复合板的成型复合方法及装置与流程

1.本发明涉及吊顶装饰板材技术领域，尤其涉及一种复合板的成型复合方法及装置。


背景技术：

2.装饰吊顶是现代装修中必不可少的一个组成部分，传统的吊顶一般是铝扣板吊顶，传统的单层铝扣板尺寸较小，一般最大尺寸可以做到600*1200，但是尺寸越大，所需的板材越厚，而且其平整度也越难保证，因此，不能做大尺寸产品。但是随着消费者对吊顶的要求越来越高，用户普遍希望吊顶有更强的整体感，不希望出现过多的割裂。
3.复合板应运而生，复合板(例如蜂窝板)是一种天花装饰板，复合板采用热压成型技术，一般由面板、背板和芯层组成，芯层设于面板和背板之间，且芯层两面分别通过粘接层与面板和背板连接，由于其质量轻、结构稳定的优点，可应用于墙面、吊顶的整体式面层装饰。
4.为便于复合板的安装，复合板的外边缘需要设置边框，一般是将四根特定截面的型材两端均做45
°
切角，然后分别在复合板的四条对应边围合，并使用角码和螺钉将四角紧固，且沿四边将铝型材与复合板通过螺钉进行锁固得到。复合板安装时，吊装的三角龙骨夹紧相邻复合板的边框，从而实现复合板的吊装。
5.但四边需要围框，切围框需要预加工孔，并在现场做45
°
切角，对加工精度要求较高；且围框及角码需要锁定大量螺钉(按螺钉间距300计算，1200*2400的板材需要的螺钉量大约在40颗左右)，安装效率低下；另外，安装后还是存在围框材料外露的情况，影响吊顶的整体美观。
6.申请人提出过一种复合板的加工方法，即将复合板外圈边沿的背板、粘接层及芯层均去除，保留面板，然后弯折该部分面板形成折边，如此可直接在复合板外周一体形成折边，很好的解决了以上围框制作的问题。
7.但该方法在弯折面板时受制于已存在的背板、粘接层，复杂形状的折边不易实现，尤其是面板也有弯折工艺的情形，操作更加不易，另外，背板、粘接层及芯层的剔除也受限于面板，容易出错，且不易实现流水化作业，效率较低。
8.因此，上述现有技术至少存在如下技术问题：现有技术中复合板的加工方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业。


技术实现要素：

9.本技术实施例通过提供一种复合板的成型复合方法及装置，解决了现有技术中复合板的加工方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业的技术问题。
10.为解决上述技术问题，第一方面，本技术实施例提供了一种复合板的成型复合方法，所述方法包括以下步骤：
11.获得具有折边的面板和具有扣压边的背板，其中，所述背板的扣压边可扣压在所
述面板的折边上；
12.分别向所述面板和背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；
13.将尺寸与所述面板和背板相适配的所述芯层平铺在所述背板上；
14.将所述面板翻转后平铺在所述背板上的芯层上，且使所述背板的扣压边与所述面板的折边扣合，所述面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。
15.优选地，分别向所述面板和所述背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶，之前还包括：
16.将所述面板和背板在各自的流水线上分别对中，然后沿各自流水线的传输带传输，准备进入设于各自流水线上的淋胶机。
17.优选地，分别向所述面板和所述背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶，具体包括：
18.使所述面板和背板分别进入各自流水线上的淋胶机内部的传输带上，且使所述面板和背板上用于与芯层粘结的一面朝向淋胶机的淋胶头；
19.所述面板和背板在传输带的带动下移动，所述淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向排布，且所述淋胶头垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向所述面板和背板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。
20.优选地，淋胶的胶水由植物基胶水和固化剂按质量比3～5:1混合形成。
21.优选地，将尺寸与所述面板、所述背板相适配的所述芯层平铺在背板上，之后还包括：
22.将所述面板和铺设有芯层的背板在各自的流水线上分别对中。
23.优选地，将所述面板翻转后平铺在所述背板上的芯层上，且使所述背板的扣压边与所述面板的折边扣合，所述面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板，之后还包括：
24.均匀夹紧所述复合板，并翻转所述复合板，使所述复合板的面板在下、背板在上；
25.将所述复合板转移至托盘，定型固化。
26.本技术还提供了一种复合板的成型复合装置，包括：
27.面板加工产线，用于形成具有折边的面板，且可向面板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；
28.背板加工产线，用于形成具有扣压边的背板，且可向背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；
