一种转炉流程地铁吊座用圆钢生产制备方法与流程

1.本发明涉及特殊钢领域，具体涉及一种转炉流程地铁吊座用圆钢生产制备方法。


背景技术：

2.地铁吊座是保证乘客安全平稳的关键部件。随着地铁速度的不断提高，对地铁用钢性能的要求也越来越高，地铁用钢要求在非调质状态下承受高强度载荷和低温冲击载荷。轧后态地铁用钢要求在-40℃条件下低温冲击性能不低于34j，屈服强度和抗拉强度等性能指标都有非常高的要求。所以地铁用钢生产上，对钢材成分设计、转炉冶炼、精炼、连铸等要求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，就可严重影响钢材的强度和冲击性能不合格。为了降低正火成本，本发明开发了利用合金添加替代正火处理，添加的合金元素在热加工过程中的固溶与析出，可以改善钢材产品最终组织和性能，减少了正火生产工序，又降低了生产成本。
3.因此，开发了具有高强度、低温冲击韧性和高的钢质纯净度的地铁用圆钢满足高端产品要求，是很有必要的。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种转炉流程地铁吊座用钢生产制备方法，该方法采用转炉+lf+rh+矩形坯(350mm
×
470mm)冶炼工艺，生产制造生产地铁用圆钢s355j2+n，既保证了地铁吊座用圆钢s355j2+n的成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、气体含量等指标，又保证了地铁吊座用圆钢s355j2+n的表面质量水平，具有高强度、低温冲击韧性(-40℃，≥31j)和高的钢质纯净度，实现了转炉流程批量生产高品质地铁用钢的突破，满足高端产品要求，填补了地铁用钢市场空白。同时，为了降低正火成本，本发明开发了利用钒铁合金添加替代正火处理，添加的合金元素在热加工过程中的固溶与析出，可以改善钢材产品最终组织和性能，减少了正火生产工序，又降低了生产成本。
5.为了达到上述发明目的，本发明提供了一种转炉流程地铁吊座用圆钢s355j2+n生产制备方法，包括成分设计和工艺设计，具体步骤：转炉冶炼
→
精炼炉lf
→
真空脱气rh
→
连铸
→
步进式加热炉加热
→
高压水除鳞
→
轧制工艺
→
缓冷。满足地铁吊座用圆钢s355j2+n的质量要求，而且低倍组织、非金属夹杂物、气体含量等指标也能达到标准要求。
6.为了满足转炉流程地铁吊座用圆钢s355j2+n要求，确定化学成分，按质量百分比计为c：0.13％～0.17％，si：0.17％～0.37％，mn：1.41％～1.49％，p：≤0.012％，s：≤0.010％，cr：0.05％～0.18％，v：0.02％～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。
7.为了保证钢材纯净度，需要钢材氧含量≤15
×
10-6
、氮含量≤70
×
10-6
、氢含量≤2
×
10-6
。
8.一种转炉流程地铁吊座用圆钢s355j2+n生产制备方法，所述工艺路线包括：转炉冶炼
→
lf精炼
→
rh真空脱气
→
连铸
→
步进式加热炉加热工艺
→
高压水除鳞
→
轧制工艺
→
缓冷(保温)；
9.其中，所述转炉冶炼工艺为：采用废钢和铁水冶炼，其中废钢占25～30％，铁水占70～75％；氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1670～1680℃，出钢时候c为0.12～0.13％，p≤0.010％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：硅锰10～11.5kg/t，铝粒0.25～0.28kg/t，高锰9～10.5kg/t。辅料吨钢加入量：菱镁石10～12.2kg/t，活性石灰20～22.5kg/t，石灰12～14.5kg/t，铁碳球7～7.8kg/t，矩形坯保温剂100～110kg/炉。
10.基于以上技术方案，进一步的，所述lf炉精炼为：采用23000～24000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1600～1615℃时加入扩散脱氧剂2～3.5kg/t钢进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1635～1640℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣，补加合金吨钢加入量：铝粒0.5～1.2kg/t，中锰1.5～2.2kg/t，硅铁0.6～1.2kg/t，钒铁0.6～1.0kg/t，保持熔渣碱度ph值为2.6～3.6，熔渣粘度0.80～1.30pa
·
s，同时继续保持白渣熔炼20～30min，当钢水温度达到1640～1645℃，进行终脱氧喂al线1.1～1.2米/t钢，喂线结束后开始静吹氩，保持时间10～20min。同时继续保持白渣熔炼25～30min。lf后渣样二元碱度(cao/sio2)保证r1≥8.0，三元碱度((cao+mgo)/sio2保证r2≥10，四元碱度((cao+mgo)/(sio2+al2o3))保证r3≥1.3。
