电芯支架及其连接结构、采集系统、电池模组和装配方法与流程
未命名
09-29
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1.本发明涉及到软包电池技术领域,具体涉及到一种电芯支架及其连接结构、采集系统、电池模组和装配方法。
背景技术:
2.在现有的软包电池系统生产装配过程中,需要设计电压和温度采集系统,以采集电池运行过程中电压和温度数据。如说明书附图1~3所示,为一种模块电压及温度采集结构方案,电芯1的极耳3需要折弯90度后与防火板2上的u形铝片4焊接,再在侧边焊接连接采集镍片5,利用采集镍片5采集电压和温度数据。
3.这种采集方案存在如下缺陷:(1)温度采集点设置不合理,温度采集点温度与实际电芯温度存在温度差,约有4℃左右;(2)因为电芯“+
”“‑”
极耳90度折弯,长度尺寸难于控制,有
±
1.0mm~
±
1.5mm公差,在放入电池箱体串联焊接过程中,电芯难于入箱,会于防火板干涉,难于实现产线自动化;(3)激光焊接过程中,焊接压紧工装精度难于保证在夹持状态下电芯90度折弯极耳与防火板u形铝片为平行贴合紧密,有间隙易产生虚焊或炸点;(4)因电芯为水平方向入箱,90度折弯极耳和防火板贴合在z向刚好与激光焊接设备光源为同一方向,所以激光焊接设备必须倾斜70度,设备光源才能有效投影到焊接区域,这样影响到焊接效果,易产生虚焊。
技术实现要素:
4.本发明的目的是针对现有技术存在的问题,提供一种电芯支架、电芯连接结构、采集系统、电池模组和装配方法。
5.为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
6.一种电芯支架,包括支架本体,所述支架本体的一侧从下至上设有若干齿状结构,所述齿状结构均具有装配斜面,所述装配斜面上设有定位柱,所述定位柱用于连接电路板端导电片,所述装配斜面的下端部与所述定位柱之间设有若干避空结构。
7.本电芯支架通过所述齿状结构的设置,能够形成倾斜的装配斜面,与电芯极耳处的转接导电片倾斜角度一致,在电芯模块竖向装配堆叠入箱时,所述转接导电片能够完好的与所述装配斜面上的电路板端导电片吻合,并在滑入装配的过程中形成“滴答”声,有利于判断和确保导电片间的贴合,从而确保了后续焊接质量,方便贴合的导电片一起焊接。
8.本电芯支架通过对结构的改进,避免了现有方案中电芯“+”、
“‑”
极耳90度折弯,长度尺寸难于控制,装配入箱相互干涉的问题,而且其具有较高的稳定性和支撑连接性能,能够降低因装配公差、电芯公差、零部件公差等影响电芯模块堆叠质量的问题,改善了现有的生产工艺,也能够实现自动化生产作业。
9.所述避空结构的设置,能够在电路板端导电片和装配斜面之间形成空隙,起到隔离作用,有效避免了因激光焊高温烧焦塑胶而造成焊接炸点或形成虚焊的问题。
10.进一步的,所述装配斜面与竖向之间的夹角为40~60
°
倾斜的布置有利于激光焊
接的进行。
11.进一步的,所述避空结构为设置在所述装配斜面上的避空凹槽,所述避空凹槽的深度不小于0.3mm,能够形成足够的避空空间。
12.进一步的,所述支架本体包括中间支架和侧边支架,所述侧边支架上相邻的齿状结构的间距大于所述中间支架上相邻的齿状结构的间距,所述侧边支架设置在电池模组的端板上。
13.一种电池模组的温度和电压采集系统,包括电路板,所述电路板上设有中间连接部,所述中间连接部从下至上设有若干分叉结构和分叉延长线结构;所述分叉结构上焊接有电路板端导电片,用于每串电芯的电压采集,焊接后所述电路板端导电片折弯部分的倾斜角度与所述装配斜面的斜度一致;所述分叉延长线结构上焊接有温度传感器,所述温度传感器用于电池模组内的温度采集。
14.本采集系统包含电压采集和温度采集,通过所述分叉结构和所述分叉延长线结构的设置,能够较好的连接所述电路板端导电片和温度传感器,确保每层电芯的转接导电片均能够与相应层的电路板端导电片贴合,实现每层电芯的电压数据采集;所述分叉延长线结构,延长了fpc的延伸长度,能够伸入到电芯极耳的中部采集温度数据,这样能有效地采集到电芯充放电的实际温度,减少了温度采集的误差。