29.对合加工产线，用于在背板上放入尺寸与面板、背板相适配的芯层后，将面板与背板对合，并使背板的扣压边与面板的折边扣合，此时所述芯层被限位在所述扣压边围合成的空间内，从而使得面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。
30.优选地，所述面板加工产线包括设有传输带的第一流水线，所述第一流水线上沿传输带输送方向，依次设有：
31.第一成型部，用于基于面板板材进行切割并折边，形成具有折边的面板；
32.第一对中机，用于将成型后的面板对中；
33.第一淋胶机，用于向所述面板上与所述芯层相粘结的一面淋胶，所述第一淋胶机的淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向间隔排布，且所述淋胶头可沿垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向面板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。
34.优选地，所述背板加工产线包括设有传输带的第二流水线，所述第二流水线上沿
传输带输送方向，依次设有：
35.第二成型部，用于基于背板板材进行切割并折边，形成具有折边的背板；
36.第二对中机，用于将成型后的背板对中；
37.第二淋胶机，用于向所述背板上与所述芯层相粘结的一面淋胶，所述第二淋胶机的淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向间隔排布，且所述淋胶头可沿垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向背板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。
38.优选地，所述对合加工产线包括：
39.第一对中合板机，设于所述面板加工产线的末端，用于将经淋胶后的面板对中；
40.第二对中合板机，设于所述背板加工产线的末端，用于将经淋胶后的背板对中；
41.其中，所述第一对中合板机被配置为：在背板对中并放置芯层后，吸合面板翻转，并使翻转后的面板与第二对中合板机上的设有芯层的背板扣合，从而使面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板；
42.翻转机，通过设有传输带的第三流水线与第二对中合板机连接，用于夹紧并翻转所述复合板，使所述复合板的面板在下、背板在上，以利于收板。
43.本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
44.(1)本技术实施例提供的复合板的成型复合方法通过先预制出带有折边的面板、带有扣压边的背板、尺寸合适的芯层，然后再向面板、背板淋胶，最后将面板、背板、芯层组装成一体，可实现复合板的流水化生产，能有效提高生产效率和生产自动化水平，满足工业化生产需求，有效解决了现有技术中复合板的加工方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业的技术问题。
45.(2)本技术实施例提供的复合板的成型复合装置通过成型部获得具有折边的面板和具有扣压边的背板，通过淋胶机对面板、背板进行淋胶，通过对中合板机对面板、背板进行扣合，基于流水线实现各工艺过程之间的转运，实现了复合板的流水化生产。从卷料开始，至复合板下线，均在流水线上连续完成，且集冲裁、滚压、折弯和模压等多种金属冷加工工艺于一体，省去传统方法在不同工序间流转可能产生的不良风险，能有效提高生产效率和生产自动化水平，产品一致性高，且节约了场地，提高了效率，满足工业化生产需求。
附图说明
46.图1为本技术实施例中复合板的成型复合方法的流程示意图一；
47.图2为本技术实施例中复合板的成型复合方法的流程示意图二；
48.图3为本技术实施例中面板的一种示例性的成型过程示意图；
49.图4为本技术实施例中面板的制作方法的相关设备示意图；
50.图5为本技术实施例中面板辊压及折弯成型过程示意图；
51.图6为本技术实施例中面板切断及折边成型过程示意图；
52.图7为本技术实施例中面板的另一种示例性的成型过程示意图；
53.图8为本技术实施例中制作完成的面板局部示意图；
54.图9为本技术实施例中背板的一种示例性的成型过程示意图；
55.图10为本技术实施例中制作完成的背板局部示意图；
56.图11为本技术实施例中制作完成的复合板的结构示意图；
57.图12为本技术实施例中制作完成的复合板的剖面图；
58.图13为本技术实施例中复合板和三角龙骨的装配示意图；
59.图14为本技术实施例中复合板的成型复合装置的结构示意图。
具体实施方式
60.本技术实施例通过提供一种复合板的成型复合方法及装置，解决了现有技术中复合板折边形成方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业的技术问题。
61.本技术实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
