一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统及方法

1.本发明涉及废弃塑料回收再利用技术领域，具体涉及一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统及方法。


背景技术：

[0002]“加大塑料废弃物再生利用、提升塑料垃圾无害化处置水平”成为“十四五”塑料污染治理的三大主要任务之一。
[0003]
废弃塑料作为当前常见的污染源，难以自然降解，严重影响了人类正常的生产生活。废弃塑料在垃圾填埋场中完全分解需要长达1000年的时间。探索废弃塑料低能耗、高附加值再生利用方法，不仅有利于减少环境污染，而且可以节约资源，是实现绿色可持续发展目标的重要一步。
[0004]
现有的废弃塑料处理方法主要有焚烧、填埋、机械回收和化学回收，如图2所示。如采用填埋处理方法，将使地表水和地下水均受到严重污染；如采用焚烧的方法，将使有害物质如二恶英、多氯联苯和呋喃等释放到大气中。到2050年，我国塑料碳排放量将达到每年28亿吨二氧化碳当量，相当于615座同规模电厂的排放量。废塑料化学回收路线的碳排放为6.1吨co2/吨，比从煤和油重新生产的路线分别减少5.9吨co2/吨和2.0吨co2/吨。化学回收方法因具有产品多功能化、回收率高、转换高价值材料等优点，成为目前最常用的塑料回收方法。
[0005]
常见的废弃塑料回收产物有热解油、气态烷烃和焦炭等，这些产物经济效益较低，且回收过程易产生二次污染。目前，国外已出现焦耳热电闪蒸技术，它直接通过焦耳热电闪蒸使碳原子间键断裂，从而将废弃塑料中的碳转化为石墨烯。但是，该技术所需电击温度达到3000k以上，导致能耗大，单次反应量少，限制了该技术的应用和推广，并且当前仍然处于实验室阶段。


技术实现要素：

[0006]
本发明为了解决现有废弃塑料转化为石墨烯时所需电机温度高，导致能耗大，单次反应量少的问题，进而提出一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统及方法。
[0007]
本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：
[0008]
一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统包括碳化装置、磁性传送带机构、电击装置、固定底板和定位背板，固定底板水平设置，定位背板垂直估计在固定底板上端面的后侧，碳化装置固接在定位背板前端面的上部，磁性传送带机构设置在碳化装置的下方，碳化装置的出料端设置在磁性传送带机构的入料端，电击装置固接在固定底板的上端，磁性传送带机构的出料端设置在电击装置的入料端。
[0009]
进一步地，所述碳化装置包括加热桶、进料口、进气孔、排气孔和承接漏斗，加热桶竖直固接在定位背板前端面的上部，加热桶内设有沿高度方向螺旋状通道，加热桶的上端设有进料口，加热桶上端的一侧开设有进气孔，进料口和进气孔均与螺旋状通道的上端相
连通，加热桶的下端设有出料口，加热桶下端的一侧开设有排气孔，出料口和排气孔均与螺旋状通道的下端相连通，出料口的正下方设有承接漏斗，承接漏斗的下端出料端设置在磁性传送带机构的入料端的正上方。
[0010]
进一步地，所述加热桶设置在固定架上，固定架通过多个角码与定位背板的前端面固接。
[0011]
进一步地，所述加热桶包括上桶盖、下桶盖和双层桶身，上桶盖固接在双层桶身的上部，下桶盖固接在双层桶身的下部，双层桶身包括内层桶、外层桶、传动轴和传动电机，外层桶套装在内层桶的外侧，内层桶与外层桶之间设有加热组件，传动轴竖直插装在内层桶的内部，传动电机固接在上桶盖内，传动电机的输出端与传动轴的上端连接，传动轴的外侧壁上沿长度方向设有螺旋状叶片，螺旋状叶片与内层桶的内侧壁之间组成螺旋状通道。
[0012]
进一步地，所述磁性传送带机构出料端的正下方设有出料漏斗。
[0013]
进一步地，所述电击装置包括导电薄膜、两个c型夹、两个电极、两对石墨板和两个夹紧机构，两个c型夹的槽口相对固接在固定底板的上端面上，c型夹的外侧封闭端插装有电极，c型夹槽口内的下端侧壁上水平设有一对石墨板，上端石墨板的上方设有夹紧机构，电极的末端抵在石墨板的外侧端面上，导电薄膜水平设置在两对石墨板之间，导电薄膜的端部设置在同一侧的一对石墨板之间，出料漏斗的出料端设置在导电薄膜上端的中部。
[0014]
