之比为6:4。
77.实施例7
78.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述胶粘剂，包括组分a和组分b，两者的质量之比为7:3；所述组分a包括以下重量份的组分：
聚乙烯醇30份、黄原胶25份、醋丙乳液30份、淀粉5份、海藻酸钠10份；所述组分b包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为8:2；所述增塑剂为dop塑化剂和dbp塑化剂按质量比1:1的混合物。
79.实施例8
80.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述胶粘剂，包括组分a和组分b，两者的质量之比为7:3；所述组分a包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、淀粉5份、海藻酸钠5份；所述组分b包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为7:3；所述增塑剂为dop塑化剂和dbp塑化剂按质量比1:1的混合物。
81.实施例9
82.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述活性炭颗粒替换为佛山巴珊生产煤制产品，325目，碘值900～1100。
83.实施例10
84.本发明所述复合重竹板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述振荡处理的时间为15min。
85.对比例1
86.一种复合重竹板及其制备方法，所述制备方法，包括以下步骤：
87.(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；所述竹制刨花经过筛选，筛选后的长度为35～45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm；
88.(2)将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为8目；
89.(3)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；
90.(4)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，芯层料和表层料的质量之比为1.5：1，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板；所述热压时的温度为200℃，速率为15mm/s，施加压力为5bar。
91.其中胶粘剂，包括组分a和组分b，两者的质量之比为8:2；所述组分a包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、淀粉5份、植物蛋白5份；所述组分b包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为8:2；所述增塑剂为dop塑化剂和dbp塑化剂按质量比1:1的混合物。
92.所述胶粘剂的制备方法同实施例1。
93.对比例2
94.一种复合重竹板及其制备方法，所述制备方法，包括以下步骤：
95.(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；所述竹制刨花经过筛选，筛选后的长度为35～45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm；
96.(2)将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为8目；
97.(3)在芯层料和表层料中分别加入润滑剂混合均匀并在振荡摇床上以8hz频率振荡处理10min，分别得润滑后的芯层料和表层料；所述润滑剂为吸附椰油的活性炭颗粒，所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为3:7；所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.08：1；所述润
滑剂与表层料的质量之比为0.05：1；
98.(4)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；
99.(5)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，芯层料和表层料的质量之比为1.5：1，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板；所述热压时的温度为200℃，速率为15mm/s，施加压力为5bar。
100.其中胶粘剂，包括组分a和组分b，两者的质量之比为8:2；所述组分a包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、淀粉5份、植物蛋白5份；所述组分b包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为8:2；所述增塑剂为dop塑化剂和dbp塑化剂按质量比1:1的混合物。
101.所述胶粘剂的制备方法同实施例1。
102.对比例3
103.一种复合重竹板及其制备方法，所述制备方法，包括以下步骤：
104.(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；所述竹制刨花经过筛选，筛选后的长度为35～45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm；