62.通过先预制出带有折边的面板、带有扣压边的背板、尺寸合适的芯层，然后再向面板、背板淋胶，最后将面板、背板、芯层组装成一体，可实现复合板的流水化生产，能有效提高生产效率和生产自动化水平，满足工业化生产需求，有效解决了现有技术中复合板折边形成方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业的技术问题。
63.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
64.实施例1
65.本技术实施例提供了一种复合板的成型复合方法，其用于制作吊顶用复合板，如图1、11所示，所述方法包括以下步骤：
66.步骤s100：获得具有折边的面板100和具有扣压边的背板200，其中，所述背板200的扣压边可扣压在所述面板100的折边上；
67.步骤s200：分别向所述面板100和所述背板200上用于与芯层10相粘结的一面淋胶；
68.具体地，先将所述面板和背板在各自的流水线上分别对中，然后沿各自流水线的传输带传输，再进入设于各自流水线上的淋胶机进行淋胶。
69.步骤s300：将尺寸与所述面板100、所述背板200相适配的所述芯层10平铺在所述背板200上；
70.具体的，所述芯层10在放入背板200上之前，需要先预拉伸并切割好尺寸，其中，所述芯层10的周边不超过背板200的扣压边限定的区域，以使芯层10外周边与扣压边内侧面抵触粘结，另外，可通过机械臂或人工将芯层铺设在面板上。
71.步骤s400：将所述面板100翻转后平铺在所述芯层10上，且使所述背板200的扣压边与所述面板100的折边扣合，所述面板100、所述芯层10、所述背板200连接为一体，形成所述复合板。
72.具体的，先将所述面板100和铺设有芯层10的背板200在各自的流水线上分别对中，然后再将面板100翻转后平铺在芯层10上。
73.经由以上描述可知，通过先预制出带有折边的面板100、带有扣压边的背板200、尺寸合适的芯层10，然后再将面板100、背板200淋胶，最后将面板100、背板200、芯层10组装成一体，可实现复合板的流水化生产，能有效提高生产效率和生产自动化水平，满足工业化生产需求，有效解决了现有技术中复合板折边形成方法容易出错、且效率较低，不易实现流水化作业的技术问题。
74.需要说明的是，所述芯层10可以是蜂窝芯。
75.进一步的，如图2所示，所述方法还包括：
76.步骤s500，均匀夹紧所述复合板，并翻转所述复合板，使所述复合板的面板100在下，背板200在上；
77.具体的，复合板通过翻板机320实现翻转，面板100在下，背板200在上，以便于后续操作。
78.步骤s600：将所述复合板转移至托盘，加压定型固化。
79.具体的，将翻板后的复合板材转移至专用的托盘上，并根据需要在相邻复合板间放入隔板，加压定型固化。
80.进一步的，所述步骤s200具体包括：
81.步骤s210，将所述面板100或所述背板200对中后放入淋胶机的传输带，且使面板100和背板200上用于与芯层10粘结的一面朝向淋胶机淋胶头；
82.步骤s220，淋胶机传输带带动面板100或背板200移动，淋胶头向面板100或背板200上喷淋胶水。
83.具体的，所述淋胶机的淋胶头具有紧密排列的淋胶孔，淋胶孔排布延伸方向与淋胶机传输带输送方向一致，胶水经自动配比后由计量泵精确控制其流量，混合后经淋胶孔喷出。淋胶头沿垂直于传输带输送方向做可控的上下往复运动，如此，当面板或背板沿传输带经过淋胶机时，淋胶机的淋胶头便可在面板或背板上淋上菱形网格状分布的胶水纹路。
84.更进一步的，所述胶水是由植物基胶水和固化剂按质量比3～5:1混合形成的双组份胶。
85.具体的，植物基胶水即植物胶(包括田菁胶、瓜尔胶、胡麻胶、香豆胶)是我国新研制开发的一类天然植物胶，从盛产植物豆中制得，主要成分是半乳甘露聚糖，还有蛋白质、纤维素、水分及少量钙、镁等无机元素；此外还有从石花菜中提取的石花胶。具有绿色环保的有益效果，适用于室内装饰。另外，固化剂可采用c
15h10
n2o2(二苯基亚甲基二异氰酸酯)的异构物及同系物，以增进或控制固化反应，确保胶水的粘结效果。
86.进一步的，如图3和图8所示，所述步骤s100中获得具有折边的面板100具体包括：
87.放卷面板基础板材，根据待制作的面板100的长度，在面板基础板材两侧边沿定位切角部位，并切除切角部位。例如设待制作的面板100的长度为l，则每隔l距离，就在面板基础板材两侧边沿切除切角部位。
88.将面板基础板材两侧通过辊压成型获得第一预处理板材；并将第一预处理板材两侧弯折形成双层结构的第一预设折边1；第一预设折边1相对面板本体垂直设置，且第一预设折边内层边沿弯折并延伸至与面板本体部分重叠；弯折成型后，切角部位的高度小于第一预设折边的高度；
89.沿最前端的切角部位的中心线切断第一预处理板材，得到第一辊压板材，并对第一辊压板材的切断边和第一预处理板材上的相邻切断边进行弯折压型，形成第二预设折边2；第二预设折边2相对面板本体垂直设置，且第二预设折边2内层边沿弯折并延伸至与面板本体部分重叠，从而形成所述面板，且所述折边包括所述第一预设折边1、所述第二预设折边2。
90.同样的方法再沿下一处切角部位的中心线切断第一预处理板材，并对切断边进行弯折压型，如此完成面板的流水线制作。
91.值得说明的是，第一个面板最前端的折边需要个别完成，后续的面板只要在切断时按序完成折边就行。
92.上述方法中，首先切除切角部位，是为了使折弯后的角部不超过复合板的厚度，如图8中a处所示，以免吊装时与龙骨发生干涉。