11.基于以上技术方案，进一步的，所述rh精炼为：在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa～110pa时开始计时，保持时间10～15min，视钢水成分参照目标成分补加铝粒、高锰，同时将氩气压力调整至0.3～0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙线200～220kg/炉。
12.基于以上技术方案，进一步的，所述连铸为：浇铸温度1547～1555℃，中间包温度1530～1535℃，拉速0.45～0.5m/min，中包h控制≤2.5ppm，结晶器电磁搅拌电流400～420a，末端电磁搅拌电流330～335a，频率8～8.2hz；全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣；铸坯切割采用自动加人工相结合的方式，连铸坯红钢垫底，上压两炉铸坯保证平直度，保温时间30～40h。
13.基于以上技术方案，进一步的，所述连铸坯的尺寸为350mm*470mm。基于以上技术方案，进一步的，所述加热工艺为：根据钢种特性，采用三段式加热制度，设计预热段温度≤750℃，时间1h～1.2h；加热二段温度：840℃～880℃，时间1h～1.2h；加热一段温度：1190℃～1220℃，时间1h～1.2h；均热段温度：1180℃～1210℃，均温2h～2.5h；出钢温度：1170℃～1190℃。加热工艺曲线如图1所示。
14.基于以上技术方案，进一步的，所述高压水除磷工艺为：除磷水采用浊环水，喷水压力压力20-30mpa。
15.基于以上技术方案，进一步的，所述棒材的生产规格为φ83～φ190mm，优选为φ150mm。
16.基于以上技术方案，进一步的，所述轧制工艺包括初轧机轧制
→
连轧机组，具体为：
17.采用1150mm bd初轧机开坯，轧制7道次，压下量：第1道次60～61mm，第2道次70～71mm，第3道次66～67mm，第4道次57～58mm，第5道次66～67mm，第6道次72～73mm，第7道次
72～73mm，经过3架850mm轧机，1架735mm轧机，然后进入8架连轧机组轧制。
18.轧制φ150mm棒材工艺：初轧制成中间坯高268～268.2mm，宽232～232.2mm；第1道次高229～229.2mm，宽245～245.2mm，第2道次高192～192.2mm，宽235～235.2mm；第3道次高200～200.2mm，宽195～195.2mm；第4道次高169～169.2mm，宽212～212.2mm；第5道次高177～177.2mm，宽180～180.2mm；第6道次高141～141.2mm，宽192～192.2mm；第7道次高152～152.2mm，宽152～152.2mm；第8道次高152～152.2mm，宽152～152.2mm，第8道次后出成品。
19.基于以上技术方案，进一步的，所述钢材的开轧温度1100℃～1200℃，终轧温度≥850℃。
20.基于以上技术方案，进一步的，保温工艺：钢材保温48～52h；入坑温度550～600℃，出坑温度100～300℃。
21.基于以上技术方案，进一步的，所述转炉冶炼之前，高炉铁水经过铁水预处理。
22.基于以上技术方案，进一步的，工艺路线中的缓冷，之后进行精整
→
探伤
→
检验
→
入库。
23.本发明的有益效果：
24.(1)采用转炉冶炼
→
精炼炉lf
→
真空脱气rh
→
矩形坯连铸350mm
×
470mm连铸坯冶炼工艺和轧制工艺生产地铁吊座用圆钢s355j2+n，生产规格为φ150mm圆钢，保证了钢质纯净度。
25.(2)合理的成分设计和生产工艺保证表面质量。
26.(3)成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、气体含量均满足高端产品要求。
27.(4)添加的合金元素在热加工过程中的固溶与析出，可以改善钢材产品最终组织和性能，减少了正火生产工序，又降低了生产成本。
附图说明
28.图1为加热工艺曲线。
具体实施方式
29.下述非限定性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
30.实施例1
31.1化学成分
32.(1)化学成分，按质量百分比计为c：0.14％，si：0.20％，mn：1.43％，p：0.010％，s：0.005％，cr：0.12％，v：0.03％，余量为铁和不可避免的杂质。
33.(2)钢材氧含量12
×
10-6
、氮含量50
×
10-6
、氢含量1.5
×
10-6
。
34.2地铁吊座用圆钢s355j2+n各生产工艺
35.(1)转炉冶炼工艺
