一种涡旋式压缩机及制冷设备的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种涡旋式压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.涡旋压缩机因其容积效率高、能效比大而被广泛应用于制冷设备中，但涡旋压缩机高频运行时排油量升高，压缩机排油量增加而系统回油量不变，易造成压缩机缺油磨损，且多余润滑油随排气进入系统，降低了系统换热效率。


技术实现要素：

3.为克服相关技术中存在的问题，本发明提出了一种涡旋式压缩机及制冷设备。
4.本发明实施例第一方面提出了一种涡旋式压缩机，包括：
5.机壳，机壳内部设有沿着机壳高度方向依次布置的盖体组件、泵体组件和电机组件，盖体组件设于泵体组件轴线方向的一侧并与泵体组件之间形成有第一容腔，电机组件设于泵体组件轴线方向的另一侧并与泵体组件之间形成有第二容腔，其中机壳的高度方向与泵体组件的轴线方向平行；
6.第一容腔包括相隔离的第一回气容腔和第一排气容腔，泵体组件上设有排气口，排气口与第一回气容腔连通；
7.流通结构，流通结构包括向下流通结构和向上流通结构，向下流通结构具有进气端和排气端，向下流通结构的进气端与第一回气容腔连通、排气端与第二容腔连通，向上流通结构具有进气端和排气端，向上流通结构的进气端与第二容腔连通、排气端与第一排气容腔连通；
8.排气管，经向上流通结构流入至第一排气容腔中的气体通过排气管排至压缩机外。
9.在上述的技术方案中，向下流通结构和向上流通结构包括设于泵体组件上的向下流通槽和向上流通槽；
10.向下流通槽的进气端与第一回气容腔连通、排气端与第二容腔连通，向上流通槽的进气端与第二容腔连通、排气端与第一排气容腔连通。
11.在上述的技术方案中，泵体组件包括相互啮合的动涡旋盘和静涡旋盘以及用于支撑静涡旋盘的上支架；
12.向下流通槽包括设于静涡旋盘上的第一向下流通槽以及设于上支架上的第二向下流通槽，第一向下流通槽和第二向下流通槽连通，且第一向下流通槽进气端与第一回气容腔连通、第二向下流通槽排气端与第二容腔连通；
13.向上流通槽包括设于上支架上的第一向上流通槽以及设于静涡旋盘上的第二向上流通槽，第一向上流通槽和第二向上流通槽连通，且第一向上流通槽的进气端与第二容腔连通、第二向上流通槽的排气端与第一排气容腔连通。
14.在上述的技术方案中，第一向下流通槽和第二向上流通槽为设于静涡旋盘外周壁
上的豁口槽，其中第一向下流通槽和第二向上流通槽的豁口位置贴合于机壳的内壁面设置；
15.第一向上流通槽和第二向下流通槽为设于上支架外周壁上的豁口槽，其中第一向上流通槽和第二向下流通槽的豁口位置贴合于机壳的内壁面设置。
16.在上述的技术方案中，向上流通槽设置有至少一组和/或向下流通槽设置有至少一组。
17.在上述的技术方案中，电机组件包括电机以及连接于电机输出端的曲轴，第二容腔内设置有套设于曲轴外部的平衡罩组件，曲轴可带动平衡罩组件转动；
18.其中，在平衡罩组件的转动方向上，向下流通结构的排气端与向上流通槽的进气端之间形成有240
°‑
360
°
范围的夹角a。
19.在上述的技术方案中，向上流通结构的流通面积小于排气管的流通面积。
20.在上述的技术方案中，向下流通结构的流通面积大于向上流通结构的流通面积。
21.在上述的技术方案中，述第一回气容腔的体积大于第一排气容腔的体积。
22.在上述的技术方案中，盖体组件包括内侧盖体以及盖设于内侧盖体外表面的外侧盖体；
23.内侧盖体与泵体组件之间形成有第一回气容腔和第一排气容腔；
24.外侧盖体与内侧盖体之间形成有第三容腔；
25.其中第三容腔分别与第一排气容腔、排气管连通，经第一排气容腔排入至第三容腔中的气体通过排气管排至压缩机外。
26.在上述的技术方案中，内侧盖体的内表面上设有分隔结构，分隔结构围设在内侧盖体的内周面上，以将内侧盖体分隔为第一回气容腔和第一排气容腔。
27.在上述的技术方案中，静涡旋盘上设有静盘吸气口、静盘增晗补气口和排气口；
28.外侧盖体上设有第一孔和第二孔，内侧盖体上设有与第一孔对应设置的第三孔以及和第二孔对应设置的第四孔；