93.上述方法制得的面板四周整体具有重叠的双层折边结构，折边为面板的双层厚度，具有较高的强度，在搬、储、运及安装过程中的抗变形能力大大增强，且该结构最大限度地将裁切边缘隐藏至不可见或不易触摸位置，外露边缘光滑，使得安装友好性大大增强，有效提升了面板的结构强度，工序紧凑简单，也有利于提升面板制作的工作效率。
94.在某些实施例中，对面板基础板材的切角部分进行切除时，还需要对面板上的预冲孔进行冲裁。切除工序应位于弯折成型部分的成型起始滚轮之前，通过现有的液压机构或者机械执行机构带动切角模具或预冲孔模具，对面板的指定部分进行冲裁，从而冲裁掉面板上预定的材料。
95.如图4所示，在一些实施例中，在放卷面板基础板材的工艺流程中，包括：
96.使用放卷机放卷第一放料架210上的面板基础板材至板材成型设备上；
97.在第一放料架210和板材成型设备之间的面板基础板材下方设置第一缺料感应架230，以控制放出的面板基础板材的悬垂度，保证放卷速度与后续的所述板材成型设备同步。
98.如图5所示，前述的面板辊压成型工艺具体包括：
99.在面板基础板材外侧边成型至少两个第一凸缘101，第一凸缘101的凸出方向为面板外表面方向；同时面板基础板材外侧边边沿向面板外表面面方向垂直折弯，形成第一锁边102；
100.向面板内表面方向弯折具有第一凸缘101的外侧边至与面板本体垂直；
101.从所述外侧边大约中点处继续向面板内表面方向弯折，至所述外侧边的外半部分103与内半部分104重叠，此时，第一锁边102与面板本体内表面重叠，形成第一预设折边1。弯折成型后，第一凸缘101位于所述外半部分103上，且凸出方向朝向面板内部方向。
102.如图4所示，在上述步骤中，辊压成型工艺可以通过第一成型部230辊压成型实现，第一成型部230包括对称布设于第一运料输送平台7两侧的若干组辊轮对9。
103.在上述步骤中，示例性的，如图13所示，第一凸缘2设置有彼此间隔的两个，设置第一凸缘2能够便于面板后续与三角龙骨8进行卡接固定，同时，第一凸缘2本身向内设置，避免第一凸缘2外露，也能够进一步提升面板的外观美观性。
104.在一些实施例中，示例性的，如图6所示，第二预设折边2的成型过程包括下述几个步骤，具体的包括：
105.切断步骤和固定定位步骤：随着第一运料输送平台7的行进，沿最前端的切角部位的中心线切断第一预处理板材，切断后的第一预处理板材4和第一辊压板材3分别进行固定定位，以便于后续加工；
106.初次折弯步骤：对第一辊压板材3和第一预处理板材4的切断边向面板内表面方向进行初次折弯，被折弯的面板边沿形成折弯边301；
107.冲压成型步骤：通过冲压压型工艺，使折弯边301上形成至少两个第二凸缘201，并将带有第二凸缘201的折弯边301继续弯折至与面板内表面重叠；
108.二次折弯步骤：沿着距离折弯边301边沿一段距离的一点o，将形成有第二凸缘201的折弯边301及与其重叠的面板部分再次向面板内表面方向进行折弯至与面板主体部分垂直，形成第二预设折边2；折弯边301边沿至o点之间的部分与面板主体部分重叠，形成第二锁边202。
109.第一锁边102、第二锁边202起到支撑预设折边的作用，从而有利于进一步提升预设折边的结构强度。
110.在一些实施例中，从第一预处理板材4上切断分割第一辊压板材3时，第一辊压板材3和第一预处理板材4的切断边也需要进行相应的弯折压型工艺，对应于切断工序形成的切断边和相邻切断边，在固定完成后可以通过相应的模具对二者同时进行折弯成型工序以形成第二预设折边2。
111.一种示例性的面板成型工序如图7所示，图7中按照所标识的序号顺序(
①
至
⑩
)作为相关步骤的先后顺序进行说明，具体的包括：
112.①
切除工序：切除面板基础板材上的切角部位；
113.②
滚压成型：对面板基础板材进行辊压成型，形成第一预处理板材，并同时将第一预处理板材的一组相对边形成第一预设折边1；
114.③
切断：沿最前端的切角部位的中心线切断第一预处理板材，得到第一辊压板材；
115.④
初次折弯：对第一预处理板材的切断边进行初次折弯，初次折弯后形成折弯边301；
116.⑤
冲压成型：通过冲压压型工艺，使折弯边301上形成至少两个第二凸缘201，并将带有第二凸缘201的折弯边301继续弯折至与面板内表面重叠；
117.⑥
二次折弯：沿着距离折弯边301边沿一段距离的一点o，将形成有第二凸缘201的折弯边301及与其重叠的面板部分再次向面板内表面方向进行折弯至与面板主体部分垂直，形成第二预设折边2；折弯边301边沿至o点之间的部分与面板主体部分重叠，形成第二锁边202；
118.⑦
切断边初次折弯：对第一辊压板材的切断边进行初次折弯，初次折弯后形成折弯边；
119.⑧
切断边冲压成型：通过冲压压型工艺，使折弯边上形成至少两个第二凸缘，并将带有第二凸缘的折弯边继续弯折至与面板内表面重叠；
120.⑨
切断边二次折弯：沿着距离折弯边边沿一段距离的一点o，将形成有第二凸缘的折弯边及与其重叠的面板部分再次向面板内表面方向进行折弯至与面板主体部分垂直，形成第二预设折边；折弯边边沿至点之间的部分与面板主体部分重叠，形成第二锁边；
121.⑩
成型面板；两组相对边都折边后，即得到成型面板，如图8所示。
122.在上述步骤中，
④
、
⑤
及
⑥
工序步骤可以与
⑦
、
⑧
及
⑨
工序步骤同时进行。
