一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺的制作方法

1.本发明属于工业废水回收利用技术领域，具体涉及一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺。


背景技术：

2.黄金冶炼厂一般采用生物氧化——炭浸法提金工艺，该工艺对于含砷、含硫难处理金矿石具有较高的金回收率，主要包括磨矿分级、生物氧化、逆流洗涤、固液分离、中和处理、炭浸、解吸电解、冶炼提纯等工艺，生物氧化过程中产生的大量酸性氧化液，主要是矿物中含有的硫化矿物(如黄铁矿、磁黄铁矿和毒砂等)在细菌预处理矿浆时发生氧化作用，生成大量的可溶性硫酸盐等酸性物质，从而导致金精矿生物氧化废液的ph低至1.2-1.4，且溶液中含大量fe
3+
、aso
43-和so
42-。
3.目前，黄金冶炼厂酸性氧化废液的处理工艺主要为石灰石-石灰乳二段中和工艺，首先利用石灰石将废水ph升高到6.0左右，然后加入石灰乳控制净化水的ph在7.5左右，该方法未对黄金冶炼厂酸性氧化废液中大量so
42-进行回收，而造成so
42-资源浪费，同时采用石灰乳中和后会产生大量中和渣，易造成二次环境污染。
4.因此，开发一种新的中和处理金精矿生物氧化废液治理工艺迫在眉睫。