15.每个分叉结构处分别焊接有一片所述电路板端导电片,在需要设置温度传感器的层上,与分叉结构并列的设置一个分叉延长线结构,分叉延长线结构的端部下方连接所述温度传感器。
16.所述电路板能够采集电芯的电压或者电流等各种电学信息,例如,可以为印制电路板或者柔性电路板(fpc)等。
17.进一步的,所述电芯的极耳的一侧面焊接有转接导电片,所述转接导电片在电芯堆叠后与所述电路板端导电片贴合,用于电芯的电压采集。通过所述转接导电片加所述电路板端导电片的组合焊接来达到采集电压的目的。
18.通过上述结构的改进,使得电芯串联方式为直接“+”、
“‑”
极耳重叠一起焊接,无其它零件介质(如汇流排)介入搭接焊,能够减少材料使用,降低成本,结合避空和倾斜设计,有效避免了焊接炸点和虚焊问题。
19.进一步的,所述电路板端导电片和所述温度传感器分别采用贴片工艺焊接,比如smt工艺贴片焊接,所述温度传感器包括与所述分叉延长线结构连接的耐燃硬板,所述耐燃硬板中间开孔并设有温感头,所述温感头与所述耐燃硬板同厚度,或者所述温感头的厚度不超过所述耐燃硬板的厚度。
20.所述耐燃硬板在四周罩住所述温感头,起到保护所述温感头的作用,也能够在组装贴合时加大贴合面积。
21.进一步的,所述电路板的两侧分别设有侧边连接部,所述侧边连接部上也设有若干分叉结构和分叉延长线结构,所述侧边连接部上的分叉延长线结构与所述中间连接部上的分叉延长线结构在堆叠方向上错开设置。所述侧边连接部与所述侧边支架,也就是左、右端板上的支架配合连接使用。
22.进一步的,所述侧边连接部和所述中间连接部均包括水平部分和竖向部分,所述水平部分设置在所述电路板的边缘,所述竖向部分的侧边设有若干斜向部分,所述斜向部
分的端部弯折的布置有所述分叉结构和/或所述分叉延长线结构。
23.所述侧边连接部和所述中间连接部与所述电路板装配后为一个整体零件,是所述电路板的一部分,通过水平部分、竖向部分和斜向部分的设置,以便电压和温度的采集。
24.一种电池模组的装配方法,包括如下步骤:
25.连接电芯并在电芯的极耳上设置转接导电片,具体的,将相邻电芯的正极极耳和负极极耳上下错位叠合并焊接,在正极极耳和/或负极极耳的一侧面焊接弯折的转接导电片,得到电芯模块待用;制作采集系统中的电路板,所述电路板的分叉结构上焊接有电路板端导电片,所述电路板的分叉延长线结构上焊接有温度传感器;
26.将电路板端导电片与电池模组的电芯支架装配,将所述电路板端导电片的定位孔与所述电芯支架上的定位柱配合;
27.电芯模块装配,将电芯模块从上往下装,所述电芯模块上的转接导电片滑入所述电芯支架上的装配斜面,所述转接导电片与所述电路板端导电片紧密贴合,最后焊接所述电路板端导电片与所述转接导电片。
28.上述装配方法通过模块化制作电芯模组、电芯支架和电路板,方便三者的连接和安装入箱,通过逐层的装配,易于操作和焊接质量控制,能够实现自动化装配;结合结构上的改进,降低了装配入箱的难度,减少了装配公差,避免了虚焊和焊接炸点问题,使得制作得到的电池模组整体质量更高,各项运行数据更易采集。
29.与现有技术相比,本发明的有益效果是:1、本电芯支架通过所述齿状结构的设置,能够形成倾斜的装配斜面,与电芯极耳处的转接导电片倾斜角度一致,在电芯模块竖向装配堆叠入箱时,所述转接导电片能够完好的与所述装配斜面上的电路板端导电片吻合,并在滑入装配的过程中形成“滴答”声,有利于判断和确保导电片间的贴合,从而确保了后续焊接质量,方便贴合的导电片一起焊接;2、通过对连接结构的改进,电芯串联方式为直接“+”、
“‑”
