一种电池包加工系统

1.本发明涉及电池包加工技术领域，特别涉及一种电池包加工系统。


背景技术：

2.随着新能源技术的发展，电池包被应用于各种领域，例如：新能源汽车，手机，笔记本电脑等新兴领域；其中新能源汽车领域的电池包，一般都是由多个单体电池组合成一个大电池的电池包来使用。但是，传统的电池包加工方法，从单体电池开始组装，再到将多个电池组合成电池包，效率低下，加工装配工序繁多。因此，需要一种能减少加工工序和装配工序，经济实用的电池包加工系统，来提高对电池包的加工效率。
3.如公告号为cn209822789u的专利提供了一种电动汽车用电池包组装装置，该装置包括验料组件与进料组件，验料组件通过翻料盘来实现电池的翻转，通过计数装置来实现计数功能。再通过正负极识别装置来实现正负极的识别；进料组件通过输料带的移动，来实现电芯的输送功能。该申请所提供的一种电动汽车用电池包组装装置，其正负极识别装置具有识别电池正负极放置是否错误的功能，能够快速完成电芯的安装作业。但该方案的单体电池电芯需要其他的相应装置进行组装，并且电芯需要提前加工，使得生产周期大大加长；该方案也无法对电芯进行漏夜和重量检测，无法识别出有问题的电芯，大大降低了电池包的良品率；该方案只有电芯到电芯架的放置过程，无后续的封盖过程，使得后续封盖还需人力或其他装置进行封盖，大大降低了生产加工效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种电池包加工系统，旨在解决如何减少以及合并电池包的加工工序、如何对电池包电芯进行快速质检、如何快速高效完成电池包的加工等现有技术存在的技术问题。
5.针对上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种电池包加工系统，包括保护外壳、封盖装置、自检测电池包、传输装置、单体电池预组装装置、吸附装箱装置、移动式电池存放箱、电池包放置装置；保护外壳上固定安装有封盖装置、传输装置、单体电池预组装装置、吸附装箱装置、移动式电池存放箱、电池包放置装置，所述保护外壳用于保护内部装置，所述封盖装置通过封盖软吸盘将电池包顶盖吸附，来用于自检测电池包的封盖，再通过第一超声波焊接头焊接以及自检测电池包的旋转，来用于自检测电池包的自动焊接，所述传输装置通过传输直线电机在传输滑轨上滑动，来用于自检测电池包的运输，所述吸附装箱装置通过装箱软吸盘的吸附，来用于自检测电池包的装箱，所述移动式电池存放箱用于自检测电池包的存放，所述电池包放置装置通过放置电磁铁的通断电，来用于对自检测电池包的抓取和放置；单体电池预组装装置还包括抓取机构和极片安装机构；极片安装机构固定安装在抓取机构上，所述极片安装机构通过第二预组装电推杆的伸缩，来用于极片的推出放置，再通过第二超声波焊接头进行焊接，来用于极片和电芯的焊接，所述抓取机构通过预组装夹爪的夹取和弹性卡盘的夹持，来用于对电芯的抓取和转移。
6.进一步地，抓取机构包括弹性卡盘、第一预组装电推杆、第一预组装电机、预组装框架、第二预组装电机、第三预组装电机、预组装夹爪、第四预组装电机、预组装丝杠、预组装滚珠；弹性卡盘铰接在第一预组装电机上；第一预组装电机固定安装在预组装框架上；第一预组装电推杆固定安装在预组装框架上；第四预组装电机固定安装在预组装框架上；预组装丝杠的两端分别铰接在预组装框架和第四预组装电机上；预组装滚珠滑动安装在预组装框架上，同时预组装滚珠的内螺纹和预组装丝杠的外螺纹构成螺纹副；第三预组装电机固定安装在预组装滚珠上；第二预组装电机固定安装在第三预组装电机输出轴的径向方向上；预组装夹爪铰接在第二预组装电机上。
7.进一步地，极片安装机构包括极片存放箱、第二预组装电推杆、预组装电动辊、第二超声波焊接头、焊接直线电机、第三预组装电推杆、预组装环形轨道、预组装立柱；极片存放箱铰接在预组装立柱上；第二预组装电推杆固定安装在极片存放箱上；预组装电动辊铰接在极片存放箱上；预组装环形轨道固定安装在预组装立柱上；焊接直线电机滑动安装在预组装环形轨道上；第三预组装电推杆固定安装在焊接直线电机上；第二超声波焊接头固定安装在第三预组装电推杆上，同时第二超声波焊接头还滑动安装在焊接直线电机上。