29.压缩机还包括静盘吸气管和静盘增晗补气管，静盘吸气管依次穿过第一孔和第三孔连接静盘吸气口，静盘增晗补气管依次穿过第二孔和第四孔连接静盘增晗补气口；
30.压缩机还包括有消音器，消音器设于静涡旋盘表面，通过排气口排出的高压气体经消音器消音后排入至第一回气容腔。
31.本发明实施例第二方面提出了一种制冷设备，其包括上述的涡旋式压缩机。
32.采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
33.一、本发明实施例中设置了一种全新结构的排气路径，在该排气路径下排气可在泵体组件和电机组件之间所形成的第二容腔(即电机上腔)内形成更强的旋转甩油效果，降低压缩机排气含油量，减少进入系统的润滑油量，提高系统换热性能。
附图说明
34.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
35.图1为本发明涡旋式压缩机实施例的第一种内部结构示意图；
36.图2为本发明涡旋式压缩机实施例的第二种内部结构示意图；
37.图3为本发明涡旋式压缩机实施例中内侧盖体的仰视结构示意图；
38.图4为本发明涡旋式压缩机实施例中内侧盖体的主视结构示意图；
39.图5为本发明涡旋式压缩机实施例中外侧盖体的主视结构示意图；
40.图6为本发明涡旋式压缩机实施例中静涡旋盘的三维结构示意图；
41.图7为本发明涡旋式压缩机实施例中上支架的三维结构示意图；
42.图8为本发明涡旋式压缩机实施例中消音器的三维结构示意图；
43.其中：1-机壳；2-盖体组件；21-内侧盖体；211-第一回气容腔；212-第一排气容腔；213-第三孔；214-第四孔；22-外侧盖体；221-第一孔；222-第二孔；3-泵体组件；31-动涡旋盘；32-静涡旋盘；321-第一向下流通槽；322-第二向上流通槽；323-静盘吸气口；324-静盘增焓补气口；325-排气口；33-上支架；331-第二向下流通槽；332-第一向上流通槽；4-电机组件；41-电机；42-曲轴；5-排气管；6-第二容腔；7-平衡罩组件；8-第三容腔；9-分隔结构；100-静盘吸气管；200-静盘增焓补气管；300-消音器；
具体实施方式
44.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
45.目前现有的涡旋压缩机在高频运行时排油量升高，而系统回油量不变，易造成压缩机缺油磨损，且多余润润油随排气进入系统，降低系统的换热效率。本发明实施例中设置了一种全新结构的排气路径，在该排气路径下排气可在泵体组件和电机组件之间所形成的第二容腔(即电机上腔)内形成更强的旋转甩油效果，降低压缩机排气含油量，减少进入系统的润滑油量，提高系统换热性能。
46.以下结合附图1-8对本实施例的技术方案进行详细阐述，在不冲突的情况下，以下实施方式和实施例可以相互结合。
47.实施例
48.如图1和图3所示，本实施例第一方面提出了一种涡旋式压缩机，优选的，本发明实施例中的压缩机为立式涡旋压缩机，其包括：
49.机壳1，机壳1内部设有沿着机壳1高度方向依次布置的盖体组件2、泵体组件3和电机组件4，盖体组件2设于泵体组件3轴线方向的一侧并与泵体组件3之间形成有第一容腔，电机组件4设于泵体组件3轴线方向的另一侧并与泵体组件之间形成有第二容腔6，其中机壳1的高度方向与泵体组件3的轴线方向平行；
50.第一容腔包括相隔离的第一回气容腔211和第一排气容腔212，泵体组件3上设有排气口325，排气口325与第一回气容腔211连通；
51.流通结构，流通结构包括向下流通结构和向上流通结构，向下流通结构具有进气端和排气端，向下流通结构的进气端与第一回气容腔211连通、排气端与第二容腔6连通，向上流通结构具有进气端和排气端，向上流通结构的进气端与第二容腔6连通、排气端与第一排气容腔212连通；
52.排气管5，其与第一爬起容腔212连通，其中，经向上流通槽流入至第一排气容腔
212中的气体通过排气管5排至压缩机外。
53.需要说明的是，本发明实施例中的排气管5可与第一排气容腔212直接连通、也可以与第一排气容腔212间接连通。