极耳重叠一起焊接,无其它零件介质介入搭接焊,能够降低因装配公差、电芯公差、零部件公差等影响电芯模块堆叠质量的问题,改善了现有的生产工艺,也能够实现自动化生产作业;3、所述避空凹槽的设置,能够在电路板端导电片和装配斜面之间形成空隙,起到隔离作用,有效避免了因激光焊高温烧焦塑胶而造成焊接炸点或形成虚焊的问题;4、本采集系统通过所述分叉结构和所述分叉延长线结构的设置,能够较好的连接所述电路板端导电片和温度传感器,确保每层电芯的转接导电片均能够与相应层的电路板端导电片贴合,实现每层电芯的电压数据采集;所述分叉延长线结构,延长了fpc的延伸长度,能够伸入到电芯极耳的中部采集温度数据,这样能有效地采集到电芯充放电的实际温度,减少了温度采集的误差;5、所述装配斜面、所述电路板端导电片和电芯极耳上的转接导电片具有相同的倾斜度,能够无缝的贴合在一起,激光焊接时激光投影方向与其呈90度,设备能量焦点完全作用在导电片上,这样能完好地实现激光焊接,解决焊接虚焊问题。
附图说明
30.图1为电池模组的一种现有的装配连接结构;
31.图2为图1中防火板的结构;
32.图3为图2中a处放大结构示意图;
33.图4为本发明电池模组的电芯支架的结构示意图;
34.图5为本发明电芯支架的齿状结构局部放大示意图;
35.图6为本发明电池模组的电路板的结构示意图;
36.图7为图6中b处放大结构示意图;
37.图8为本发明采集系统中的电路板端导电片的结构示意图;
38.图9为本发明采集系统中的温度传感器的布置示意图;
39.图10为图9中c-c截面示意图;
40.图11为本发明第一层电芯安装连接的结构示意图;
41.图12为本发明电芯级耳上的转接导电片的结构示意图;
42.图13为图11中d处放大结构示意图;
43.图14为图11中e处放大结构示意图;
44.图15为本发明第一层电芯安装连接的中部截面结构示意图;
45.图16为图15中f处放大结构示意图;
46.图17为本发明电池模组装配后的整体结构示意图;
47.图18为本发明电池模组装配后的中部截面结构示意图;
48.图中:1、电芯;2、防火板;3、极耳;4、u形铝片;5、采集镍片;6、支架本体;7、装配斜面;8、定位柱;9、避空凹槽;10、电路板;1001、中间连接部;1002、侧边连接部;11、水平部分;12、竖向部分;13、斜向部分;14、分叉结构;15、分叉延长线结构;16、电路板端导电片;1601、定位孔;17、温度传感器;1701、耐燃硬板;1702、温感头;18、转接导电片。
具体实施方式
49.下面将结合本发明中的附图,对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例,都属于本发明保护的范围。
50.在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
51.如图4和图5所示,一种电芯支架,包括支架本体6,所述支架本体6的一侧从下至上依次设有若干齿状结构,所述齿状结构均具有装配斜面7,所述装配斜面7上设有定位柱8,所述定位柱8用于固定电路板端导电片,所述装配斜面7的下端部与所述定位柱8之间设有若干避空凹槽9。
52.本电芯支架通过所述齿状结构的设置,能够形成倾斜的装配斜面7,与电芯极耳处的转接导电片倾斜角度一致,在电芯模块竖向(z向)装配堆叠入箱时,所述转接导电片能够完好的与所述装配斜面7上的电路板端导电片吻合,并在滑入装配的过程中形成“滴答”声,有利于判断和确保导电片间的贴合,从而确保了后续焊接质量,方便贴合的导电片一起焊接。
53.本电芯支架通过对结构的改进,避免了现有方案中电芯“+”、
“‑”
极耳90度折弯,长度尺寸难于控制,装配入箱相互干涉的问题,而且其具有较高的稳定性和支撑连接性能,能
够降低因装配公差、电芯公差、零部件公差等影响电芯模块堆叠质量的问题,改善了现有的生产工艺,也能够实现自动化生产作业。
54.所述避空凹槽9的设置,能够在电路板端导电片和装配斜面之间形成空隙,起到隔离作用,有效避免了因激光焊高温烧焦塑胶而造成焊接炸点或形成虚焊的问题。
55.在一些实施方式中,所述齿状结构呈
“⊿”
结构,端部设有倒圆角结构;所述支架本体6的材质为塑胶材质,也可以为其它兼具绝缘和一定刚性的材料,比如电木。
