一种HCU液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质与流程

一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质
技术领域
1.本技术涉及汽车零部件产品质量检测领域，具体而言，涉及一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质。


背景技术：

2.进入新世纪以来，我国汽车产业快速发展，形成了种类齐全、配套完整的产业体系。整车研发能力明显增强，节能减排成效显著，质量水平稳步提高，中国品牌迅速成长，国际化发展能力逐步提升。随着汽车制造技术不断进步,各汽车厂对汽车及零部件的性能要求越来越高。其中之一就是汽车液压制动控制单元耐久性能测试，目前，hcu性能测试过程中，大多针对hcu的静态特性进行测试，没有对hcu进行耐久性测试，不能满足现在主要汽车制造厂对hcu液压控制单元耐久试验要求，针对上述问题，目前亟待有效的技术解决方案。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质，通过判断液压控制单元的实时运行数据，不同的情况输入不同的性能测试模型，可以提高性能测试精度，减小测试误差的技术。
4.本技术实施例还提供了一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法，包括：
5.获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；
6.获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；
7.判断所述运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；
8.若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；
9.若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；
10.将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。
11.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法中，所述获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：
12.获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；
13.将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；
14.根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；
15.将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；
16.将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。
17.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法中，所述获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：
18.获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；
19.将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；
20.判断所述相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；
21.若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；
22.若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；
23.判断所述类别数量是否小于或等于预设的数值；
24.若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；
25.若大于，则调整相似度阈值。
26.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法中，所述获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
27.获取液压控制单元实时温度数据，将温度数据与预设的温度数据进行减法计算，得到温度差；
28.判断所述温度差是否大于或等于预设的温度差值；
29.若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
30.若处于预设的开度范围，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第一性能测试数据；
31.若不处于预设的开度范围，则调整冷却阀门开度；
32.若小于温度差值，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第二性能测试数据；
33.将第一性能测试数据与第二性能测试数据进行叠加，得到最终的性能测试数据。
34.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法中，所述若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内，具体为：
35.获取冷却阀门开度，判断所述冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
36.若处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度进行记录；
37.若不处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度与预设的开度上限值进行比较，判断冷却阀门开度是否大于预设的开度上限值；
38.若大于预设的开度上限值，则生成负反馈信息，根据负反馈信息进行反向调整冷却阀门开度；
39.若小于预设的开度上限值，将冷却阀门开度与预设的开度下限值进行差值计算，得到正反馈信息，根据正反馈信息进行正向调整冷却阀门开度。
40.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法中，所述获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
41.获取液压控制单元的压力信息；
42.将液压控制单元的压力信息与预设的压力信息进行比较，得到压力偏差率；
43.判断所述压力偏差率是否大于或等于预设的压力偏差率阈值，
44.若大于或等于，则调整液压控制单元的压力；
45.若小于，则将液压控制单元的压力信息输入性能预测模型，得到液压控制单元的性能测试数据。
46.第二方面，本技术实施例提供了一种hcu液压控制单元耐久性能测试系统，该系统包括：存储器及处理器，所述存储器中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序，所述hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序被所述处理器执行时实现以下步骤：
47.获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；
48.获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；
49.判断所述运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；
50.若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；
51.若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；
52.将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。
53.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试系统中，所述获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：
54.获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；
55.将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；
56.根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；
57.将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；
58.将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。
59.可选地，在本技术实施例所述的hcu液压控制单元耐久性能测试系统中，所述获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：