进一步地，所述夹紧机构包括陶瓷螺栓和陶瓷螺母，陶瓷螺栓竖直插装在c型夹上端侧壁的中部，且与c型夹的上端侧壁螺纹连接，陶瓷螺母固接在陶瓷螺栓的下端，且陶瓷螺母的下端面与上端石墨板的上端面相接触。
[0015]
一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备方法包括如下步骤：
[0016]
步骤一：预处理：首先清洗废弃塑料表面，然后根据热解温度对不同种类的塑料进行分类，再将分类好的塑料分别进行样品碎片化制备成塑料颗粒物；
[0017]
步骤二：催化碳化：将同一类的塑料颗粒物与以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末充分混合，由进料口加入到加热桶内的螺旋状通道中，然后由进气孔向密闭的加热桶内通入氮气，将加热桶内的空气全部由排气孔排出，之后加热桶开始加热，加热桶内的温度由室温逐步升温至800k～1000k后，恒温保持两个小时，使内部的塑料颗粒物碳化成高纯度碳颗粒；
[0018]
步骤三：物料分离：将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶内排出落入磁性传送带机构上，磁性传送带机构将以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末吸附，分离出来的高纯度碳颗粒落入导电薄膜上；
[0019]
步骤四：磁化电击：电极通电，对导电薄膜上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理，高纯度碳颗粒被快速加热并转化成为石墨烯。
[0020]
进一步地，所述步骤三中，开启传动电机带动传动轴旋转，将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶内由上至下经由出料口排出。
[0021]
进一步地，所述步骤四中，对导电薄膜上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理时，爬坡电流时长为10毫秒，电击时长为100毫秒，将高纯度碳颗粒加热至700k～800k，此后冷却至室温。
[0022]
本发明与现有技术相比包含的有益效果是：
[0023]
本发明提出了催化碳化技术和磁化电击技术，以解决制备温度苛刻问题；引入了
以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂，以提高催化转化效率，最终实现了废弃塑料到石墨烯的低能耗、高附加值再生利用。本发明能够实现如下性能指标：
[0024]
1、将制备温度从3280k降至900k左右，能耗降低约3～5倍；
[0025]
2、产物石墨烯经测试石墨化程度达到95％以上；
[0026]
3、电化学测试电导率达6.2s/m。
[0027]
利用本发明生产制备的石墨烯材料作为电池负极时，相较于市面所售卖的普通电池，在充入相同电荷容量的条件下，输出电压更加稳定，持续时间更长，电流输出更加平稳。以上可充分说明，实验所制得的石墨烯石墨化程度较高，已经满足了相关市场生产需求。
附图说明
[0028]
图1是本发明的整体结构示意图；
[0029]
图2是本发明中碳化装置的结构示意图；
[0030]
图3是本发明中电击装置的结构示意图；
[0031]
图4是本发明中以聚乙烯塑料的回收再利用过程作为实施例时，聚乙烯转化成石墨烯的流程图。
具体实施方式
[0032]
具体实施方式一：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统包括碳化装置、磁性传送带机构2、电击装置、固定底板3和定位背板4，固定底板3水平设置，定位背板4垂直估计在固定底板3上端面的后侧，碳化装置固接在定位背板4前端面的上部，磁性传送带机构2设置在碳化装置的下方，碳化装置的出料端设置在磁性传送带机构2的入料端，电击装置固接在固定底板3的上端，磁性传送带机构2的出料端设置在电击装置的入料端。
[0033]
如此设计将预处理后的塑料颗粒在碳化装置中进行碳化催化，再经过磁性传送带机构2进行物料分离后，进入电击装置中进行磁化电击成石墨烯。
[0034]