8.进一步地，预组装夹爪包括夹爪滑杆、夹爪直线电机、夹爪连杆、夹爪夹持杆；夹爪直线电机滑动安装在夹爪滑杆上；夹爪夹持杆铰接在夹爪滑杆上；夹爪连杆的两端分别铰接在夹爪直线电机和夹爪夹持杆上。
9.进一步地，自检测电池包包括电池包盘体、电池包电机、电池包磁铁、电池包对接座、漏夜检测传感贴片、负极极柱、压力弹簧、重量检测传感贴片；电池包盘体铰接在电池包电机上；电池包电机固定安装在电池包对接座上；电池包磁铁固定安装在电池包盘体上；漏夜检测传感贴片固定安装在负极极柱上；重量检测传感贴片固定安装在电池包盘体上；负极极柱滑动安装在电池包盘体上；压力弹簧的两端分别固定安装在漏夜检测传感贴片和重量检测传感贴片上。
10.进一步地，封盖装置包括封盖立柱、封盖电机、封盖连接架、封盖电推杆、封盖转盘、封盖气泵、封盖软吸盘、第一超声波焊接头、焊接电源；封盖电机固定安装在封盖立柱上；封盖连接架铰接在封盖电机上；封盖电推杆固定安装在封盖连接架上；封盖转盘铰接在封盖电推杆上；封盖气泵固定安装在封盖转盘上；封盖软吸盘固定安装在封盖气泵上；焊接电源固定安装在封盖立柱上；第一超声波焊接头固定安装在焊接电源上。
11.进一步地，吸附装箱装置包括装箱电推杆、装箱电机、装箱连接架、装箱气泵、装箱承重盘、装箱软吸盘；装箱电机固定安装在装箱电推杆上；装箱连接架铰接在装箱电机上；装箱承重盘固定安装在装箱连接架上；装箱气泵固定安装在装箱承重盘上；装箱软吸盘固定安装在装箱气泵上。
12.进一步地，移动式电池存放箱包括存放箱体、存放滚珠、存放丝杠、存放滑轨、存放电机；存放电机固定安装在存放滑轨上；存放丝杠的两端分别铰接在存放滑轨和存放电机上；存放滚珠滑动安装在存放滑轨上，同时存放滚珠的内螺纹和存放丝杠的外螺纹构成螺纹副；存放箱体固定安装在存放滚珠上。
13.进一步地，电池包放置装置包括放置电磁铁、放置连接架、放置电机、放置电推杆；放置电机固定安装在放置电推杆上；放置连接架铰接在放置电机上；放置电磁铁固定安装在放置连接架上。
14.进一步地，传输装置包括传输滑轨、传输直线电机、电池包安放座；传输直线电机滑动安装在传输滑轨上；电池包安放座固定安装在传输直线电机上。
15.本发明与现有技术相比的有益效果是：（1）单体电池预组装装置，通过抓取机构将电芯抓取，再通过极片安装机构来放置正负极极片以及对极片进行焊接，从而实现单体电池的预组装。（2）自检测电池包，通过漏夜检测传感贴片和重量检测传感贴片，来检测单体电池是否漏夜以及重量是否正常，从而实现电池检测功能，再通过将电池包顶盖放置好，来实现模块化组装。（3）封盖装置，通过封盖软吸盘将电池包顶盖吸附，来实现封盖功能，再通过第一超声波焊接头的焊接以及模块化电池包的旋转，来实现自动焊接功能。
附图说明
16.图1为本发明实施例的工作状态的总装结构示意图。
17.图2为本发明封盖装置的结构示意图。
18.图3为本发明自检测电池包的结构示意图一。
19.图4为本发明自检测电池包的结构示意图二。
20.图5为本发明传输装置的结构示意图。
21.图6为本发明单体电池预组装装置的结构示意图。
22.图7为本发明预组装夹爪的结构示意图。
23.图8为本发明吸附装箱装置的结构示意图。
24.图9为本发明移动式电池存放箱的结构示意图。
25.图10为本发明电池包放置装置的结构示意图。
26.图中：1-保护外壳；2-封盖装置；3-自检测电池包；4-传输装置；5-单体电池预组装装置；6-吸附装箱装置；7-移动式电池存放箱；8-电池包放置装置；201-封盖立柱；202-封盖电机；203-封盖连接架；204-封盖电推杆；205-封盖转盘；206-封盖气泵；207-封盖软吸盘；208-第一超声波焊接头；209-焊接电源；301-电池包盘体；302-电池包电机；303-电池包磁铁；304-电池包对接座；305-漏夜检测传感贴片；306-负极极柱；307-压力弹簧；308-重量检测传感贴片；401-传输滑轨；402-传输直线电机；403-电池包安放座；501-弹性卡盘；502-第一预组装电推杆；503-第一预组装电机；504-预组装框架；505-极片存放箱；506-第二预组装电推杆；507-预组装电动辊；508-第二超声波焊接头；509-焊接直线电机；510-第三预组装电推杆；511-预组装环形轨道；512-第二预组装电机；513-第三预组装电机；514-预组装夹爪；515-第四预组装电机；516-预组装丝杠；517-预组装滚珠；518-预组装立柱；51401-夹爪滑杆；51402-夹爪直线电机；51403-夹爪连杆；51404-夹爪夹持杆；601-装箱电推杆；602-装箱电机；603-装箱连接架；604-装箱气泵；605-装箱承重盘；606-装箱软吸盘；701-存放箱体；702-存放滚珠；703-存放丝杠；704-存放滑轨；705-存放电机；801-放置电磁铁；802-放置连接架；803-放置电机；804-放置电推杆。