技术实现要素：

5.本发明目的是提供一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，首先通过重金属捕捉剂捕捉、絮凝剂去除金精矿生物氧化废液中的重金属离子、胶体物质，然后利用过氧化钙精确调节一段废水ph至1.8-2.3，得到纯度较高的硫酸钙沉淀，最后在二段废水中加入氢氧化钠溶液调节ph至6.5-7.5，进一步去除体系中的fe
3+
和aso
43-，得到中和渣和可以用于工业生产的回收循环水。
6.为了解决本发明的上述技术问题，本发明提供以下技术方案：
7.本发明的目的是提供一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，包括如下步骤：
8.s1、预处理：在金精矿生物氧化废液中加入重金属捕捉剂，于200-400rpm搅拌混合反应5-10min，然后加入絮凝剂，静置10-15min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
9.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至1.8-2.3，继续反应0.5-1h，静置0.2-0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
10.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
11.过氧化钙具有强碱性质，微溶于水，溶于酸，在酸性环境中能生成相应钙盐和过氧化氢，过氧化氢能进一步地分解成水和氧气，不会产生其他杂质。发明人经试验发现，金精矿生物氧化废液ph范围为1.2-1.4，在一段废水中加入过氧化钙，过氧化钙不但能够提高废水ph，还能与so
42-发生反应，通过添加过氧化钙对一段废水进行中和处理，发现一段废水的
ph在1.4-1.8范围内时，基本没有沉淀产生，ph达到1.8时，开始出现较大量的硫酸钙沉淀，ph达到2.3时，硫酸钙沉淀达到最大值，但是在ph达到2.4时，硫酸钙沉淀中开始出现大量fe
3+、
aso
43-等杂质成分，无法满足商业利用硫酸钙沉淀的质量要求，当ph达到3.5时，中和酸的反应基本中止，ph值很难再提高，但此时ph值仍然偏低，达不到废水排放标准，因此选择在二段废水中加入氢氧化钠溶液，氢氧化钠是一种强碱，通过添加少量的氢氧化钠就能使二段废水ph值继续升高，进一步沉淀二段废水中的重金属离子，氢氧化钠自身可溶于水中，不会额外增加中和渣的量。得到的回收循环水经三步处理后，能有效降低水中的重金属的含量，并可返回用于金精矿调浆工序中，有效节约了金精矿生物氧化废液处理成本。
12.发明人同时发现，采用过氧化钙对一段废水中和处理后所产生的硫酸钙沉淀的白度、抗折强度、抗压强度均优于石灰石-石灰乳二段中和处理所产生的硫酸钙沉淀。
13.进一步地，所述金精矿生物氧化废液的ph为1.2-1.4，含有大量fe
3+
、aso
43-和so
42-。
14.进一步地，s1中，所述重金属捕捉剂为有机硫聚合物tmt、黄原酸酯dtcr、重金属捕捉剂dtc、多胺类聚合物中的至少一种。
15.进一步地，s1中，所述重金属捕捉剂的添加量为100-400mg/l。
16.进一步地，s1中，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素、聚乙烯基亚胺中的至少一种。
17.进一步地，s1中，所述絮凝剂的添加量为300-500mg/l。
18.进一步地，所述固液分离为压滤分离、沉降分离、离心分离中的至少一种。
19.进一步地，s2中，所述回收循环水可作为工业生产用水。
20.进一步地，s3中，所述氢氧化钠溶液的质量分数为40％-60％。
21.本发明的有益效果：
22.1、本发明首先通过重金属捕捉剂捕捉金精矿生物氧化废液中的fe
3+
、cu
2+
、pb
2+
、zn
2+
，并形成不溶性的沉淀，加入絮凝剂，进一步吸附金精矿生物氧化废液中的胶体物质，以降低金精矿生物氧化废液中的重金属，减少后续中和渣的产生量，然后利用过氧化钙精确调节一段废水ph至1.8-2.3，得到纯度较高的硫酸钙沉淀，有效回收了金精矿生物氧化废液中的so
42-，最后在二段废水中加入氢氧化钠溶液调节ph至6.5-7.5，进一步去除体系中的fe
3+
和aso
43-，得到中和渣和回收循环水。
23.2、本发明与传统工艺相比，对金精矿生物氧化废液中的so
42-进行了有效回收，通过过氧化钙实现对废液ph值精准控制，得到杂质含量较少，白度较好，抗压强度、抗折强度较高的硫酸钙沉淀，其可以用于建筑基材、农业等领域，实现对资源进行有效回收利用，产生了较大的经济效益。
24.3、采用本发明提供的方法所得中和渣产量较传统方法减少了33.77％-25.36.86％，能够有效避免大量中和渣的堆积对环境产生二次污染，而所得到的回收循环水则可用于金精矿调浆工序中，有效节约了金精矿生物氧化废液处理成本。
具体实施方式
26.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产
品。
27.实施例1：
28.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
29.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至1.8，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
30.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
31.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为18.85kg，中和渣为202.32kg。
32.实施例2：
33.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
34.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至1.9，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
35.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
36.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为20.24kg，中和渣为200.67kg。
37.实施例3：
38.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
39.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至2.0，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
40.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
41.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为24.85kg，中和渣为197.45kg。
42.实施例4：
43.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