54.本发明实施例中的涡旋压缩机提供了一种全新结构的排气路径，在该排气路径下排气可在泵体组件3和电机组件4之间所形成的第二容腔6即电机上腔内形成更强的旋转甩油效果，降低压缩机排气含油量，减少进入系统的润滑油量，提高系统换热性能。
55.如图1和图3所示，上述所提到的向下流通结构和向上流通结构包括设于泵体组件3上的向下流通槽和向上流通槽；
56.向下流通槽的进气端与第一回气容腔211连通、排气端与第二容腔6连通，向上流通槽的进气端与第二容腔6连通、排气端与第一排气容腔212连通。
57.当然在一些未图示的实施方式中，上述所提到的向下流通结构和向上流通结构也可以是设置在机壳外部的连通管。但相对而言，优选的，上述的向下流通结构和向上流通结构为设置在泵体组件3上的向上流通槽和向下流通槽，这样对于压缩机的回油效果更佳。下面以向下流通结构为向下流通槽、向上流通结构为向上流通槽为例，对本发明实施例中压缩机是如何排气的进行具体说明：
58.具体的，压缩机排气先从泵体组件3的排气口325处排出，当排气从排气口325处排出时，首先进入到盖体组件2和泵体组件3之间所形成的第一回气容腔211内，然后通过泵体组件3上所设置的向下流通槽排入至第二容腔6中{即排入到电机上腔中}，并在电机上腔内进行旋转绕流，随后排气通过泵体组件3上所设置的向上流通槽进入到第一排气容腔212中，并通过与第一排气容腔212相连通的排气管5排出压缩机。
59.相比于现有技术中的涡旋压缩机，其采用直接将排气管设置在电机上腔处进行排气而言，本发明实施例中的涡旋压缩机通过设置连通第一回气容腔211和第二容腔的向下流通槽以及设置连通第二容腔和第一排气容腔212的向上流通槽，可使压缩机的排气在从泵体组件3上排出后，在电机的上腔中{即第二容腔6}进行充分的旋转甩油，从而降低压缩机排气含油量，提高系统能效。
60.具体的，如图1和图2所示，泵体组件3包括相互啮合的动涡旋盘31和静涡旋盘32以及用于支撑静涡旋盘32的上支架33；其中；
61.如图6和图7所示，向下流通槽包括设于静涡旋盘32上的第一向下流通槽321以及设于上支架33上的第二向下流通槽331，第一向下流通槽321和第二向下流通槽331连通，且第一向下流通槽321进气端与第一回气容腔211连通、第二向下流通槽331排气端与第二容腔6连通；
62.向上流通槽包括设于上支架33上的第一向上流通槽332以及设于静涡旋盘32上的第二向上流通槽322，第一向上流通槽332和第二向上流通槽322连通，且第一向上流通槽332的进气端与第二容腔6连通、第二向上流通槽322的排气端与第一排气容腔212连通。
63.当压缩机排气先从静涡旋盘32的排气口325处排出时，排出的气体首先进入到第一回气容腔211中，然后依次流入静涡旋盘32上的第一向下流通槽321以及上支架33上的第二向下流通槽331进入到第二容腔6{即电机上腔}，并在电机上腔内进行旋转绕流，随后排气依次通过上支架33上的第一向上流通槽332以及静涡旋盘32上的第二向上流通槽322进入到第一排气容腔212中，并通过与第一排气容腔212相连通的排气管5排至压缩机外。
64.进一步的，如图6和图7所示，本发明实施例中所提到的第一向下流通槽321和第二向上流通槽322为设于静涡旋盘32外周壁上的豁口槽，其中第一向下流通槽321和第二向上流通槽322的豁口位置贴合于机壳1的内壁面设置；
65.本发明实施例中所提到的第一向上流通槽332和第二向下流通槽331也为设于上支架33外周壁上的豁口槽，其中第一向上流通槽332和第二向下流通槽331的豁口位置贴合于机壳1的内壁面设置。
66.当静涡旋盘32和上支架33装配至涡旋压缩机的机壳1内时，静涡旋盘32外周壁上的豁口槽与机壳1的内壁之间配合形成上下两端开口形式的第一向下流通槽321和第二向上流通槽322，同时上支架33外周壁上所开设的豁口槽与机壳1的内壁之间配合形成上下两端开口形式的第一向上流通槽332和第二向下流通槽331。
67.本发明实施例中通过将向下流通槽设置在静涡旋盘32和上支架33的外周壁上，可使第一回气容腔211中的高压排气在第一回气容腔211中充分扩散口后再排入到电机上腔中，避免排气在进入到向下流通槽时压力过大而造成压缩机振动过大。