具体实施方式
27.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
28.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不
代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
29.图1至图10为本发明的优选实施例。
30.如图1所示，保护外壳1上固定安装有封盖装置2、传输装置4、单体电池预组装装置5、吸附装箱装置6、移动式电池存放箱7、电池包放置装置8，所述保护外壳1用于保护内部装置，所述封盖装置2通过封盖软吸盘207将电池包顶盖吸附，来用于自检测电池包3的封盖，再通过第一超声波焊接头208焊接以及自检测电池包3的旋转，来用于自检测电池包3的自动焊接，所述传输装置4通过传输直线电机402在传输滑轨401上滑动，来用于自检测电池包3的运输，所述吸附装箱装置6通过装箱软吸盘606的吸附，来用于自检测电池包3的装箱，所述移动式电池存放箱7用于自检测电池包3的存放，所述电池包放置装置8通过放置电磁铁801的通断电，来用于对自检测电池包3的抓取和放置；单体电池预组装装置5还包括抓取机构和极片安装机构；极片安装机构固定安装在抓取机构上，所述极片安装机构通过第二预组装电推杆506的伸缩，来用于极片的推出放置，再通过第二超声波焊接头508进行焊接，来用于极片和电芯的焊接，所述抓取机构通过预组装夹爪514的夹取和弹性卡盘501的夹持，来用于对电芯的抓取和转移。
31.如图2所示，在封盖装置2中，封盖电机202固定安装在封盖立柱201上；封盖连接架203铰接在封盖电机202上；封盖电推杆204固定安装在封盖连接架203上；封盖转盘205铰接在封盖电推杆204上；封盖气泵206固定安装在封盖转盘205上；封盖软吸盘207固定安装在封盖气泵206上；焊接电源209固定安装在封盖立柱201上；第一超声波焊接头208固定安装在焊接电源209上。
32.如图3和图4所示，在自检测电池包3中，电池包盘体301铰接在电池包电机302上；电池包电机302固定安装在电池包对接座304上；电池包磁铁303固定安装在电池包盘体301上；漏夜检测传感贴片305固定安装在负极极柱306上；重量检测传感贴片308固定安装在电池包盘体301上；负极极柱306滑动安装在电池包盘体301上；压力弹簧307的两端分别固定安装在漏夜检测传感贴片305和重量检测传感贴片308上。
33.如图5所示，在传输装置4中，传输直线电机402滑动安装在传输滑轨401上；电池包安放座403固定安装在传输直线电机402上。
34.如图6所示，在单体电池预组装装置5中，极片安装机构固定安装在抓取机构上；在抓取机构中，弹性卡盘501铰接在第一预组装电机503上；第一预组装电机503固定安装在预组装框架504上；第一预组装电推杆502固定安装在预组装框架504上；第四预组装电机515固定安装在预组装框架504上；预组装丝杠516的两端分别铰接在预组装框架504和第四预组装电机515上；预组装滚珠517滑动安装在预组装框架504上，同时预组装滚珠517的内螺纹和预组装丝杠516的外螺纹构成螺纹副；第三预组装电机513固定安装在预组装滚珠517上；第二预组装电机512固定安装在第三预组装电机513输出轴的径向方向上；预组装夹爪514铰接在第二预组装电机512上；在极片安装机构中，极片存放箱505铰接在预组装立柱518上；第二预组装电推杆506固定安装在极片存放箱505上；预组装电动辊507铰接在极片存放箱505上；预组装环形轨道511固定安装在预组装立柱518上；焊接直线电机509滑动安装在预组装环形轨道511上；第三预组装电推杆510固定安装在焊接直线电机509上；第二超声波焊接头508固定安装在第三预组装电推杆510上，同时第二超声波焊接头508还滑动安