60.获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；
61.将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；
62.判断所述相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；
63.若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；
64.若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；
65.判断所述类别数量是否小于或等于预设的数值；
66.若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；
67.若大于，则调整相似度阈值。
68.第三方面，本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序，所述hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序被处理器执行时，实现如上述任一项所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方
法的步骤。
69.由上可知，本技术实施例提供的一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质，通过获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；判断运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端，通过判断液压控制单元的实时运行数据，不同的情况输入不同的性能测试模型，可以提高性能测试精度，减小测试误差。
70.本技术的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，本技术的目的和优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
71.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
72.图1为本技术实施例提供的hcu液压控制单元耐久性能测试方法的流程图；
73.图2为本技术实施例提供的hcu液压控制单元耐久性能测试方法的性能预测模型建立方法流程图；
74.图3为本技术实施例提供的hcu液压控制单元耐久性能测试方法的性能测试数据获取方法流程图；
75.图4为本技术实施例提供的hcu液压控制单元耐久性能测试系统的结构示意图。
具体实施方式
76.下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
77.应注意到，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
78.请参照图1，图1是本技术一些实施例中的一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法的流程图。该hcu液压控制单元耐久性能测试方法用于终端设备中，该hcu液压控制单元耐久性能测试方法，包括以下步骤：
79.s101，获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；
80.s102，获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；
81.s103，判断运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；
82.s104，若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；
83.s105，若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；
84.s106，将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。
85.需要说明的是，通过控制单元的参数进行进行构建性能预测模型，不同类型的控制单元构建的性能预测模型的参数不同，且在进行耐久结果计算的过程中，不同的液压控制单元运行数据输入不同参数的性能预测模型，提高性能预测模型的精度，使性能预测模型的输出结果更加贴近实际结果。
86.请参照图2，图2是本技术一些实施例中的一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法的性能预测模型建立方法流程图。根据本发明实施例，获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：
87.s201，获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；
88.s202，将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；
89.s203，根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；
90.s204，将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；
91.s205，将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。
92.需要说明的是，将液压控制单元进行维度划分，并根据不同类别参数的重要度进行调整性能预测模型的参数，提高性能预测模型的精度，此外不同类别参数的重要度可以理解为影响液压控制单元运行状态的类别参数。
93.根据本发明实施例，获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：
94.获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；
95.将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；
96.判断相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；
97.若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；
98.若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；
99.判断类别数量是否小于或等于预设的数值；
100.若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；
101.若大于，则调整相似度阈值。
102.需要说明的是，通过判断类别参数的类别数量，进行相似度阈值的调整，保证类别参数的类别数量处于有效范围内，不会超出预定的数量，从而提高数据处理效率。
103.请参照图3，图3是本技术一些实施例中的一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法的性能测试数据获取方法流程图。根据本发明实施例，获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
104.s301，获取液压控制单元实时温度数据，将温度数据与预设的温度数据进行减法计算，得到温度差；
105.s302，判断温度差是否大于或等于预设的温度差值；
106.s303，若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
107.s304，若处于预设的开度范围，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第一性能测试数据；若不处于预设的开度范围，则调整冷却阀门开度；
108.s305，若小于温度差值，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第二性能测试数据；
109.s306，将第一性能测试数据与第二性能测试数据进行叠加，得到最终的性能测试数据。
110.需要说明的是，判断液压控制单元温度是否满足预设的温度值，若不满足则通过调整冷却阀门的开度进行动态液压控制单元温度，保证液压控制单元安全运行，提高液压控制单元使用寿命。
111.根据本发明实施例，若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内，具体为：
112.获取冷却阀门开度，判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
113.若处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度进行记录；
114.若不处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度与预设的开度上限值进行比较，判断冷却阀门开度是否大于预设的开度上限值；
115.若大于预设的开度上限值，则生成负反馈信息，根据负反馈信息进行反向调整冷却阀门开度；
116.若小于预设的开度上限值，将冷却阀门开度与预设的开度下限值进行差值计算，得到正反馈信息，根据正反馈信息进行正向调整冷却阀门开度。