105.(2)将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为8目；
106.(3)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；
107.(4)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，芯层料和表层料的质量之比为1.5：1，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板；所述热压时的温度为200℃，速率为15mm/s，施加压力为5bar。
108.其中胶粘剂同实施例1，同时在施胶过程中还同步引入润滑剂，并在振荡摇床上以8hz频率振荡处理10min；所述润滑剂为吸附椰油的活性炭颗粒，所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为3:7；所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.08：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.05：1；。
109.对比例4
110.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为4:6。
111.对比例5
112.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述活性炭颗粒和椰油的质量之比为2:8。
113.对比例6
114.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.02：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.02：1。
115.对比例7
116.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中所述润滑剂与芯层料的质量之比为0.2：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为0.2：1。
117.对比例8
118.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述活性炭颗粒替换为中国盛飞生产的200目滑石粉，吸附椰油的方法与实施例1相同。
119.对比例9
120.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述海藻酸钠替换为明胶。
121.对比例10
122.一种复合重竹板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述步骤(3)中的振荡处理采用人工约5rpm的速率搅拌处理代替。
123.效果例1
124.为了验证本发明所述复合重竹板的性能，将实施例1产品(裁切成500
×
500
×
18mm的测试样板)进行性能测试：
125.将各实施例产品在20℃、50％相对湿度条件下恒温恒湿处理24h，随后常温常湿下静置24h，并根据gb/t 4897-2015《刨花板》、gb 18580-2017《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》进行性能测试，将各性能列举在表1。
126.表1
[0127][0128][0129]
从表1可以看出，本发明所制备的复合重竹板具有优异的力学性能，各参数指标均远超过测试要求的合格标准，其中弹性模量高达7500mpa；同时该产品的甲醛释放量极低，完全符合e
nf
级别标准，从图1和图2可以看出，在经过施胶后，芯层和表层各刨花均被紧密连接，同时从图3截面图可以看出，在压合后本发明所述复合重竹板几乎没有明显的表芯层次
差异。
[0130]
效果例2
[0131]
为了验证本发明所述复合重竹板在制备过程中的同批次性能稳定性，将各实施例和对比例所得的产品(1220
×
2440
×
18mm)裁切成6块500
×
500
×
18mm的测试样板，按照效果例1方法进行关键指标弹性模量以及内外胶合强度的测试，并根据各数值统计平均值、方差，测试结果如表2所示，原始数据在此则不再赘述。
[0132]
表2
[0133]
[0134]
[0135][0136]
从表中可以看出，本发明所述制备方法制备得到的复合重竹板的弹性模量平均值可达到7300mpa以上，内胶合强度可达到0.95mpa以上，表面胶合强度可达到1.05mpa以上；这些产品在同批次中具有优异的性能稳定性，不同部位测试出来的关键性能指标离散度低，其中实施例1产品的弹性模量6组中最大值为7550mpa，最小值为7450mpa，与平均值的差异只有约50mpa，而方差经计算只有892，且内胶合及表面胶合强度方差也为各实施例产品最小。对比例1产品采用常规的重竹复合竹板制备工艺制备，这款产品虽然在统计平均值上与各实施例产品类似，但6组测试中弹性模量最大值为7620mpa，最小值为7400mpa，与平均值的差异可达到100mpa以上，方差经计算高达6000以上，不同部位的性能差异性大，而内胶合及表面胶合强度也存在类似的情况，相比之下说明本发明所述制备方法可有效缩小产品同批次乃至不同批次间的性能差异程度。与对比例1相比，对比例2产品在制备过程中虽然引入了润滑剂，但施胶所用胶粘剂依然为常规竹板所用的无醛胶粘剂，产品的各部位的性能差异性下降程度不高，仍未达到预期水平，说明本发明所述制备方法中，润滑剂和胶粘剂的选择均是提升产品批次性能均匀性的关键。同时，根据对比例3产品性能可知，润滑剂和胶粘剂不同同时施加使用，否则不仅无法提升产品性能均匀性，反而会由于润滑剂的加入而使得产品的力学性能和性能均匀性均大幅度下降(量测弹性模量的分布范围为6950～7300mpa，差异幅度比对比例1产品更大)，且产品的外观受到影响(产品表面出现不规则的团聚活性炭颗粒)。从实施例1～3以及对比例4和5产品对比可知，虽然活性炭颗粒中吸附的植物树脂多少对产品的力学性能和胶合强度没有过大影响，但吸附植物树脂的含量过多或