68.本发明实施例中通过将向上流通槽设置在静涡旋盘32和上支架33的外周壁上，可使排气在电机上腔{即第二容腔6}中充分旋转甩油后再从向上流通槽排出，从而提高了排气在电机上腔中的甩油效果。
69.值得说明的是，上述所提到的向上流通槽设置有至少一组和/或上述所提到的向下流通槽设置有至少一组。
70.优选的，如图6和图7所示，本发明实施例中的向上流通槽和向下流通槽均设置有两组。
71.需要说明的是，本发明实施例中的一组向上流通槽，其包括设置在上支架33上的第一向上流通槽以及设置在静涡旋盘32上的第二向上流通槽。
72.在上述的任一实施方式中，如图1和图2所示，电机组件4包括电机41以及连接于电机输出端的曲轴42，第二容腔6内设置有套设于曲轴42外部的平衡罩组件7，曲轴42可带动平衡罩组件7转动；
73.其中，如图6所示，在平衡罩组件7的转动方向上，向下流通槽的排气端与向上流通槽的进气端之间形成有240
°‑
360
°
范围的夹角a。优选的，夹角a取值为240
°
。
74.当电机41通过曲轴42带动平衡罩组件7和动涡旋盘31转动时，平衡罩组件7在第二容腔6中转动，平衡罩组件7在转动时带动第二容腔6中的气体转动，从而带动第二容腔6中的气体沿着平衡罩组件7的旋转方向从向下流通槽的出口位置运动至向上流通槽的进口位置，由于向下流通槽的进气位置与向上流通槽的进气位置之间形成有大于240
°
的夹角，因此本技术中的压缩机排气路径较一般压缩机的排气路径设计具备更长的运动路径来进行旋转绕流，从而增强了第二容腔6内排气的旋转分油效果。
75.需要说明的是，本发明实施例中所提到的平衡罩组件7包括有平衡罩和平衡块。
76.还需要说明的是，当向下流通槽和向上流通槽设置有多组时，此时在平衡罩组件7的旋转方向上，每一个向下流通槽和每一个向上流通槽之间的夹角a均是大于240
°
的，从而使得无论气体从哪一个向下流通槽中流入至第二容腔中，其都能够在第二容腔6内进行充分的旋转分油。
77.进一步的，为了提高气体在第二容腔6内的甩油时间，进一步提高旋转分油效果，
本发明实施例中将向上流通槽的流通面积设置成小于排气管5的流通面积。
78.这样，可使排气从第二容腔6内排出的速度变慢，从而使排气在第二容腔6内沿着平衡块及平衡罩形成了更强的绕流效果，从而进一步增强电机上腔内排气的旋转分油作用{相对于现有技术中，将排气管5之间连通在第二容腔6而言}。
79.再进一步的，在一些未图示的实施方式中，还可以将向下流通槽的流通面积设置成大于向上流通槽的流通面积。这样，进入到第二容腔6内的气流量较大，而排出第二容腔6的气流量较小，从而可使得气体在第二容腔6内的停留更长，从而再进一步的提高了第二容腔6内的气体分油效果。
80.在上述的任一实施方式中，如图3所示，为了避免从静涡旋盘32排气口325排出的气体对盖体组件冲击较大，可将与静涡旋盘32排气口相连通的第一回气容腔211的体积设置成相对较大，而将与第二容腔6相连通的第二排气容腔212设置成相对较小，这样，可避免排气压力过大对盖体组件冲击过大，从而可避免压缩机在工作时产生较大的震动。
81.在上述的任一实施方式中，上述所提到的盖体组件2包括内侧盖体21以及盖设于内侧盖体21外表面的外侧盖体22；
82.具体的，内侧盖体21与泵体组件3之间形成有第一回气容腔211和第一排气容腔212；
83.外侧盖体22与内侧盖体21之间形成有第三容腔8；
84.其中第三容腔8的进气端与第一排气容腔212、排气端与排气管5连通，经第一排气容腔212排入至第三容腔8中的气体通过排气管5排至压缩机外。即当盖体组件2包括有内侧盖体21和外侧盖体22时，排气管5与第一排气容腔212间接连通。
85.即本发明实施例中所提供的的盖体组件2为盖合在一起两个盖体，且内侧盖体21具有单独的两个腔体{第一回去容腔211和第一排气容腔212}。
86.当然，在一些未图示的实施方式中，内侧盖体21也可以采用其他的设置方式，例如，还可以将内侧盖体21设置成分体式的两个内侧上盖，每一个内侧上盖均形成有一个腔室，以分别作为第一回气容腔211和第一排气容腔212。本发明实施例中不对内侧盖体21的具体设置形式进行限定。