36.采用废钢和铁水冶炼，其中废钢占25％，铁水占75％；氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1670℃，出钢时候c为0.12％，p为0.008％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：硅锰10g/t，铝粒0.25kg/t，高锰9kg/t。辅料吨钢加入量：菱镁石10kg/t，活性石
灰20kg/t，石灰12kg/t，铁碳球7kg/t，矩形坯保温剂100kg/炉。
37.(2)lf炉：采用23000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，每吨钢加入220kg，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1600～1615℃时加入扩散脱氧剂2kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1635～1640℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣，补加合金：铝粒0.6kg/t，中锰1.5kg/t，硅铁0.6kg/t，钒铁0.6kg/t，保持熔渣碱度ph值为2.6，熔渣粘度0.80pa
·
s，同时继续保持白渣熔炼20min，当钢水温度达到1640℃，进行终脱氧喂al线1.1米/t，喂线结束后开始静吹氩，保持时间12min。同时继续保持白渣熔炼25min。lf后渣样二元碱度(cao/sio2)保证r1：8.2，三元碱度((cao+mgo)/sio2保证r2：10，四元碱度((cao+mgo)/(sio2+al2o3)保证r3：1.5。
38.(3)rh精炼：在真空泵启动前氩气压力控制0.15mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间12min，视钢水成分补加铝粒、高锰，同时将氩气压力调整至0.3mpa，静吹氩结束后，加入硅钙线200kg/炉。
39.(4)连铸：浇铸温度1550℃，中间包温度1530℃，拉速0.45m/min，中包h控制1.5ppm，结晶器电磁搅拌电流400a，末端电磁搅拌电流330a，频率8hz；全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣；铸坯切割采用自动加人工相结合的方式，连铸坯红钢垫底，上压两炉铸坯保证平直度，保温时间32h。
40.(5)加热工艺
41.加热工艺：根据钢种特性，采用三段式加热制度，设计预热段600℃，1h；加热二段：850℃，1h；加热一段：1210℃，1.2h；均热段：1190℃，均温2h；出钢温度：1180℃。加热工艺曲线如下图。
42.(6)高压水除磷工艺
43.除磷水采用浊环水，喷水压力25mpa。
44.(7)轧制工艺：
45.开轧温度1120℃，终轧温度880℃。
46.采用1150mm bd初轧机开坯，轧制7道次，压下量：第1道次60mm，第2道次70mm，第3道次66mm，第4道次57mm，第5道次66mm，第6道次72mm，第7道次72mm，经过3架850mm轧机，1架735mm轧机，然后进入8架连轧机组轧制。
47.轧制φ150mm棒材工艺：初轧制成中间坯高268mm，宽232mm；第1道次高229mm，宽245mm，第2道次高192mm，宽235mm；第3道次高200mm，宽195mm；第4道次高169mm，宽212mm；第5道次高177mm，宽180mm；第6道次高141mm，宽192mm；第7道次高152mm，宽152mm；第8道次高152mm，宽152mm，第8道次后出成品。
48.(8)保温工艺
49.保温工艺：钢材保温48h；入坑温度580℃，出坑温度150℃。
50.实施例2
51.1化学成分
52.(1)化学成分，按质量百分比计为c：0.14％，si：0.20％，mn：1.43％，p：0.011％，s：0.004％，cr：0.12％，v：0.02％，余量为铁和不可避免的杂质。
53.(2)钢材氧含量12
×
10-6
、氮含量60
×
10-6
、氢含量1.3
×
10-6
。
54.2地铁吊座用圆钢s355j2+n各生产工艺
55.(1)转炉冶炼工艺
56.采用废钢和铁水冶炼，其中废钢占27％，铁水占73％；氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1675℃，出钢时候c为0.12％，p为0.007％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：硅锰10kg/t，铝粒0.25kg/t，高锰9.5kg/t。辅料吨钢加入量：菱镁石10kg/t，活性石灰20kg/t，石灰12kg/t，铁碳球7kg/t，矩形坯保温剂100kg/炉。