过少均难以发挥良好的润滑作用，而根据实施例1、实施例4～5和对比例6和对比例7产品对比可知，当吸附植物树脂的含量不变时，活性炭颗粒的添加量过多或过少同样无法提升产品的性能均匀性。从实施例9以及对比例8的性能表现可以知晓，现有常见的一些填充料并非均适合本发明所述润滑剂的载体颗粒，以滑石粉颗粒作为载体时，制备的润滑剂其带来的润滑效果并不理想，而即使选择了活性炭颗粒作为载体颗粒，若该颗粒尺寸过小，也可能会在润滑过程中发生团聚进而导致产品的性能均匀性不高。从实施例1与对比例9产品性能对比可知，虽然海藻酸钠是一款常见的水溶性增稠/胶粘剂，但并非其他常见的增稠/胶粘剂可以替代，以明胶配制的胶粘剂并不能与润滑剂搭配发挥预期作用。从实施例10和对比例10与实施例1的产品性能比较可知，润滑剂在加入过程中，如果仅采用人工搅拌的方式进行施加，润滑剂难以分散均匀，几乎，没有起到润滑作用，而如果在振荡的处理时程度过高，活性炭颗粒可能会脱离出刨花片，导致润滑效果变低，因此振荡时的条件也对润滑剂的使用效果有一定影响。
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最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

技术特征：
1.一种复合重竹板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将竹材经切削、刨切、干燥后，得竹制刨花；(2)将竹制刨花进行筛分，分别得到芯层料和表层料；(3)在芯层料和表层料中分别加入润滑剂混合均匀并振荡处理，分别得润滑后的芯层料和表层料；所述润滑剂包括吸附植物油脂的活性炭颗粒，所述活性炭颗粒和植物油脂的质量之比为(3.5:6.5)～(2.5:7.5)；所述润滑剂与芯层料或表层料的质量之比为(0.05～0.1)：1；(4)分别对表层料和芯层料进行胶粘剂施胶；所述胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为(7:3)～(6:4)；所述水分散组分中包括海藻酸钠；所述胶组分中包括mdi胶；(5)将施胶后的芯层料铺装在施胶后的表层料夹层间，经热压、锯切处理，即得所述复合重竹板。2.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中竹制刨花经过预筛选，筛选后的竹制刨花的长度为35～45mm，宽度为15～25mm，厚度为0.5～0.8mm。3.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中表层料和芯层料的筛分过程为：将竹制刨花进行一级筛分，得芯层料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为1～2目；将过筛料进行二级筛分，筛余得表层料；所述二级筛分所用筛网的目数为6～10目。4.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述润滑剂中活性炭颗粒和植物油脂的质量之比为3:7。5.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述活性炭颗粒的目数为180～220目，碘值≥900，优选为900～1100。6.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述润滑剂与芯层料的质量之比为(0.08～0.1)：1；所述润滑剂与表层料的质量之比为(0.05～0.06)：1。7.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述胶粘剂中的mdi胶与海藻酸钠的质量之比为(1.7～2.7)：1。8.如权利要求7所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，所述水分散性组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇20～40份、黄原胶20～40份、醋丙乳液20～40份、淀粉1～10份、海藻酸钠4～6份；所述胶组分包括增塑剂和mdi胶，两者的质量之比为(9:1)～(8:2)。9.如权利要求1所述复合重竹板的制备方法，其特征在于，包括如下(a)～(c)中的至少一项：(a)所述步骤(4)中施加在表层料和芯层料在施胶时的胶粘剂施胶用量均为30～40kg/m3；(b)所述步骤(5)中铺装时的芯层料和表层料的质量之比为(1～2)：1；(c)所述步骤(5)中热压时的温度为190～250℃，速率为10～20mm/s，施加压力为3～6bar。10.如权利要求1～9任一项所述复合重竹板的制备方法制备得到的复合重竹板。

技术总结
本发明公开了一种复合重竹板及其制备方法，涉及材料技术制备领域。本发明所述复合重竹板的制备方法先以特定组成的处理剂对原材料进行预处理，随后以同样特殊复配的无醛胶粘剂进行施胶，经热压后的产品不仅力学性能优异，同时有效解决了传统生产工艺制备的不同批次产品性能差异大的缺陷；此外，该产品甲醛释放量极低，环保性高。环保性高。环保性高。


技术研发人员：林卫东 张凤岚 邹明星 谭锋明 陈瑞建 杨振玲 陈耀平 农平海 袁勇 刘上敏
受保护的技术使用者：广东始兴县华洲木业有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/9/23