具体实施方式二：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述碳化装置包括加热桶1、进料口5、进气孔6、排气孔7和承接漏斗8，加热桶1竖直固接在定位背板4前端面的上部，加热桶1内设有沿高度方向螺旋状通道9，加热桶1的上端设有进料口5，加热桶1上端的一侧开设有进气孔6，进料口5和进气孔6均与螺旋状通道9的上端相连通，加热桶1的下端设有出料口，加热桶1下端的一侧开设有排气孔7，出料口和排气孔7均与螺旋状通道9的下端相连通，出料口的正下方设有承接漏斗8，承接漏斗8的下端出料端设置在磁性传送带机构2的入料端的正上方。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。
[0035]
所述进料口5用于物料的进入，物料经过螺旋状通道9后经由出料口排出。进气孔6用于对螺旋状通道9内充入氮气，排气孔7用于螺旋状通道9内空气的排出。
[0036]
具体实施方式三：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述加热桶1设置在固定架10上，固定架10通过多个角码11与定位背板4的前端面固接。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式二相同。
[0037]
如此设计用于实现加热桶1的有效定位。
[0038]
具体实施方式四：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述加热桶1包括上
桶盖、下桶盖和双层桶身，上桶盖固接在双层桶身的上部，下桶盖固接在双层桶身的下部，双层桶身包括内层桶、外层桶、传动轴和传动电机，外层桶套装在内层桶的外侧，内层桶与外层桶之间设有加热组件，传动轴竖直插装在内层桶的内部，传动电机固接在上桶盖内，传动电机的输出端与传动轴的上端连接，传动轴的外侧壁上沿长度方向设有螺旋状叶片，螺旋状叶片与内层桶的内侧壁之间组成螺旋状通道9。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式三相同。
[0039]
如此设计当需要将螺旋状通道9内的物料排出时，开启传动电机，实现传动轴的回转，传动轴上的螺旋状叶片推动物料向下移动，进而通过出料口排出。
[0040]
具体实施方式五：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述磁性传送带机构2出料端的正下方设有出料漏斗12。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。
[0041]
所述磁性传送带机构2的传送带具备磁性，可将以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末吸附在传送带表面，从而将其从混合物料中分离，而不被吸附的塑料颗粒物由磁性传送带机构2的出料端进入到出料漏斗12中进行收集，集中后的塑料颗粒物由出料漏斗12的出料端落入导电薄膜13上。
[0042]
所述磁性传送带机构2上可采用电磁铁，当传送带表面吸附过多的催化剂粉末时，可在磁性传送带机构2的下方设置一张承接板，然后将电磁铁断电，失去磁吸的催化剂粉末由传送带上掉落至承接板上，清理完成后，再将电磁铁通电系统正常运转。
[0043]
具体实施方式六：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述电击装置包括导电薄膜13、两个c型夹14、两个电极15、两对石墨板16和两个夹紧机构，两个c型夹14的槽口相对固接在固定底板3的上端面上，c型夹14的外侧封闭端插装有电极15，c型夹14槽口内的下端侧壁上水平设有一对石墨板16，上端石墨板16的上方设有夹紧机构，电极15的末端抵在石墨板16的外侧端面上，导电薄膜13水平设置在两对石墨板16之间，导电薄膜13的端部设置在同一侧的一对石墨板16之间，出料漏斗12的出料端设置在导电薄膜13上端的中部。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式五相同。
[0044]
如此设计通过c型夹14和两个夹紧机构实现导电薄膜13的固定和夹紧，并通过电极15对导电薄膜13进行通电实现电击。
[0045]
具体实施方式七：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述夹紧机构包括陶瓷螺栓17和陶瓷螺母18，陶瓷螺栓17竖直插装在c型夹14上端侧壁的中部，且与c型夹14的上端侧壁螺纹连接，陶瓷螺母18固接在陶瓷螺栓17的下端，且陶瓷螺母18的下端面与上端石墨板16的上端面相接触。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式六相同。