123.进一步的，所述步骤s100中获得具有扣压边的背板200具体包括：
124.放卷背板基础板材，根据待制作的背板的长度，在背板基础板材两侧边沿定位切角部位，并切除切角部位。例如设待制作的背板的长度为l，则每隔l距离，就在背板基础板材两侧边沿切除切角部位。
125.将背板基础板材两侧通过辊压成型获得第二预处理板材；并将第二预处理板材两侧弯折形成第三预设折边30，且所述第三预设折边30上成型用于与所述面板100的第一锁
边搭接的搭接部；
126.沿最前端的切角部位的中心线切断第二预处理板材，得到第二辊压板材，并对第二辊压板材的切断边和第二预处理板材上的相邻切断边进行弯折压型，形成第四预设折边40，且所述第四预设折边上成型用于与所述面板的第二锁边搭接的搭接部。
127.同样的方法再沿下一处切角部位的中心线切断第二预处理板材，并对切断边进行弯折压型，如此完成背板的流水线制作。所述扣压边包括所述第三预设折边、所述第四预设折边、所述搭接部。
128.值得说明的是，第一个背板最前端的折边需要个别完成，后续的背板只要在切断时按序完成折边就行。
129.其中，背板和面板对接形成复合板材时，背板的第三预设折边、第四预设折边的至少部分搭接于所述面板上对应的第一锁边102、第二锁边202上。此设置能够进一步提升面板和背板的连接强度，从而有利于提升成型的蜂窝板的整体强度和稳定性。
130.在此，需要说明的是，第二预处理板材的获取过程中，切除工序和辊压成型工序可以参照前述的第一预处理板材的切除工序和辊压成型工序，本实施例中对此不再赘述；此外，第二预处理板材与背板基础板材也需要进行切断工序，在此，切断工序也可参照前述的第一预处理板材的切断工序。
131.如图12所示，在一些实施例中，所述在第二预处理板材上弯折成型得到第三预设折边，包括：
132.在第二预处理板材上弯折成型得到第三预设折边的第一弯折部31，所述第一弯折部31相对背板本体垂直设置；
133.使第一折弯部分31的末端弯折成型得到第三预设折边的第二弯折部32，所述第二弯折部32相对所述第一弯折部31垂直设置，所述第二弯折部32相对背板本体平行设置。
134.上述步骤中包括了第二预处理板材的初次弯折工序和二次弯折工序，弯折后形成的第三预设折边应处于背板朝向面板装配的一侧，以便于第三预设折边与面板配合形成封堵蜂窝芯材的结构。在此，设置第一弯折部31和第二弯折部32能够将成型的蜂窝板围合形成封闭空间，从而起到保护蜂窝板内部蜂窝芯材的作用；此外，设置第一弯折部也能够起到增强背板结构强度的作用。
135.此外，在一些实施例中，所述在第二预处理板材的第一折弯部分31的末端弯折成型得到第二弯折部32，之后包括：
136.冲压第二弯折部32，使第二弯折部32上成型至少一个凸起33，所述凸起33的凸出方向朝向背板外表面。
137.在上述步骤中，设置凸起33能够使弯折部形成弹性弯折结构，凸起33的弹性弯折结构和搭接的锁边101、102保持弹性搭接，且面板和背板复合时，凸起33内部充盈胶粘剂，有效保证面板和背板的连接结构强度。
138.在一些实施例中，在第二辊压板材上弯折成型得到第四预设折边，之后也进行上述同样的操作。第二辊压板材的第三预设折边及第四预设折边的结构一致。
139.一种示例性的背板的成型工艺如图9所示，其中，图9中按照所标识的序号顺序(
①
至
⑥
)作为相关步骤的先后顺序进行说明，具体的，包括：
140.①
切除工序：放卷背板基础板材，并对背板基础板材的切角部分进行切除；
141.②
辊压成型：辊压成型获得第二预处理板材，第二预处理板材成型有第三预设折边；
142.③
切断：沿最前端的切角部位的中心线切断第二预处理板材，得到第二辊压板材；
143.④
折弯：对第二辊压板材的切断边进行弯折压型，形成第四预设折边；
144.⑤
切断边折弯：对第二预处理板材的相邻切断边进行弯折成型，形成第四预设折边；
145.⑥
成型背板：两组相对边都折边后，即得到成型背板，如图8所示。
146.在上述步骤中，
④
和
⑤
工序步骤可以同时进行。
147.图11和图12中示出了制备完成的复合板的结构示意图，在图11中，面板100和背板200之间夹设有芯层10，背板的第一弯折部31的高度小于面板的第一预设折边1的高度，面板的相对水平的第一锁边102与背板的具有凸起33的第二弯折部32形成搭接，通过位于面板和背板之间的胶粘剂粘结连接。面板和背板之间形成有向背板方向开口的容置槽11，将两装配完成的蜂窝板材相向错位扣合，两个蜂窝板材堆叠，任一蜂窝板材的预设折边插入另一蜂窝板材的容置槽11内，即可实现两蜂窝板材的平整堆叠，利于包装和储运，扣合后包装发货，利于产品防护。
148.实施例2
149.基于同样的发明构思，本技术实施例还提供了一种实现上述复合板的成型复合方法的装置，如图13所示，所述装置包括：
150.面板加工产线，用于形成具有折边的面板100，且可向面板100上用于与芯层10相粘结的一面淋胶；
151.背板加工产线，用于形成具有扣压边的背板200，且可向背板200上用于与芯层相粘结的一面淋胶；
152.对合加工产线，用于在背板200上放入尺寸与面板100、背板200相适配的芯层10后，将面板100与背板200对合，并使背板200的扣压边与面板100的折边扣合，且所述芯层10限位在所述扣压边围合成的空间内，从而使得面板100、芯层10、背板200连接为一体，形成复合板。
153.进一步的，所述装置还包括：