87.当然，相对而言，优选的，在本发明实施例中采用的是一体式的内侧盖体21，具体的，当内侧盖体21采用一体式设置时，在内侧盖体21的内表面上设置有分隔结构9，其中分隔结构9围设在内侧盖体21的内周面上，以将内侧盖体21分隔为第一回气容腔211和第一排气容腔212。
88.本发明实施例中通过将内侧盖体21设置成一体式的，可放便于内侧盖体21的制造生产，同时还能够提高内侧盖体21的强度，避免高压排气冲击对盖体造成损伤。同时由于盖体组件2包括了上下叠置的内侧盖体设于下方和外侧盖体设于上方，可减小气流对外侧盖体的冲击，降低了外侧盖体的振动效应。
89.进一步的，如图6所示，本发明实施例中的静涡旋盘32上设有静盘吸气口323、静盘增晗补气口324和排气口325；
90.如图5所示，外侧盖体22上设有第一孔221和第二孔222；
91.如图3和图4所示，内侧盖体21上设有与第一孔221对应设置的第三孔213以及和第二孔222对应设置的第四孔214；
92.如图1和图2所示，压缩机还包括静盘吸气管100和静盘增晗补气管200，静盘吸气管100依次穿过第一孔221和第三孔213连接静盘吸气口323，静盘增晗补气管200依次穿过第二孔222和第四孔214连接静盘增晗补气口324；
93.如图8所示，压缩机还包括有消音器300，消音器300设于静涡旋盘32表面，通过排气口325排出的高压气体经消音器消音后排入至第一回气容腔211。
94.为了进一步的了解本发明实施例中的压缩机的工作原理，下面结合图1-图8对本发明实施例中的压缩机工作原理进行具体说明。
95.在介绍本发明实施例压缩机工作原理之前，首先，对现有压缩机的结构及工作原理进行说明：
96.现有技术中的立式涡旋压缩机的排气管安装在压缩机的电机上腔即本发明实施例中的第二容腔位置处，压缩机的排气从上支架流通槽进入电机上腔，在电机上腔内沿曲轴旋向进行旋转甩油，随后从排气管排出压缩机。但将排气出口直接设置在电机上腔处，且排气出口距离上支架流通槽的角度不超过180度，会造成电机上腔内大部分排气未充分旋转甩油就排出压缩机，从而导致压缩机排气含油量增加，多余的润滑油进入系统，降低系统能效。
97.基于此，本发明实施例中提出了一种如图1-图8所示的涡旋式压缩机，其采用上述的结构，其工作原理为：当压缩机进行排气时，压缩机排气先从静涡旋盘上的消音器300排出，进入到内侧盖体3的第一回气容腔211中，然后流入静涡旋盘32及上支架33的向下流通槽；并通过向下流通槽将排气向下排出，排入至电机上腔中{即第二容腔6中}，并在电机上腔内进行旋转绕流，随后排气通过向上流通槽进入到内侧盖体21的第一排气容腔212中；并通过内侧盖体上与外侧盖体相连通的开口进入到外侧盖体的第三容腔8内，继而通过与第三容腔8相连通的排气管5排出压缩机{气体在压缩机中的流动方向如图1、图2、图6和图7中的箭头所示}。
98.具体的，根据本发明实施例中所设置的排气路径，当排气进入到第二容腔6中时{即气体进入到电机上腔后}，因向下流通槽距离向上流通槽的角度超过240度，因此排气较一般设计具备更长的路径来进行旋转绕流，增强了电机上腔内排气的旋转分油作用；且向上流通槽的流通面积较小向上流通槽的总流通面积应小于压缩机排气管的流通面积s，排气从电机上腔排出的速度变慢，使排气在电机上腔内沿平衡块及平衡罩形成了更强绕流，进一步增强电机上腔内排气的旋转分油作用。根据本发明实施例中所提供的压缩机结构具备内侧盖体与外侧盖体，减小了气流对外侧盖体的冲击，降低压缩机上外侧盖体的振动效应。
99.综上，本发明实施例中所提供的的涡旋式压缩机，由于采用了上述所提到的排气结构，可增强电机上腔内排气的旋转甩油效果，降低压缩机排气含油量，提高系统能效。尤其当压缩机高频运行时，能够根据本发明排气路径能形成比低频运行时更强的旋转绕流，进一步增强电机上腔内排气的旋转甩油作用{因为压缩机高频运行时，平衡罩组件7相对应的转动速度也更快，从而提高了气体在电机上腔内的旋转甩油效果}。
100.本发明实施例第二方面还提供了一种制冷设备，其包括上述所提到的涡旋式压缩机。优选的，本发明实施例中所提到的制冷设备为空调。
101.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方案后，将容易想到本发明