[0046]
如此设计通过旋转陶瓷螺栓17将陶瓷螺母18向下移动压紧石墨板16，使导电薄膜13的端部被两个石墨板16夹紧。
[0047]
具体实施方式八：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备方法包括如下步骤：
[0048]
步骤一：预处理：首先清洗废弃塑料表面，然后根据热解温度对不同种类的塑料进行分类，再将分类好的塑料分别进行样品碎片化制备成塑料颗粒物；
[0049]
步骤二：催化碳化：将同一类的塑料颗粒物与以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末充分混合，由进料口加入到加热桶1内的螺旋状通道9中，然后由进气孔6向密闭的加热
桶1内通入氮气，将加热桶1内的空气全部由排气孔7排出，之后加热桶1开始加热，加热桶1内的温度由室温逐步升温至800k～1000k后，恒温保持两个小时，使内部的塑料颗粒物碳化成高纯度碳颗粒；
[0050]
步骤三：物料分离：将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶1内排出落入磁性传送带机构2上，磁性传送带机构2将以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末吸附，分离出来的高纯度碳颗粒落入导电薄膜13上；
[0051]
步骤四：磁化电击：电极15通电，对导电薄膜13上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理，高纯度碳颗粒被快速加热并转化成为石墨烯。
[0052]
步骤一中，清洗塑料表面，保证反应的正常进行；将待分解样品碎片化，以提高碳化效率和产品纯度。
[0053]
步骤二中，塑料颗粒物和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末混合物中，铁与塑料颗粒物比例为1：1；钴的质量分数为10％。
[0054]
步骤二中，加热时，加热桶1内的温度由室温以缓慢的速度升温直到800k～1000k，恒温保持两个小时使塑料颗粒充分碳化制出高纯度碳颗粒。
[0055]
磁化电击装置中，营造磁场环境的目的在于提高产品转化率，便于制备得到高纯度石墨烯。
[0056]
具体实施方式九：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述步骤三中，开启电机带动传动轴旋转，将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶1内由上至下经由出料口7排出。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式八相同。
[0057]
具体实施方式十：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述步骤四中，对导电薄膜13上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理时，爬坡电流时长为10毫秒，电击时长为100毫秒，将高纯度碳颗粒加热至700k～800k，此后冷却至室温。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式八相同。
[0058]
在实验室环境下，我们仅需经过两秒的电击极化处理(爬坡电流约10毫秒，再经过约100毫秒的电击即可)，将碳颗粒迅速加热至700k至800k，此后在几秒钟内冷却至室温。在放电过程中，碳颗粒被快速加热并迅速转化成为石墨烯。
[0059]
如图4所示，以聚乙烯塑料(pe)的回收再利用过程为例：
[0060]
(1)在热解初期，在相同温度下，c
–
c键的减少程度大于c
–
h键，聚乙烯分子裂解成单个的—ch2分子基团。随着温度升高，整个体系的c
–
c键数量迅速降低，碳链的解离基本完成，聚乙烯分子基本全部裂解成为—ch2分子基团。进而c
–
h键的数量开始快速减少，—ch2分子基中碳原子周围的
·