154.翻板机320，用于夹紧对合加工部输出的复合板，并翻面，使面板100在下，背板200在上。
155.可升降成品堆垛机400，与所述翻板机320的输出端连通，以获取翻板机320输出的复合板。
156.进一步的，所述面板加工产线包括：
157.第一放料架210，用于放卷面板基础板材4(例如铝板卷)；
158.第一成型部230，与第一放料架210连通，用于形成具有折边的面板100；
159.第一淋胶机260，用于向面板100上与芯层10相粘结的一面淋胶，所述第一淋胶机260包括第一淋胶头，第一淋胶头上的淋胶孔沿所述第一淋胶机的传输带输送方向间隔排布，且第一淋胶头可沿垂直于第一淋胶机传输带输送方向上下往复运动，以向面板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路；
160.第一对中机240，设置在第一成型部230和第一淋胶机260之间，用于将经第一成型
部230成型的面板对中后输入第一淋胶机260。
161.所述背板加工部包括：
162.第二放料架110，用于放卷背板基础板材(例如铝板卷)；
163.第二成型部130，与第二放料架110连通，用于形成具有扣压边的背板200；
164.第二淋胶机160，用于向背板200上与芯层10相粘结的一面淋胶，所述第二淋胶机160包括第二淋胶头，第二淋胶头上的淋胶孔沿所述第二淋胶机的传输带输送方向间隔排布，且第二淋胶头可沿垂直于第二淋胶机传输带输送方向上下往复运动，以向背板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路；
165.第二对中机140，设置在第二成型部130和第二淋胶机160之间，用于将经第二成型部130成型的背板200对中后输入第二淋胶机160。
166.所述对合加工部包括：
167.第一对中合板机280，与第一淋胶机260连通，用于将经折边、淋胶后的面板100对中；
168.第二对中合板机180，与第二淋胶机160连通，用于将经折边、淋胶后的背板200对中；
169.其中，第一对中合板机280被配置为：在背板对中并放置芯层后，吸合面板翻转，使翻转后的面板与第二对中合板机180上的设有芯层的背板扣合，从而使面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。
170.具体地，第一对中合板机280上设置有吸盘阵列，通过若干个吸盘单面吸住面板外表面，并将面板翻转180
°
，使面板内表面与背板上的芯层连接，同时面板的折边与背板的扣压边锁合。
171.具体地，所述第一对中合板机280包括：
172.第一对中单元，用于将经淋胶后的面板对中；
173.第一吸合单元，用于将对中后的面板固定吸合；
174.合板驱动单元，与所述第一吸合单元连接，用于驱动第一吸合单元吸合面板翻转，并使翻转后的面板与第二对中合板机上的设有芯层的背板扣合。
175.具体地，所述第二对中合板机180包括：
176.第二对中单元，用于将经淋胶后的背板对中；
177.第二吸合单元，用于将对中后的背板固定吸合，以便于放置芯层和面板。
178.进一步的，所述第一成型部230包括：
179.第一切除单元，用于切除面板基础板材上的切角部位；
180.第一滚压成型单元，用于对面板基础板材进行辊压成型，形成第一预处理板材，并同时将第一预处理板材的一组相对边形成第一预设折边1；
181.第一切断单元，用于沿最前端的切角部位的中心线切断第一预处理板材，得到第一辊压板材；
182.初次折弯单元，用于对第一预处理板材的切断边进行初次折弯，初次折弯后形成折弯边301；
183.冲压成型单元，用于通过冲压压型工艺，使折弯边301上形成至少两个第二凸缘201，并将带有第二凸缘201的折弯边301继续弯折至与面板内表面重叠；
184.二次折弯单元，用于沿着距离折弯边301边沿一段距离的一点o，将形成有第二凸缘201的折弯边301及与其重叠的面板部分再次向面板内表面方向进行折弯至与面板主体部分垂直，形成第二预设折边2；折弯边301边沿至o点之间的部分与面板主体部分重叠，形成第二锁边202；
185.切断边初次折弯单元，用于对第一辊压板材的切断边进行初次折弯，初次折弯后形成折弯边；
186.切断边冲压成型单元，用于通过冲压压型工艺，使折弯边上形成至少两个第二凸缘，并将带有第二凸缘的折弯边继续弯折至与面板内表面重叠；
187.切断边二次折弯单元，用于沿着距离折弯边边沿一段距离的一点o，将形成有第二凸缘的折弯边及与其重叠的面板部分再次向面板内表面方向进行折弯至与面板主体部分垂直，形成第二预设折边；折弯边边沿至点之间的部分与面板主体部分重叠，形成第二锁边。
188.面板基础板材依次经过上述各单元，以按照如图7所示方法加工形成面板100。
189.进一步的，所述第二成型部130包括：
190.第二切除单元，用于放卷背板基础板材，并对背板基础板材的切角部分进行切除；
191.第二辊压成型单元，用于辊压成型获得第二预处理板材，第二预处理板材成型有第三预设折边；
192.第二切断单元，用于沿最前端的切角部位的中心线切断第二预处理板材，得到第二辊压板材；
193.折弯单元，用于对第二辊压板材的切断边进行弯折压型，形成第四预设折边；
194.切断边折弯单元，用于对第二预处理板材的相邻切断边进行弯折成型，形成第四预设折边。