44.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至2.3，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
45.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
46.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为27.93kg，中和渣为192.87kg。
47.对比例1：
48.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
49.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至2.4，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
50.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
51.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为32.58kg，中和渣为186.41kg。
52.对比例2：
53.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
54.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至2.5，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
55.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
56.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀43.06kg，中和渣为177.54kg。
57.对比例3：
58.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
59.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至3.0，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
60.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
61.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀45.24kg，中和渣为174.69kg。
62.对比例4：
63.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
64.s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至3.5，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
65.s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为40％的氢氧化钠溶液，搅拌
均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
66.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀45.87kg，中和渣为173.35kg。
67.对比例5：
68.s1、预处理：在1吨金精矿生物氧化废液中先加入100g黄原酸酯dtcr、200g重金属捕捉剂dtc，于300rpm搅拌混合反应8min，然后加入200g聚丙烯酰胺、100g羧甲基纤维素，静置13min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；
69.s2、在s1所得一段废水中，加入质量分数为8％石灰石悬浮液，搅拌均匀，调节ph至2.3，继续反应0.5h，静置0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；
70.s3、石灰乳中和：在s2所得二段废水中，加入质量分数为8％的石灰乳，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。
71.金精矿生物氧化废液经处理后，所得到的硫酸钙沉淀为24.63kg，中和渣为305.46kg。
72.以下试验例中，总砷含量检测方法参考gb/t 7485-1987《水质总砷的测定二乙基二硫代氨基甲酸银分光光度法》，fe含量检测方法参考hj/t345-2007《水质铁的测定邻菲啰啉分光光度法(试行)》，cu、pb、zn含量检测方法参考gb/t 7475-1987《水质铜、锌、铅、镉的测定原子吸收分光光度法》，so
42-含量的检测方法参考gb/t 11899-1989《水质硫酸盐的测定重量法》、ca含量的检测方法参考gb/t 11905-1989《水质钙和镁的测定原子吸收分光光度法》，白度：jjg 512-2002《白度计》，抗压强度、抗折强度：gb/t 17669.3《建筑石膏力学性能的测定》。
73.试验例1：一段废水加过氧化钙的中和试验
74.金精矿生物氧化废液经重金属捕捉剂、絮凝剂处理后，对得到的一段废水加入过氧化钙进行中和处理，其中对实施例1-4和对比例2-4的一段废水加入过氧化钙进行中和处理，ph调节至相应值后，对中和后的一段废水的总砷、fe、cu、pb、zn的含量进行测定，研究一段废水中各元素含量随ph升高的变化情况，检测结果见表1。
75.表1各元素含量随ph升高的变化情况
76.项目总砷fecupbzn初始ph1.34.0119.94109.849.9119.4实施例13.9519.71101.741.1100.6实施例23.9419.6499.840.3101.5实施例33.9119.5998.438.5102.1实施例43.9019.3895.936.3104.2对比例20.172.1543.8014.8084.60对比例3《0.15《0.233.0024.6080.30对比例4《0.15《0.220.7027.3077.20
77.其中，总砷、fe：g/l；cu、pb、zn：mg/l。
78.根据表1的数据，对一段废水中各元素的去除率进行计算，结果见表2。
79.表2各元素的去除率计算结果
80.项目总砷去除率，％fe去除率，％cu去除率，％pb去除率，％zn去除率，％
实施例11.501.157.3827.4515.74实施例21.751.509.1119.2414.99实施例32.491.7610.3822.8514.49实施例42.742.8112.6627.2512.73对比例295.7689.2260.1170.3429.15对比例3》96.26》98.9969.9450.7032.75对比例4》96.26》98.9981.1545.2935.34
81.从表1可以看出，金精矿生物氧化废液的初始ph为1.3，其中一段废水中含量最多的是总砷和fe，其次是zn、cu，最后是pb。