的其它实施方案。本技术旨在涵盖本发明的任何变型.用途或者适应性变化，这些变型.用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
102.应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

技术特征：
1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：机壳(1)，所述机壳(1)内部设有沿着所述机壳(1)高度方向依次布置的盖体组件(2)、泵体组件(3)和电机组件(4)，所述盖体组件(2)设于所述泵体组件(3)轴线方向的一侧并与所述泵体组件(3)之间形成有第一容腔，所述电机组件(4)设于所述泵体组件(3)轴线方向的另一侧并与所述泵体组件之间形成有第二容腔(6)，其中所述机壳(1)的高度方向与所述泵体组件(3)的轴线方向平行；所述第一容腔包括相隔离的第一回气容腔(211)和第一排气容腔(212)，所述泵体组件(3)上设有排气口(325)，所述排气口(325)与所述第一回气容腔(211)连通；流通结构，所述流通结构包括向下流通结构和向上流通结构，所述向下流通结构具有进气端和排气端，所述向下流通结构的进气端与所述第一回气容腔(211)连通、排气端与所述第二容腔(6)连通，所述向上流通结构具有进气端和排气端，所述向上流通结构的进气端与所述第二容腔(6)连通、排气端与所述第一排气容腔(212)连通；排气管(5)，其与所述第一排气容腔(212)连通，其中，经所述向上流通结构流入至所述第一排气容腔(212)中的气体通过所述排气管(5)排至压缩机外。2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述向下流通结构和所述向上流通结构包括设于所述泵体组件(3)上的向下流通槽和向上流通槽；所述向下流通槽的进气端与所述第一回气容腔(211)连通、排气端与所述第二容腔(6)连通，所述向上流通槽的进气端与所述第二容腔(6)连通、排气端与所述第一排气容腔(212)连通。3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述泵体组件(3)包括相互啮合的动涡旋盘(31)和静涡旋盘(32)以及用于支撑所述静涡旋盘(32)的上支架(33)；所述向下流通槽包括设于所述静涡旋盘(32)上的第一向下流通槽(321)以及设于所述上支架(33)上的第二向下流通槽(331)，所述第一向下流通槽(321)和所述第二向下流通槽(331)连通，且所述第一向下流通槽(321)进气端与所述第一回气容腔(211)连通、所述第二向下流通槽(331)排气端与所述第二容腔(6)连通；所述向上流通槽包括设于所述上支架(33)上的第一向上流通槽(332)以及设于所述静涡旋盘(32)上的第二向上流通槽(322)，所述第一向上流通槽(332)和所述第二向上流通槽(322)连通，且所述第一向上流通槽(332)的进气端与所述第二容腔(6)连通、所述第二向上流通槽(322)的排气端与所述第一排气容腔(212)连通。4.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述第一向下流通槽(321)和所述第二向上流通槽(322)为设于所述静涡旋盘(32)外周壁上的豁口槽，其中所述第一向下流通槽(321)和所述第二向上流通槽(322)的豁口位置贴合于所述机壳(1)的内壁面设置；所述第一向上流通槽(332)和所述第二向下流通槽(331)为设于所述上支架(33)外周壁上的豁口槽，其中所述第一向上流通槽(332)和所述第二向下流通槽(331)的豁口位置贴合于所述机壳(1)的内壁面设置。5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述向上流通槽设置有至少一组和/或所述向下流通槽设置有至少一组。6.根据权利要求1-5中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，