195.背板基础板材依次经过上述各单元，以按照如图9所示方法加工形成背板200。
196.进一步的，第一放料架210经第一缺料感应架220与第一成型部230连接，第二放料架110经第二缺料感应架120与第二成型部130连接，其中，第一缺料感应架220、第二缺料感应架120能够调节放卷面板基础板材的悬垂度，从而便于保证面板基础板材、背板基础板材的放卷速度与后续的第一成型部230、第二成型部130同步传输，保证正常的生产工序。
197.第一对中机240与第一淋胶机260之间通过第一流水线250连接，第二对中机140与第二淋胶机160之间通过第二流水线150连接，第一淋胶机260与第一对中合板机280之间通过第三流水线270连接，第二淋胶机160与第二对中合板机180之间通过第四流水线170连接，第二对中合板机180与翻板机320通过第五流水线310连接，翻板机320与可升降成品堆垛机400通过第六流水线330连接。
198.第一流水线250、第三流水线270同轴连接组成背板流水线，第五流水线310、第六流水线330同轴连接组成复合板流水线。背板流水线与复合板流水线同轴连接。
199.第二流水线150、第四流水线170同轴连接组成面板流水线。面板流水线与背板流水线平行。
200.需要说明的是，上述放料架(包括第一放料架210和第二放料架110)、成型部(包括第一成型部230和第二成型部130)、对中机(包括第一对中机240和第二对中机140)、淋胶机(包括第一淋胶机260和第二淋胶机160)、对中合板机(包括第一对中合板机280和第二对中
合板机180)、翻板机320之间分别通过上述流水线(包括第一流水线250、第二流水线150、第三流水线270、第四流水线170、第五流水线310、第六流水线330)连接，各流水线包括传输带和驱动传输带往复移动的驱动设备，以使面板、背板或复合板流转。
201.当然，上述各放料架、缺料感应架、成型部、对中机、淋胶机、对中合板机、翻板机320、流水线可采用现有技术中的成熟产品，至于放料架、成型部、对中机、淋胶机、对中合板机、翻板机320、缺料感应架、流水线如何实现相应功能的具体结构和原理不属于本技术实施例要保护的范围，在此不再赘叙。
202.综上，本技术实施例提供的装置通过成型部获得具有折边的面板和具有扣压边的背板，通过淋胶机对面板、背板进行淋胶，通过对中合板机对面板、背板进行扣合，再通过设置流水线实现面板、背板或复合板成型部、淋胶机、对中合板机之间转运，实现了复合板的流水化生产，且集冲裁、滚压、折弯和模压等多种金属冷加工工艺于一体，能有效提高生产效率和生产自动化水平，满足工业化生产需求。
203.前述实施例一中的一种实现上述复合板的成型复合方法的各种变化方式和具体实例同样适用于本实施例的一种实现上述复合板的成型复合装置，通过前述对一种实现上述复合板的成型复合方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种实现上述复合板的成型复合方法装置的实施方法，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。
204.应当理解的是，虽然在这里可能使用量术语“第一”、“第二”等等来描述各个单元，但是这些单元不应当受这些术语限制。使用这些术语仅仅是为了将一个单元与另一个单元进行区分。举例来说，在不背离示例性实施例的范围的情况下，第一单元可以被称为第二单元，并且类似地第二单元可以被称为第一单元。
205.在本说明书中提到或者可能提到的外、中间、内等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
206.以上所述，仅为本技术的较佳实施例，并非对本技术任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本技术方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本技术的等效实施例；同时，凡依据本技术的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本技术的技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种复合板的成型复合方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：获得具有折边的面板和具有扣压边的背板，其中，所述背板的扣压边可扣压在所述面板的折边上；分别向所述面板和背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；将尺寸与所述面板和背板相适配的芯层平铺在所述背板上；将所述面板翻转后平铺在所述背板上的芯层上，且使所述背板的扣压边与所述面板的折边扣合，所述面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。2.如权利要求1所述的一种复合板的成型复合方法，其特征在于，分别向所述面板和所述背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶，之前还包括：将所述面板和背板在各自的流水线上分别对中，然后沿各自流水线的传输带传输，准备进入设于各自流水线上的淋胶机。