57.(2)lf炉：采用23000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1615℃时加入扩散脱氧剂2kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1635～1640℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣，补加合金：铝粒0.5kg/t，中锰1.5kg/t，硅铁0.6kg/t，钒铁0.6kg/t，保持熔渣碱度ph值为2.6，熔渣粘度0.80pa
·
s，同时继续保持白渣熔炼20min，当钢水温度达到1645℃，进行终脱氧喂al线1.2米/t，喂线结束后开始静吹氩，保持时间20min。同时继续保持白渣熔炼25～30min。lf后渣样二元碱度(cao/sio2)保证r1：8.2，三元碱度((cao+mgo)/sio2保证r2：10.4，四元碱度((cao+mgo)/(sio2+al2o3)保证r3：1.5。
58.(3)rh精炼：在真空泵启动前氩气压力控制0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间15min，视钢水成分补加铝粒、高锰，同时将氩气压力调整至0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙线220kg/炉。
59.(4)连铸：浇铸温度1555℃，中间包温度1535℃，拉速0.5m/min，中包h控制1.6ppm，结晶器电磁搅拌电流420a，末端电磁搅拌电流335a，频率8.2hz；全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣；铸坯切割采用自动加人工相结合的方式，连铸坯红钢垫底，上压两炉铸坯保证平直度，保温时间40h。
60.(5)加热工艺
61.加热工艺：根据钢种特性，采用三段式加热制度，设计预热段650℃，1.2h；加热二段：880℃，1.2h；加热一段：1220℃，1.2h；均热段：1190℃，均温2.5h；出钢温度：1180℃。加热工艺曲线如下图。
62.(6)高压水除磷工艺
63.除磷水采用浊环水，喷水压力26mpa。
64.(7)轧制工艺：
65.开轧温度1130℃，终轧温度890℃。
66.采用1150mm bd初轧机开坯，轧制7道次，压下量：第1道次60mm，第2道次70mm，第3道次66mm，第4道次57mm，第5道次66mm，第6道次72mm，第7道次72mm，经过3架850mm轧机，1架735mm轧机，然后进入8架连轧机组轧制。
67.轧制φ150mm棒材工艺：初轧制成中间坯高268mm，宽232mm；第1道次高229mm，宽245mm，第2道次高192mm，宽235mm；第3道次高200mm，宽195mm；第4道次高169mm，宽212mm；第5道次高177mm，宽180mm；第6道次高141mm，宽192mm；第7道次高152mm，宽152mm；第8道次高152mm，宽152mm，第8道次后出成品。
68.(8)保温工艺
69.保温工艺：钢材保温49h；入坑温度560℃，出坑温度150℃。
70.实施例3
71.1化学成分
72.(1)化学成分，按质量百分比计为c：0.15％，si：0.20％，mn：1.43％，p：0.011％，s：0.006％，cr：0.12％，v：0.03％，余量为铁和不可避免的杂质。
73.(2)钢材氧含量11
×
10-6
、氮含量65
×
10-6
、氢含量1.6
×
10-6
。
74.2地铁吊座用圆钢s355j2+n各生产工艺设计
75.(1)转炉冶炼工艺
76.采用废钢和铁水冶炼，其中废钢占28％，铁水占72％；氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1676℃，出钢时候c为0.12％，p为0.008％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：硅锰10kg/t，铝粒0.25kg/t，高锰9kg/t。辅料吨钢加入量：菱镁石10kg/t，活性石灰20kg/t，石灰12kg/t，铁碳球7kg/t，矩形坯保温剂100kg/炉。
77.(2)lf炉：采用23000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并增碳，合金应加到氩气流上，以促进合金和碳粉快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1605℃时加入扩散脱氧剂2kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1637℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣，补加合金：铝粒0.5kg/t，中锰1.5kg/t，硅铁0.6kg/t，钒铁0.6g/t，保持熔渣碱度ph值为2.6，熔渣粘度0.80pa
·