117.需要说明的是，冷却阀门在调整液压控制单元的温度的同时，也要实时监测冷却阀门的开度处于安全范围内，由于冷却阀门开度调整过程中，液压控制单元的温度会存在一定的延时，开度过大或过小均会造成液压控制单元温度调整过大，通过正反馈信息或负反馈信息进行灵活调整冷却阀门开度，保证液压控制单元的温度缓慢变化，提高温度控制精度。
118.根据本发明实施例，获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
119.获取液压控制单元的压力信息；
120.将液压控制单元的压力信息与预设的压力信息进行比较，得到压力偏差率；
121.判断压力偏差率是否大于或等于预设的压力偏差率阈值，
122.若大于或等于，则调整液压控制单元的压力；
123.若小于，则将液压控制单元的压力信息输入性能预测模型，得到液压控制单元的性能测试数据。
124.根据本发明实施例，还包括：
125.获取液压控制单元性能测试数据，将性能测试数据输入预设的寿命预测模型，得到液压控制单元的剩余寿命；
126.根据剩余寿命生成液压控制单元的耐久度；
127.判断耐久度是否大于或等于预设的耐久度阈值；
128.若大于或等于，则继续使用液压控制单元；
129.若小于，则判定液压控制单元处于需要更换或维修的状态。
130.需要说明的是，通过寿命预测模型实时预测液压控制单元的剩余寿命，并动态分析液压控制单元的耐久度，当耐久度低于预设的耐久度时，可以及时进行处理或更换，减小故障发生率。
131.请参照图4，图4是本技术一些实施例中的一种hcu液压控制单元耐久性能测试系统的结构示意图。第二方面，本技术实施例提供了一种hcu液压控制单元耐久性能测试系统4，该系统包括：存储器41及处理器42，存储器中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序，hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序被处理器执行时实现以下步骤：
132.获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；
133.获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；
134.判断运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；
135.若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；
136.若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；
137.将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。
138.需要说明的是，通过控制单元的参数进行进行构建性能预测模型，不同类型的控制单元构建的性能预测模型的参数不同，且在进行耐久结果计算的过程中，不同的液压控制单元运行数据输入不同参数的性能预测模型，提高性能预测模型的精度，使性能预测模型的输出结果更加贴近实际结果。
139.根据本发明实施例，获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：
140.获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；
141.将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；
142.根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；
143.将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；
144.将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。
145.需要说明的是，将液压控制单元进行维度划分，并根据不同类别参数的重要度进行调整性能预测模型的参数，提高性能预测模型的精度，此外不同类别参数的重要度可以理解为影响液压控制单元运行状态的类别参数。
146.根据本发明实施例，获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：
147.获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；
148.将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；
149.判断相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；
150.若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；
151.若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；
152.判断类别数量是否小于或等于预设的数值；
153.若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；
154.若大于，则调整相似度阈值。
155.需要说明的是，通过判断类别参数的类别数量，进行相似度阈值的调整，保证类别参数的类别数量处于有效范围内，不会超出预定的数量，从而提高数据处理效率。
156.根据本发明实施例，获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
157.获取液压控制单元实时温度数据，将温度数据与预设的温度数据进行减法计算，得到温度差；
158.判断温度差是否大于或等于预设的温度差值；
159.若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
160.若处于预设的开度范围，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第一性能测试数据；
161.若不处于预设的开度范围，则调整冷却阀门开度；
162.若小于温度差值，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第二性能测试数据；
163.将第一性能测试数据与第二性能测试数据进行叠加，得到最终的性能测试数据。
164.需要说明的是，判断液压控制单元温度是否满足预设的温度值，若不满足则通过调整冷却阀门的开度进行动态液压控制单元温度，保证液压控制单元安全运行，提高液压控制单元使用寿命。
165.根据本发明实施例，若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内，具体为：
166.获取冷却阀门开度，判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；
167.若处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度进行记录；
168.若不处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度与预设的开度上限值进行比较，判断冷却阀门开度是否大于预设的开度上限值；
169.若大于预设的开度上限值，则生成负反馈信息，根据负反馈信息进行反向调整冷却阀门开度；
170.若小于预设的开度上限值，将冷却阀门开度与预设的开度下限值进行差值计算，得到正反馈信息，根据正反馈信息进行正向调整冷却阀门开度。
171.需要说明的是，冷却阀门在调整液压控制单元的温度的同时，也要实时监测冷却阀门的开度处于安全范围内，由于冷却阀门开度调整过程中，液压控制单元的温度会存在一定的延时，开度过大或过小均会造成液压控制单元温度调整过大，通过正反馈信息或负反馈信息进行灵活调整冷却阀门开度，保证液压控制单元的温度缓慢变化，提高温度控制精度。
172.根据本发明实施例，获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：
173.获取液压控制单元的压力信息；
174.将液压控制单元的压力信息与预设的压力信息进行比较，得到压力偏差率；
175.判断压力偏差率是否大于或等于预设的压力偏差率阈值，
176.若大于或等于，则调整液压控制单元的压力；
177.若小于，则将液压控制单元的压力信息输入性能预测模型，得到液压控制单元的性能测试数据。
178.根据本发明实施例，还包括：
179.获取液压控制单元性能测试数据，将性能测试数据输入预设的寿命预测模型，得到液压控制单元的剩余寿命；
180.根据剩余寿命生成液压控制单元的耐久度；
181.判断耐久度是否大于或等于预设的耐久度阈值；
182.若大于或等于，则继续使用液压控制单元；
183.若小于，则判定液压控制单元处于需要更换或维修的状态。
184.需要说明的是，通过寿命预测模型实时预测液压控制单元的剩余寿命，并动态分析液压控制单元的耐久度，当耐久度低于预设的耐久度时，可以及时进行处理或更换，减小故障发生率。
185.本发明第三方面提供了一种计算机可读存储介质，可读存储介质中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序，hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序被处理器执行时，实现如上述任一项的hcu液压控制单元耐久性能测试方法的步骤。