56.在一些实施方式中,所述支架本体6为内部镂空的结构,具有一体成型的支架背面、支架齿面、侧壁和上下端面,所述支架齿面形成所述齿状结构,上下端面之间设有竖向筋板,所述竖向筋板与所述支架背面和支架齿面之间分别设有水平筋板,每个齿状结构处均连接有所述水平筋板。通过这种结构的设置,能够极大减轻所述支架本体的重量,也能够保证其强度和稳定性。所述支架本体6的背面还设有上下两个连接孔,所述连接孔穿过所述支架背面和所述竖向筋板,所述连接孔能够通过紧固件将所述支架本体6安装在电池箱体内。
57.进一步的,所述装配斜面7与竖向之间的夹角为40~60
°
,优选的为45度,对应的转接导电片同步设计成该角度。
58.进一步的,所述避空凹槽9的深度为0.5mm左右。
59.在一些实施方式中,每个所述装配斜面7上设有两条平行的所述避空凹槽9,所述避空凹槽9沿所述装配斜面7的宽度方向布置。
60.进一步的,所述支架本体6包括中间支架和侧边支架,所述侧边支架上相邻的齿状结构的间距大于所述中间支架上相邻的齿状结构的间距,所述侧边支架设置在电池模组的(左和/或右)端板上。
61.根据每层电芯串联的数量,可以设置一个所述中间支架,也可以设置多个所述中间支架;所述侧边支架通常设置在左右两侧的端板上,所述侧边支架上也具有与支架本体上形状相同的齿状结构,也是用于连接电路板端导电片,两端的侧边支架上设置的齿状结构的数量总和与一个所述中间支架上的齿状结构的数量相当。
62.如图6和图7所示,一种电池模组的温度和电压采集系统,包括电路板10,所述电路板10上设有中间连接部1001,所述中间连接部1001从下至上设有若干分叉结构14和分叉延长线结构15;所述分叉结构14上焊接有电路板端导电片16,用于每串电芯的电压采集,焊接后所述电路板端导电片16的倾斜角度与所述装配斜面7的斜度一致;所述分叉延长线结构15上焊接有温度传感器17,所述温度传感器17用于电池模组内的温度采集。
63.本采集系统包含电压采集和温度采集,通过所述分叉结构14和所述分叉延长线结构15的设置,能够较好的连接所述电路板端导电片16和温度传感器17,确保每层电芯的转接导电片均能够与相应层的电路板端导电片16贴合,实现每层电芯的电压数据采集;所述分叉延长线结构15延长了fpc的延伸长度,能够伸入到电芯极耳的中部采集温度数据,这样能有效地采集到电芯充放电的实际温度,减少了温度采集的误差。
64.每个分叉结构处分别焊接有一片所述电路板端导电片,在需要设置温度传感器的层上,与分叉结构并列的设置一个分叉延长线结构,分叉延长线结构的端部下方连接所述温度传感器。
65.进一步的,所述电芯的极耳3的上侧面焊接有转接导电片18(如图13所示),所述转
接导电片18在电芯堆叠后与所述电路板端导电片16贴合,通过所述转接导电片18加所述电路板端导电片16的组合焊接来达到采集电压的目的。
66.所述装配斜面7、所述电路板端导电片16和电芯极耳上的转接导电片18具有相同的倾斜度,能够无缝的贴合在一起,比如45度倾斜,激光焊接时激光投影方向与其呈90度,设备能量焦点完全作用在工件(导电片)上,这样能完好地实现激光焊接,解决焊接虚焊问题。
67.通过上述结构的改进,使得电芯串联方式为直接“+”、
“‑”
极耳重叠一起焊接,无其它零件介质(如汇流排)介入搭接焊,且结构做了避空和倾斜设计,有效避免了焊接炸点和虚焊问题,也能够降低成本。
68.在一些实施方式中,所述电路板端导电片16和所述转接导电片18均为镍片,也可以采用其它导电五金薄片表面镀镍来代替。
69.在一些实施方式中,所述转接导电片18为45度弯折导电片,厚度在0.2mm左右;所述电路板端导电片16为“凸”字形,如图8所示,中部设有定位孔1601,厚度在0.3mm左右;所述电路板10的厚度在0.2mm左右。
70.进一步的,所述电路板端导电片16和所述温度传感器17分别采用smt工艺贴片焊接,如图9和图10所示,所述温度传感器17包括与所述分叉延长线结构15焊接的耐燃硬板1701,所述耐燃硬板1701中间开孔并设有温感头1702,所述温感头1702的厚度略低于所述耐燃硬板1701的厚度,起到保护作用。
71.所述耐燃硬板1701为矩形的fr-4硬板,能够在四周罩住所述温感头1702,起到保护所述温感头1702的作用,也能够在组装贴合时加大贴合面积,使其与fpc连接牢固。