s，同时继续保持白渣熔炼20min，当钢水温度达到1640℃，进行终脱氧喂al线1.1米/t，喂线结束后开始静吹氩，保持时间20min。同时继续保持白渣熔炼25min。lf后渣样二元碱度(cao/sio2)保证r1：8.4，三元碱度((cao+mgo)/sio2保证r2：10.4，四元碱度((cao+mgo)/(sio2+al2o3)保证r3：1.6。
78.(3)rh精炼：在真空泵启动前氩气压力控制0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间15min，视钢水成分补加铝粒、高锰，同时将氩气压力调整至0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙线220kg/炉。
79.(4)连铸：浇铸温度1552℃，中间包温度1535℃，拉速0.5m/min，中包h控制1.8ppm，结晶器电磁搅拌电流420a，末端电磁搅拌电流335a，频率8.2hz；全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣；铸坯切割采用自动加人工相结合的方式，连铸坯红钢垫底，上压两炉铸坯保证平直度，保温时间40h。
80.(5)加热工艺
81.加热工艺：根据钢种特性，采用三段式加热制度，设计预热段620℃，1.2h；加热二段：880℃，1.2h；加热一段：1210℃，1.2h；均热段：1200℃，均温2h；出钢温度：1180℃。加热工艺曲线如下图。
82.(6)高压水除磷工艺
83.除磷水采用浊环水，喷水压力25mpa。
84.(7)轧制工艺：
85.开轧温度1110℃，终轧温度880℃。
86.采用1150mm bd初轧机开坯，轧制7道次，压下量：第1道次60mm，第2道次70mm，第3
道次66mm，第4道次57mm，第5道次66mm，第6道次72mm，第7道次72mm，经过3架850mm轧机，1架735mm轧机，然后进入8架连轧机组轧制。
87.轧制φ150mm棒材工艺：初轧制成中间坯高268mm，宽232mm；第1道次高229mm，宽245mm，第2道次高192mm，宽235mm；第3道次高200mm，宽195mm；第4道次高169mm，宽212mm；第5道次高177mm，宽180mm；第6道次高141mm，宽192mm；第7道次高152mm，宽152mm；第8道次高152mm，宽152mm，第8道次后出成品。
88.(8)保温工艺
89.保温工艺：钢材保温48h；入坑温度580℃，出坑温度160℃。
90.实施例1～3成品检验结果
91.(1)φ150mm规格钢材低倍组织
92.序号一般疏松中心疏松锭型偏析一般斑点状偏析边缘斑点状偏析标准≤2.0≤2.0≤2.0≤1.0≤1.0实施例10.50.50.500实施例10.50.50.500实施例20.50.50.500实施例20.50.50.500实施例30.50.50.500实施例30.50.50.500
93.(2)φ150mm规格钢材非金属夹杂物
[0094][0095][0096]
(3)φ150mm规格钢材力学性能
[0097]
序号reh/mparm/mpaa/％kv2(-40℃，纵向)/j标准≥315470～630≥21≥34实施例13555202855实施例13625282762实施例23585262664实施例23625402947实施例33555473054实施例33655623253
[0098]
对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都
可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应仍属于本发明技术方案保护的范围内。

技术特征：
1.一种地铁吊座用圆钢，其特征在于，所述钢的化学成分按质量百分比计为c：0.13％～0.17％，si：0.17％～0.37％，mn：1.41％～1.49％，p：≤0.012％，s：≤0.010％，cr：0.05％～0.18％，v：0.02％～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的地铁吊座用圆钢，其特征在于，所述钢的氧含量≤15
×
10-6
、氮含量≤70
×
10-6
、氢含量≤2
×
10-6
。3.一种转炉流程权利要求1或2所述的地铁吊座用圆钢的制备方法，其特征在于，所述工艺路线包括：转炉冶炼
→
lf精炼
→
rh精炼
→
连铸
→
加热工艺
→
高压水除鳞
→
轧制工艺
→