3.如权利要求2所述的一种复合板的成型复合方法，其特征在于，分别向所述面板和所述背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶，具体包括：使所述面板和背板分别进入各自流水线上的淋胶机内部的传输带上，且使所述面板和背板上用于与芯层粘结的一面朝向淋胶机的淋胶头；所述面板和背板在传输带的带动下移动，所述淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向排布，且所述淋胶头垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向所述面板和背板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。4.如权利要求1所述的一种复合板的成型复合方法，其特征在于，淋胶的胶水由植物基胶水和固化剂按质量比3～5:1混合形成。5.如权利要求1所述的一种复合板的成型复合方法，其特征在于，将尺寸与所述面板、所述背板相适配的所述芯层平铺在背板上，之后还包括：将所述面板和铺设有芯层的背板在各自的流水线上分别对中。6.如权利要求5所述的一种复合板的成型复合方法，其特征在于，将所述面板翻转后平铺在所述背板上的芯层上，且使所述背板的扣压边与所述面板的折边扣合，所述面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板，之后还包括：均匀夹紧所述复合板，并翻转所述复合板，使所述复合板的面板在下、背板在上；将所述复合板转移至托盘，定型固化。7.一种复合板的成型复合装置，其特征在于，包括：面板加工产线，用于形成具有折边的面板，且可向面板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；背板加工产线，用于形成具有扣压边的背板，且可向背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；对合加工产线，用于在背板上放入尺寸与面板、背板相适配的芯层后，将面板与背板对合，并使背板的扣压边与面板的折边扣合，此时所述芯层被限位在所述扣压边围合成的空间内，从而使得面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。8.如权利要求7所述的一种复合板的成型复合装置，其特征在于，所述面板加工产线包括设有传输带的面板流水线，所述面板流水线上沿传输带输送方向，依次设有：第一成型部，用于基于面板板材进行切割并折边，形成具有折边的面板；
第一对中机，用于将成型后的面板对中；第一淋胶机，用于向所述面板上与所述芯层相粘结的一面淋胶，所述第一淋胶机的淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向间隔排布，且所述淋胶头可沿垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向面板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。9.如权利要求8所述的一种复合板的成型复合装置，其特征在于，所述背板加工产线包括设有传输带的背板流水线，所述背板流水线上沿传输带输送方向，依次设有：第二成型部，用于基于背板板材进行切割并折边，形成具有折边的背板；第二对中机，用于将成型后的背板对中；第二淋胶机，用于向所述背板上与所述芯层相粘结的一面淋胶，所述第二淋胶机的淋胶头上的淋胶孔沿所述传输带输送方向间隔排布，且所述淋胶头可沿垂直于传输带输送方向上下往复运动，以向背板上喷淋出菱形网格状分布的胶水纹路。10.如权利要求9所述的一种复合板的成型复合装置，其特征在于，所述对合加工产线包括：第一对中合板机，设于所述面板加工产线的末端，用于将经淋胶后的面板对中；第二对中合板机，设于所述背板加工产线的末端，用于将经淋胶后的背板对中；其中，所述第一对中合板机被配置为：在背板对中并放置芯层后，吸合面板翻转，使翻转后的面板与第二对中合板机上的设有芯层的背板扣合，从而使面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板；翻转机，通过设有传输带的复合板流水线与第二对中合板机连接，用于夹紧并翻转所述复合板，使所述复合板的面板在下、背板在上，以利于收板。

技术总结
本发明提供了一种复合板的成型复合方法及装置，所述方法包括：获得具有折边的面板和具有扣压边的背板；分别向面板和背板上用于与芯层相粘结的一面淋胶；将尺寸适配的芯层粘在背板上；将面板翻转后铺在芯层上，且使面板的扣压边与背板的折边扣合，面板、芯层、背板连接为一体，形成复合板。该方法通过先预制出带有折边的面板、带有扣压边的背板、尺寸合适的芯层，然后再将面板、背板、芯层粘结固定组装成一体，可实现复合板的流水化生产。从卷料开始，至复合板下线，均在流水线上连续完成，省去了传统方法在不同工序间流转可能产生的不良风险，产品一致性高，且节约了场地，提高了生产效率和生产自动化水平，满足工业化生产需求。满足工业化生产需求。满足工业化生产需求。


技术研发人员：邱锦昱 张尧弟
受保护的技术使用者：上海龙胜实业有限公司
技术研发日：2023.07.31
技术公布日：2023/9/23