h自由基逐渐脱离，成为独立的碳原子；所有体系在600k左右，焦油产量达到最大，一次裂解基本完成；之后随着二次反应的进行，焦油分子进一步分裂，产生更多碳单质颗粒。
[0061]
(2)将碳化得到的碳颗粒置于磁场环境中，通过交流电，在10ms内碳颗粒温度升温至700k左右，在持续电击和磁场的影响作用下，形成大π键，相邻的六个碳原子形成正六边形结构，进而稳定后，即可生成多层石墨烯，物理性质上表现为各向同性。
[0062]
本发明充分解决了焦耳热电闪蒸法制备石墨烯存在的能耗高、回收具有局限性、产物纯度低以及难以满足工业化生产的难题，并提出了基于碳化、电击“两步走”的新回收
方案。
[0063]
结合市场价值，根据石墨烯的品质不同，可从每千克废弃塑料中获值约80000元，除去制备过程中的耗能成本，每吨废弃塑料回收可获利两万到三万元左右。与传统的石墨烯相比，我们的原材料来源广泛，且实现了“变废为宝”的节能减排目的。与焦耳热电闪蒸技术相比，我们在每千克废弃塑料回收中可减少耗能1000kwh以上，节能效益显著。
[0064]
综上所述，本发明以废弃塑料的回收为出发点，以石墨烯产品为终点，既为废弃塑料回收提供了一种新方法，也为新型石墨烯来源提供了新思路，为节能减排做出贡献，提升经济效益和社会效益。
[0065]
项目在实验室条件下转化效果显著，相关参数比传统焦耳热闪蒸法有明显改善，可有效回收利用废弃塑料，具有实际应用价值。理论上可减少微塑料造成的年碳排放量，可兼顾环保效益与经济效益，具有规模化应用潜力，充分体现了节能减排的理念。
[0066]
虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本发明，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本发明的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本发明的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。

技术特征：
1.一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：它包括碳化装置、磁性传送带机构(2)、电击装置、固定底板(3)和定位背板(4)，固定底板(3)水平设置，定位背板(4)垂直估计在固定底板(3)上端面的后侧，碳化装置固接在定位背板(4)前端面的上部，磁性传送带机构(2)设置在碳化装置的下方，碳化装置的出料端设置在磁性传送带机构(2)的入料端，电击装置固接在固定底板(3)的上端，磁性传送带机构(2)的出料端设置在电击装置的入料端。2.根据权利要求1所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述碳化装置包括加热桶(1)、进料口(5)、进气孔(6)、排气孔(7)和承接漏斗(8)，加热桶(1)竖直固接在定位背板(4)前端面的上部，加热桶(1)内设有沿高度方向螺旋状通道(9)，加热桶(1)的上端设有进料口(5)，加热桶(1)上端的一侧开设有进气孔(6)，进料口(5)和进气孔(6)均与螺旋状通道(9)的上端相连通，加热桶(1)的下端设有出料口，加热桶(1)下端的一侧开设有排气孔(7)，出料口和排气孔(7)均与螺旋状通道(9)的下端相连通，出料口的正下方设有承接漏斗(8)，承接漏斗(8)的下端出料端设置在磁性传送带机构(2)的入料端的正上方。3.根据权利要求2所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述加热桶(1)设置在固定架(10)上，固定架(10)通过多个角码(11)与定位背板(4)的前端面固接。4.根据权利要求3所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述加热桶(1)包括上桶盖、下桶盖和双层桶身，上桶盖固接在双层桶身的上部，下桶盖固接在双层桶身的下部，双层桶身包括内层桶、外层桶、传动轴和传动电机，外层桶套装在内层桶的外侧，内层桶与外层桶之间设有加热组件，传动轴竖直插装在内层桶的内部，传动电机固接在上桶盖内，传动电机的输出端与传动轴的上端连接，传动轴的外侧壁上沿长度方向设有螺旋状叶片，螺旋状叶片与内层桶的内侧壁之间组成螺旋状通道(9)。5.根据权利要求1所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述磁性传送带机构(2)出料端的正下方设有出料漏斗(12)。