所述电机组件(4)包括电机(41)以及连接于所述电机(41)输出端的曲轴(42)，所述第二容腔(6)内设置有套设于所述曲轴(42)外部的平衡罩组件(7)，所述曲轴(42)可带动所述平衡罩组件(7)转动；其中，在所述平衡罩组件(7)的转动方向上，所述向下流通结构的排气端与所述向上流通结构的进气端之间形成有240
°‑
360
°
范围的夹角a。7.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述向上流通结构的流通面积小于所述排气管(5)的流通面积。8.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述向下流通结构的流通面积大于所述向上流通结构的流通面积。9.根据权利要求1-5中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述第一回气容腔(211)的体积大于所述第一排气容腔(212)的体积。10.根据权利要求3或4所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述盖体组件(2)包括内侧盖体(21)以及盖设于所述内侧盖体(21)外表面的外侧盖体(22)；所述内侧盖体(21)与所述泵体组件(3)之间形成有所述第一回气容腔(211)和所述第一排气容腔(212)；所述外侧盖体(22)与所述内侧盖体(21)之间形成有第三容腔(8)；其中所述第三容腔(8)的进气端与所述第一排气容腔(212)连通、排气端与所述排气管(5)连通，经所述第一排气容腔(212)排入至所述第三容腔(8)中的气体通过所述排气管(5)排至压缩机外。11.根据权利要求10所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述内侧盖体(21)的内表面上设有分隔结构(9)，所述分隔结构(9)围设在所述内侧盖体(21)的内周面上，以将所述内侧盖体(21)分隔为所述第一回气容腔(211)和所述第一排气容腔(212)。12.根据权利要求10所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述静涡旋盘(32)上设有静盘吸气口(323)、静盘增晗补气口(324)和所述排气口(325)；所述外侧盖体(22)上设有第一孔(221)和第二孔(222)，所述内侧盖体(21)上设有与所述第一孔(221)对应设置的第三孔(213)以及和所述第二孔(222)对应设置的第四孔(214)；所述压缩机还包括静盘吸气管(100)和静盘增晗补气管(200)，所述静盘吸气管(100)依次穿过所述第一孔(221)和所述第三孔(213)连接所述静盘吸气口(323)，所述静盘增晗补气管(200)依次穿过所述第二孔(222)和所述第四孔(214)连接所述静盘增晗补气口(324)；所述压缩机还包括有消音器(300)，所述消音器(300)设于所述静涡旋盘(32)表面，通过所述排气口(325)排出的高压气体经所述消音器消音后排入至所述第一回气容腔(211)。13.一种制冷设备，其特征在于，包括权利要求1-12中任一项所述的涡旋式压缩机。

技术总结
本发明提供了一种涡旋式压缩机及制冷设备，属于压缩机技术领域。包括：机壳，机壳内部设有盖体组件、泵体组件和电机组件，盖体组件与泵体组件之间形成有第一容腔，电机组件与泵体组件之间形成有第二容腔；第一容腔第一回气容腔和第一排气容腔，泵体组件上设有排气口，排气口与第一回气容腔连通；向下流通结构和向上流通结构，向下流通结构的进气端与第一回气容腔连通、排气端与第二容腔连通，向上流通结构的进气端与第二容腔连通、排气端与第一排气容腔连通；排气管，经向上流通槽流入至第一排气容腔中的气体通过排气管排至压缩机外。本发明中的压缩机由于采用上述排气路径，可形成更强甩油效果，降低压缩机排气含油量，提高系统换热性能。换热性能。换热性能。


技术研发人员：石成志 李伟 文翔 陈可 廖熠
受保护的技术使用者：珠海格力电器股份有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/23