186.本发明公开的一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质，通过获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；判断运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端，通过判断液压控制单元的实时运行数据，不同的情况输入不同的性能测试模型，可以提高性能测试精度，减小测试误差。
187.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种
逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。
188.上述作为分离部件说明的单元可以是、或也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是、或也可以不是物理单元；既可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部单元来实现本实施例方案的目的。
189.另外，在本发明各实施例中的各功能单元可以全部集成在一个处理单元中，也可以是各单元分别单独作为一个单元，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中；上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
190.本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：移动存储设备、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
191.或者，本发明上述集成的单元如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实施例的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机、服务器、或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分。而前述的存储介质包括：移动存储设备、rom、ram、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

技术特征：
1.一种hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，包括：获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；判断所述运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。2.根据权利要求1所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，所述获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。3.根据权利要求2所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，所述获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；判断所述相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；判断所述类别数量是否小于或等于预设的数值；若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；若大于，则调整相似度阈值。4.根据权利要求3所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，所述获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：获取液压控制单元实时温度数据，将温度数据与预设的温度数据进行减法计算，得到温度差；判断所述温度差是否大于或等于预设的温度差值；若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；若处于预设的开度范围，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第一性能测试数据；
若不处于预设的开度范围，则调整冷却阀门开度；若小于温度差值，则将实时温度数据输入性能预测模型，得到第二性能测试数据；将第一性能测试数据与第二性能测试数据进行叠加，得到最终的性能测试数据。5.根据权利要求4所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，所述若大于或等于温度差值，则获取冷却阀门开度，并判断冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内，具体为：获取冷却阀门开度，判断所述冷却阀门开度是否处于预设的开度范围内；若处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度进行记录；若不处于预设的开度范围，则将冷却阀门开度与预设的开度上限值进行比较，判断冷却阀门开度是否大于预设的开度上限值；若大于预设的开度上限值，则生成负反馈信息，根据负反馈信息进行反向调整冷却阀门开度；若小于预设的开度上限值，将冷却阀门开度与预设的开度下限值进行差值计算，得到正反馈信息，根据正反馈信息进行正向调整冷却阀门开度。6.根据权利要求4所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法，其特征在于，所述获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率，具体为：获取液压控制单元的压力信息；将液压控制单元的压力信息与预设的压力信息进行比较，得到压力偏差率；判断所述压力偏差率是否大于或等于预设的压力偏差率阈值，若大于或等于，则调整液压控制单元的压力；若小于，则将液压控制单元的压力信息输入性能预测模型，得到液压控制单元的性能测试数据。7.一种hcu液压控制单元耐久性能测试系统，其特征在于，该系统包括：存储器及处理器，所述存储器中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序，所述hcu液压控制单元耐久性能测试方法的程序被所述处理器执行时实现以下步骤：获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；判断所述运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。8.根据权利要求7所述的hcu液压控制单元耐久性能测试系统，其特征在于，所述获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型，具体为：获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数；
将每一个类别参数与液压控制单元的控制信息进行比较，得到每一个类别参数的重要度；根据每一个类别参数的重要度进行排序，并生成比例因子；将比例因子乘以对应的类别参数的重要度，得到多个类别参数的模型参数信息；将多个类别参数的模型参数信息进行融合生成最终的性能预测模型。9.根据权利要求8所述的hcu液压控制单元耐久性能测试系统，其特征在于，所述获取液压控制单元多维度参数，并将多维度参数进行类别划分，分为多个类别参数，具体为：获取液压控制单元多维度参数，生成若干个参数信息；将若干个参数信息与预设的参数信息进行比较，得到相似度；判断所述相似度是否大于或等于预设的相似度阈值；若大于或等于，则将对应的若干个参数信息划分为同一类别；若小于，则将对应的参数信息划分为不同类别，并进行类别数量计算；判断所述类别数量是否小于或等于预设的数值；若小于或等于，则进行类别划分，并生成多个类别参数；若大于，则调整相似度阈值。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中包括hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序，所述hcu液压控制单元耐久性能测试方法程序被处理器执行时，实现如权利要求1至6中任一项所述的hcu液压控制单元耐久性能测试方法的步骤。

技术总结
本申请实施例提供了一种HCU液压控制单元耐久性能测试方法、系统及介质，该方法包括：获取液压控制单元参数信息，根据液压控制单元参数信息建立性能预测模型；获取液压控制单元实时运行数据，将液压控制单元实时运行数据与预设的数据信息进行比较，得到运行偏差率；判断运行偏差率是否大于或等于预设的偏差率阈值；若大于或等于，则生成调参比，根据调参比调整性能预测模型的超参数，生成优化后的性能预测模型，并将液压控制单元实时运行数据输入优化后的性能预测模型，得到第一耐久测试结果；若小于，则将液压控制单元实时运行数据直接输入性能预测模型，得到第二耐久结果信息；将第一耐久结果信息与第二耐久结果信息按照预定的方式传输至终端。方式传输至终端。方式传输至终端。


技术研发人员：刘运来 曲春旭 郑春 王东亮 赵建 李建烨 孙立华 张继磊 张景瑞 田金星
受保护的技术使用者：山东凯帝斯工业系统有限公司
技术研发日：2023.07.07
技术公布日：2023/9/23