72.在一些实施方式中,所述耐燃硬板1701的长宽尺寸为5mm*6mm,厚度在电路板的两倍,即0.4mm左右。
73.在另一些实施方式中,所述温度传感器17也可以为其它形状的传感器,如“水滴”头温度传感器。
74.进一步的,所述电路板10的两侧分别设有侧边连接部1002,所述侧边连接部1002上也设有若干分叉结构14和分叉延长线结构15,所述侧边连接部1002上的分叉延长线结构15与所述中间连接部1001上的分叉延长线结构15在堆叠方向上错开设置。
75.所述侧边连接部1002与所述侧边支架(左右端板上的支架)对应连接,所述侧边连接部1002上的分叉结构数量与所述侧边支架上齿状结构的数量一致,在上下分叉结构处分别并列的设有所述分叉延长线结构15,以便连接所述温度传感器,从电芯两端的极耳中部采集温度数据。
76.中部和两端分别设置的多个所述温度传感器17,能够在多个位置上采集电芯充放电的温度变化数据,数据采集的点位分布较为合理,能够准确采集电池运行的温度数据,数据的代表性较好,能够降低数据采集误差。
77.进一步的,所述侧边连接部1002和所述中间连接部1001均包括水平部分11和竖向部分12,所述水平部分11设置在所述电路板10的边缘,所述竖向部分12的侧边设有若干斜向部分13,所述斜向部分13的端部弯折的布置有所述分叉结构14和/或所述分叉延长线结构15。
78.所述水平部分11是所述电路板的主体在边缘处的向外延伸,以便折弯设置所述竖
向部分12,所述竖向部分12从下至上等间距的设置有若干所述斜向部分13,所述斜向部分13从所述竖向部分12的边缘斜向上延伸一小截,以便折弯设置所述分叉结构14,所述分叉结构14为倾斜设置,倾斜是相对于水平面来说的,与所述装配斜面7的倾斜度一致,所述分叉结构14本身是垂直于所述竖向部分12的。所述分叉延长线结构15是在与分叉结构并列布置的另一个分叉结构的侧边缘水平延伸的部分。
79.在一些实施方式中,所述侧边连接部1002的分叉延长线结构15是设置在所述竖向部分侧边缘的多段弯折延长的薄片。
80.结合图11~18所示,一种电池模组的装配方法,包括如下步骤:
81.将相邻电芯的正极极耳和负极极耳上下错位叠合并焊接,在正极极耳和/或负极极耳的一侧面焊接弯折的转接导电片18,得到电芯模块待用。
82.具体的,所述转接导电片18焊接到电芯正、负极耳上的组装结构,在生产工序中能够实现提前加工焊接,组装后做为一个个小单体模块备用。所述电芯支架也独立生产出来,左、右端板上的支架也预先加工成齿状结构,形成独立的模块,以便后续装配随取随用。
83.通过模块化制作,在生产工序流程中可以实现自动化和八片(或n片)电芯堆叠自动化作业。
84.制作采集系统中的电路板10,所述电路板10的分叉结构14上焊接有电路板端导电片16,所述电路板10的分叉延长线结构15上焊接有温度传感器17;
85.将电路板端导电片与电池模组的电芯支架装配,将所述电路板端导电片16的定位孔1601与所述电芯支架上的定位柱8配合,由于所述电路板端导电片16和电芯支架上的装配斜面的斜度一致,两者完美贴合,所述定位孔1601和定位柱8的配合起到定位和限位作用,在一起焊接前起到预连接作用。
86.电芯模块装配(以第一层电芯模块安装为例),将已经组装好的电芯模块从上往下装,所述电芯模块上的转接导电片18滑入所述电芯支架上的装配斜面7,并发出“滴答”声,以示安装到位,所述转接导电片18与所述电路板端导电片16紧密贴合,随后利用激光焊接设备焊接所述电路板端导电片16与所述转接导电片18,激光焊接的光源能够呈90度对导电片进行焊接,角度较好,易于焊接的自动化进行。完成第一层电芯的装配后,按照此方法完成其它各层的电芯装配即可。
87.尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征:
1.一种电芯支架,其特征在于,包括支架本体,所述支架本体的一侧从下至上设有若干齿状结构,所述齿状结构均具有装配斜面,所述装配斜面上设有定位柱,所述定位柱用于连接电路板端导电片。2.根据权利要求1所述的电芯支架,其特征在于,所述装配斜面与竖向之间的夹角为40~60
°
。3.根据权利要求1所述的电芯支架,其特征在于,所述装配斜面的下端部与所述定位柱之间设有若干避空结构。4.根据权利要求3所述的电芯支架,其特征在于,所述避空结构为设置在所述装配斜面上的避空凹槽,所述避空凹槽的深度不小于0.3mm。5.根据权利要求1所述的电芯支架,其特征在于,所述支架本体包括中间支架和侧边支架,所述侧边支架上相邻的齿状结构的间距大于所述中间支架上相邻的齿状结构的间距,所述侧边支架设置在电池模组的端板上。6.具有权利要求1~5任一项所述的电芯支架的采集系统,其特征在于,包括电路板,所述电路板上设有中间连接部,所述中间连接部上设有若干分叉结构和分叉延长线结构;所述分叉结构上连接有电路板端导电片,所述电路板端导电片折弯的倾斜角度与所述装配斜面的斜度一致;所述分叉延长线结构上设有温度传感器。7.具有权利要求6所述的电芯支架的采集系统,其特征在于,所述电芯的极耳的一侧面焊接有转接导电片,所述转接导电片在电芯堆叠后与所述电路板端导电片贴合。8.具有权利要求6所述的电芯支架的采集系统,其特征在于,所述电路板端导电片和所述温度传感器分别采用贴片工艺焊接,所述温度传感器包括与所述分叉延长线结构连接的耐燃硬板,所述耐燃硬板中间开孔并设有温感头,所述温感头与所述耐燃硬板同厚度,或者所述温感头的厚度不超过所述耐燃硬板的厚度。9.具有权利要求6所述的电芯支架的采集系统,其特征在于,所述电路板的两侧分别设有侧边连接部,所述侧边连接部上也设有若干分叉结构和分叉延长线结构,所述侧边连接部上的分叉延长线结构与所述中间连接部上的分叉延长线结构在堆叠方向上错开设置。10.具有权利要求9所述的电芯支架的采集系统,其特征在于,所述侧边连接部和所述中间连接部均包括水平部分和竖向部分,所述水平部分设置在所述电路板的边缘,所述竖向部分的侧边设有若干斜向部分,所述斜向部分的端部弯折的布置有所述分叉结构和/或所述分叉延长线结构。11.一种电芯连接结构,其特征在于,具有权利要求6所述的电芯支架的采集系统,相邻电芯的正极极耳与负极极耳上下错位重合,叠合后焊接,在叠合后的极耳的一侧面连接转接导电片。12.一种电池模组,其特征在于,所述电池模组包括权利要求6中所述的电芯支架的采集系统。13.根据权利要求12所述的电池模组的装配方法,其特征在于,包括如下步骤:连接电芯并在电芯的极耳上设置转接导电片,得到电芯模块待用;制作采集系统中的电路板,所述电路板的分叉结构上焊接有电路板端导电片,所述电路板的分叉延长线结构上焊接有温度传感器;将电路板端导电片与电芯支架装配,所述电路板端导电片贴合所述电芯支架上的装配
斜面;将电芯模块从上往下装,所述电芯模块上的转接导电片滑入所述电芯支架上的装配斜面,所述转接导电片与所述电路板端导电片紧密贴合,焊接所述电路板端导电片与所述转接导电片。
技术总结
本发明公开电芯支架及其连接结构、采集系统、电池模组和装配方法,所述电芯支架的一侧设有若干齿状结构,齿状结构均具有装配斜面,装配斜面上设有定位柱和避空槽,定位柱用于固定电路板端导电片;电路板上设有分叉结构和分叉延长线结构,分叉结构上焊接有电路板端导电片,用于每串电芯的电压采集,分叉延长线结构上焊接有温度传感器,所述温度传感器用于温度采集。本电池模组能够形成倾斜的装配斜面,与电芯极耳处的转接导电片倾斜角度一致,在电芯模块装配堆叠入箱时,转接导电片能够与电路板端导电片吻合,方便一起焊接,降低了装配入箱的难度,减少了装配公差,避免了虚焊和焊接炸点问题,使得电池模组整体质量更高,各项运行数据更易采集。数据更易采集。数据更易采集。
技术研发人员:袁芬华 林桐华 肖承坤 邱飞
受保护的技术使用者:孚能科技(赣州)股份有限公司
技术研发日:2023.06.25
技术公布日:2023/9/23
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