缓冷；其中，所述转炉冶炼为：采用废钢和铁水冶炼，其中按质量分数计废钢占25～30％，铁水占70～75％；氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1670～1680℃，出钢时候c为0.12～0.13％，p≤0.010％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金；合金吨钢加入量：硅锰10～11.5kg/t，铝粒0.25～0.28kg/t，高锰9～10.5kg/t；辅料吨钢加入量：菱镁石10～12.2kg/t，活性石灰20～22.5kg/t，石灰12～14.5kg/t，铁碳球7～7.8kg/t，矩形坯保温剂100～110kg/炉。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述lf精炼为：采用23000～24000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，；当钢水温度达到1600～1615℃时加入扩散脱氧剂2～3.5kg/t钢进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1635～1640℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣；补加合金吨钢加入量：铝粒0.5～1.2kg/t，中锰1.5～2.2kg/t，硅铁0.6～1.2kg/t，钒铁0.6～1.0kg/t；保持熔渣碱度ph值为2.6～3.6，熔渣粘度0.80～1.30pa.s，同时继续保持白渣熔炼20～30min，当钢水温度达到1640～1645℃，进行终脱氧喂al线1.1～1.2米/t钢，喂线结束后开始静吹氩，保持时间10～20min；同时继续保持白渣熔炼25～30min；lf后渣样二元碱度(cao/sio2)保证r1≥8.0，三元碱度((cao+mgo)/sio2保证r2≥10，四元碱度((cao+mgo)/(sio2+al2o3))保证r3≥1.3。5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述rh精炼为：在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100～110pa时开始计时，保持时间10～15min，视钢水成分参照目标成分补加铝粒、高锰，同时将氩气压力调整至0.3～0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙线200～220kg/炉。6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述连铸为：浇铸温度1547～1555℃，中间包温度1530～1535℃，拉速0.45～0.5m/min，中包h控制≤2.5ppm，结晶器电磁搅拌电流400～420a，末端电磁搅拌电流330～335a，频率8～8.2hz；全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣；铸坯切割采用自动加人工相结合的方式，连铸坯红钢垫底，上压两炉铸坯保证平直度，保温时间30～40h。7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述加热工艺为：采用三段式加热制度，设计预热段≤750℃，时间1h～1.2h；加热二段：840℃～880℃，时间1h～1.2h；加热一段：1190℃～1220℃，时间1h～1.2h；均热段：1180℃～1210℃，均温2h～2.5h；出钢温度：1170℃～1190℃。8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，高压水除磷工艺为：除磷水采用浊环
水，喷水压力20-30mpa。9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述轧制工艺为：采用bd初轧机开坯，轧制7道次，压下量：第1道次60～61mm，第2道次70～71mm，第3道次66～67mm，第4道次57～58mm，第5道次66～67mm，第6道次72～73mm，第7道次72～73mm，经过3架850mm轧机，1架735mm轧机，然后进入8架连轧机组轧制；轧制棒材工艺：初轧制成中间坯高268～268.2mm，宽232～232.2mm；第1道次高229～229.2mm，宽245～245.2mm，第2道次高192～192.2mm，宽235～235.2mm；第3道次高200～200.2mm，宽195～195.2mm；第4道次高169～169.2mm，宽212～212.2mm；第5道次高177～177.2mm，宽180～180.2mm；第6道次高141～141.2mm，宽192～192.2mm；第7道次高152～152.2mm，宽152～152.2mm；第8道次高152～152.2mm，宽152～152.2mm，第8道次后出成品。10.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述保温工艺：钢材保温48～52h；入坑温度550～600℃，出坑温度100～300℃。

技术总结
本发明公开了一种转炉流程地铁吊座用圆钢生产制备方法，所述工艺路线包括：转炉冶炼


技术研发人员：张群 卢秉军 董明军 袁野 阚开 蒋艳菊 齐峰
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/9/23