6.根据权利要求5所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述电击装置包括导电薄膜(13)、两个c型夹(14)、两个电极(15)、两对石墨板(16)和两个夹紧机构，两个c型夹(14)的槽口相对固接在固定底板(3)的上端面上，c型夹(14)的外侧封闭端插装有电极(15)，c型夹(14)槽口内的下端侧壁上水平设有一对石墨板(16)，上端石墨板(16)的上方设有夹紧机构，电极(15)的末端抵在石墨板(16)的外侧端面上，导电薄膜(13)水平设置在两对石墨板(16)之间，导电薄膜(13)的端部设置在同一侧的一对石墨板(16)之间，出料漏斗(12)的出料端设置在导电薄膜(13)上端的中部。7.根据权利要求6所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统，其特征在于：所述夹紧机构包括陶瓷螺栓(17)和陶瓷螺母(18)，陶瓷螺栓(17)竖直插装在c型夹(14)上端侧壁的中部，且与c型夹(14)的上端侧壁螺纹连接，陶瓷螺母(18)固接在陶瓷螺栓(17)的下端，且陶瓷螺母(18)的下端面与上端石墨板(16)的上端面相接触。8.如权利要求1至7中任意一项权利要求所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：步骤一：预处理：首先清洗废弃塑料表面，然后根据热解温度对不同种类的塑料进行分
类，再将分类好的塑料分别进行样品碎片化制备成塑料颗粒物；步骤二：催化碳化：将同一类的塑料颗粒物与以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末充分混合，由进料口加入到加热桶(1)内的螺旋状通道(9)中，然后由进气孔(6)向密闭的加热桶(1)内通入氮气，将加热桶(1)内的空气全部由排气孔(7)排出，之后加热桶(1)开始加热，加热桶(1)内的温度由室温逐步升温至800k～1000k后，恒温保持两个小时，使内部的塑料颗粒物碳化成高纯度碳颗粒；步骤三：物料分离：将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶(1)内排出落入磁性传送带机构(2)上，磁性传送带机构(2)将以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末吸附，分离出来的高纯度碳颗粒落入导电薄膜(13)上；步骤四：磁化电击：电极(15)通电，对导电薄膜(13)上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理，高纯度碳颗粒被快速加热并转化成为石墨烯。9.根据权利要求8所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备方法，其特征在于：所述步骤三中，开启传动电机带动传动轴旋转，将高纯度碳颗粒和以al2o3为载体的fe-co双金属催化剂粉末由加热桶(1)内由上至下经由出料口(7)排出。10.根据权利要求8所述一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备方法，其特征在于：所述步骤四中，对导电薄膜(13)上的高纯度碳颗粒进行电击极化处理时，爬坡电流时长为10毫秒，电击时长为100毫秒，将高纯度碳颗粒加热至700k～800k，此后冷却至室温。

技术总结
一种基于废弃塑料碳化电击制备石墨烯的制备系统及方法，它涉及废弃塑料回收再利用技术领域。本发明为解决废弃塑料转化为石墨烯时所需电机温度高，导致能耗大，单次反应量少的问题。制备系统包括碳化装置、磁性传送带机构、电击装置、固定底板和定位背板，固定底板水平设置，定位背板垂直估计在固定底板上端面的后侧，碳化装置固接在定位背板前端面的上部，磁性传送带机构设置在碳化装置的下方，碳化装置的出料端设置在磁性传送带机构的入料端，电击装置固接在固定底板的上端，磁性传送带机构的出料端设置在电击装置的入料端。制备方法包括预处理；催化碳化；物料分离；磁化电击。本发明用于废弃塑料制备石墨烯。用于废弃塑料制备石墨烯。用于废弃塑料制备石墨烯。


技术研发人员：李文杰 国杰 贲浩然 许晔 刘致君 万灵姣
受保护的技术使用者：哈尔滨工程大学
技术研发日：2023.07.17
技术公布日：2023/9/23