82.从表2可以看出，加入过氧化钙进行中和一段废水，总砷在实施例1-4中，即中和一段废水的ph分别为1.8、1.9、2.0、2.3时，去除率为1.50％-2.74％，在对比例2-4中，即ph分别为2.5、3.0、3.5时，总砷去除率大于95.76％。fe在实施例1-4中，去除率为1.15％-2.81％，在对比例2-4中，fe的去除率大于89.22％。
83.可以看出，中和一段废水的ph在1.8-2.3的范围内时，总砷、fe被沉淀下来的量比较少，当ph在2.5-3.5时，大量的总砷、fe被沉淀下来。
84.试验例2：一段中和回收硫酸钙产品的ph值范围确定试验
85.对实施例4、对比例1回收的硫酸钙沉淀的沉淀干量、so
42-含量、ca含量、fe含量、总砷含量进行检测，结果见表3。
86.表3
87.项目沉淀干重，kgso
42-含量ca含量fe含量总砷含量实施例427.9397.62％93.26％2.00％0.39％对比例132.5857.34％43.00％26.15％5.74％
88.从表3可以看出，实施例4所产生的硫酸钙沉淀干重为27.93kg，so
42-含量为97.62％，ca含量为93.26％，fe含量为2.00％，总砷含量为0.39％，对比例1所产生的硫酸钙沉淀干重为32.58kg，so
42-含量为57.34％，ca含量为43.00％，fe含量为26.15％，总砷含量为5.74％，说明用过氧化钙进行中和一段废水ph至2.3是回收硫酸钙沉淀的最高ph值，当ph调至2.4时，沉淀中fe和总砷的含量分别为26.15％和5.74％，说明沉淀中开始大量生成砷酸铁等其他沉淀物。
89.试验例3：硫酸钙沉淀中各元素含量检测
90.硫酸钙沉淀中as含量不能超标，因此对实施例1-4所产生的硫酸钙沉淀的总砷、fe、cu、pb、zn含量进行检测，并计算其在硫酸钙沉淀中的百分含量，结果见表4。
91.表4
92.项目总砷，％fe，％cu，％pb，％zn，％实施例10.321.22《0.05《0.05《0.1实施例20.341.48《0.05《0.05《0.1实施例30.401.41《0.05《0.05《0.1实施例40.392.00《0.05《0.05《0.01
93.从表4可以看出，实施例1-4所产生的硫酸钙沉淀中总砷的含量为0.32％-0.40％，fe的含量为1.22％-2.00％，cu、pb的含量均小于0.05％，zn的含量均小于0.1％。
94.可以看出，1吨金精矿生物氧化废液经重金属捕捉剂、絮凝剂处理后，对得到的一段废水加入过氧化钙进行一段中和处理，控制ph1.8-2.3时，开始生成大量的硫酸钙沉淀，且硫酸钙沉淀中杂质含量较少，所得到的硫酸钙沉淀的量为18.85-27.93kg，其中ph在2.3时，所产生的硫酸钙沉淀量最大，且杂质未超标。
95.试验例4：回收循环水的质量检测
96.对实施例1-4所产生的回收循环水中的总砷、fe、cu、pb、zn含量进行检测，结果见表5。
97.表5回收循环水中各元素含量
98.项目总砷，mg/lfe，mg/lcu，mg/lpb，mg/lzn，mg/l实施例1《50《50《0.2《0.2《0.2实施例2《50《50《0.2《0.2《0.2实施例3《50《50《0.2《0.2《0.2实施例4《50《50《0.2《0.2《0.2
99.从表5可以看出，金精矿生物氧化废液经重金属捕捉剂、絮凝剂处理后，再进行两步中和处理，所得到的回收循环水达到工业用水的要求，可用于金精矿调浆工序中，能够节约金精矿生物氧化废液处理成本。
100.试验例5：硫酸钙沉淀质量检测
101.对实施例4、对比例5所产生的硫酸钙沉淀，对其白度、抗压强度、抗折强度进行检测，结果见表6。
102.表6硫酸钙沉淀质量检测
103.项目白度抗折强度，mpa抗压强度，mpa实施例492％6.414.0对比例585％3.412.1
104.从表6可以看出，本发明方法采用过氧化钙中和一段废水所产生的硫酸钙沉淀的白度、抗折强度、抗压强度均优于石灰石-石灰乳二段中和所产生的硫酸钙沉淀。
105.同时从实施例1-4可以看出，采用本发明方法所得到的中和渣产量为192.87-202.32kg，相对于对比例5加入石灰石-石灰乳二段中和对金精矿生物氧化废液处理，所产生的中和渣的量为305.46kg，本发明技术方案的中和渣的产量减少了33.77％-36.86％，中和渣产量大大降低，有效避免了大量中和渣的产生对环境造成二次污染。
106.最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1、预处理：在金精矿生物氧化废液中加入重金属捕捉剂，于200-400rpm搅拌混合反应5-10min，然后加入絮凝剂，静置10-15min，固液分离，分别得到一段废渣和一段废水；s2、一段中和：在s1所得一段废水中，加入过氧化钙，搅拌均匀，调节ph至1.8-2.3，继续反应0.5-1h，静置0.2-0.5h，固液分离，分别得到硫酸钙沉淀和二段废水；s3、二段中和：在s2所得二段废水中，加入氢氧化钠溶液，搅拌均匀，调节ph至6.5-7.5，继续反应2h，固液分离，分别得到回收循环水和中和渣。2.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：所述金精矿生物氧化废液的ph为1.2-1.4，含有大量fe
3+
、aso
43-和so
42-。3.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s1中，所述重金属捕捉剂为有机硫聚合物tmt、黄原酸酯dtcr、重金属捕捉剂dtc、多胺类聚合物中的至少一种。4.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s1中，所述重金属捕捉剂的添加量为100-400mg/l。5.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s1中，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素、聚乙烯基亚胺中的至少一种。6.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s1中，所述絮凝剂的添加量为300-500mg/l。7.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：所述固液分离为压滤分离、沉降分离、离心分离中的至少一种。8.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s2中，所述回收循环水可作为工业生产用水。9.根据权利要求1所述的一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺，其特征在于：s3中，所述氢氧化钠溶液的质量分数为40％-60％。

技术总结
本发明属于工业废水回收利用技术领域，具体涉及一种金精矿生物氧化液资源化回收利用工艺。通过重金属捕捉剂捕捉、絮凝剂去除金精矿生物氧化废液中的重金属离子、胶体物质，然后利用过氧化钙调节一段废水pH至1.8-2.3，得到硫酸钙沉淀和二段废水，在二段废水中加入氢氧化钠溶液调节pH至6.5-7.5，得到中和渣和回收循环水。与传统工艺相比，本发明可以有效回收金精矿生物氧化废液的SO


技术研发人员：刘立新 张广盛 华芳 吴为荣 李金伟 倪平 陈建福 涂友兵 周健 陈宇 刘晓兵 杨康 余涛 杨思婷
受保护的技术使用者：江西三和金业有限公司
技术研发日：2023.07.21
技术公布日：2023/9/23