装在焊接直线电机509上。
35.如图7所示，在预组装夹爪514中，夹爪直线电机51402滑动安装在夹爪滑杆51401上；夹爪夹持杆51404铰接在夹爪滑杆51401上；夹爪连杆51403的两端分别铰接在夹爪直线电机51402和夹爪夹持杆51404上。
36.如图8所示，在移动式电池存放箱7中，装箱电机602固定安装在装箱电推杆601上；装箱连接架603铰接在装箱电机602上；装箱承重盘605固定安装在装箱连接架603上；装箱气泵604固定安装在装箱承重盘605上；装箱软吸盘606固定安装在装箱气泵604上。
37.如图9所示，在吸附装箱装置6中，存放电机705固定安装在存放滑轨704上；存放丝杠703的两端分别铰接在存放滑轨704和存放电机705上；存放滚珠702滑动安装在存放滑轨704上，同时存放滚珠702的内螺纹和存放丝杠703的外螺纹构成螺纹副；存放箱体701固定安装在存放滚珠702上。
38.如图10所示，在电池包放置装置8中，放置电机803固定安装在放置电推杆804上；放置连接架802铰接在放置电机803上；放置电磁铁801固定安装在放置连接架802上。
39.本发明的工作原理：图1给出了本发明的使用方式和对应的场景，电池包加工过程的姿态控制，由封盖装置2、自检测电池包3和单体电池预组装装置5决定，封盖装置2的姿态由自检测电池包3决定，自检测电池包3的姿态由单体电池预组装装置5的姿态决定，单体电池预组装装置5是电池包加工过程姿态控制的核心所在。
40.以实施例一为例，先将保护外壳1打开，随后通过人工将自检测电池包3放置吸附在电池包放置装置8上，电池包放置装置8转动，带动自检测电池包3对准传输装置4上的电池包安放座403，随后电池包放置装置8将自检测电池包3放下，传输装置4带动自检测电池包3放向前运动到单体电池预组装装置5处，单体电池预组装装置5在自检测电池包3到达之前，会将单体电池提前组装完成，放置在弹性卡盘501上，当自检测电池包3到达装配位置后，单体电池提前组装将预先组装好的单体电池放置在自检测电池中，此时自检测电池内部的漏夜检测传感贴片305和重量检测传感贴片308会对单体电池进行质检，质检未通过时，人工会将电池包回收，当质检通过时，传输装置4会带动自检测电池包3转移到封盖装置2处，进行顶盖的封装，随后继续前进到吸附装箱装置6处，吸附装箱装置6会将封装好的自检测电池包3转移到移动式电池存放箱7中。
41.具体的，如图2、图3和图4所示，固定安装在封盖立柱201上的封盖电机202开启，驱动封盖连接架203转向外侧，然后人工将顶盖放置在封盖软吸盘207处，封盖气泵206吸出空气将顶盖吸附，封盖电机202驱动封盖连接架203转向内侧，封盖电推杆204驱动封盖转盘205向下运动，封盖转盘205带动封盖软吸盘207向下运动，来实现将顶盖放置到自检测电池包3上的功能；固定安装在电池包对接座304上的电池包电机302开启，驱动电池包盘体301和电池包磁铁303转动，电池包磁铁303转动，来对准顶盖上相应的缺口，从而实现对准功能；电池包电机302驱动电池包盘体301和顶盖转动，此时焊接电源209启动，带动第一超声波焊接头208来完成焊接功能；当单体电池放置好后，首先漏夜检测传感贴片305会检测单体电池是否漏夜，再通过压力弹簧307将压力传递到重量检测传感贴片308上，来检测单体电池重量是否达标，负极极柱306则用于与极片的连接导电。
42.如图5所示，电池包安放座403用于安放自检测电池包3，传输直线电机402带动自检测电池包3在传输滑轨401上滑动，从而实现传输功能。
43.如图6和图7所示，夹爪直线电机51402在夹爪滑杆51401上滑动，通过夹爪连杆51403带动夹爪夹持杆51404转动，从而实现电芯的夹取功能；抓取机构上的第三预组装电机513驱动第二预组装电机512转公转，从而带动预组装夹爪514公转，第二预组装电机512自身驱动预组装夹爪514自转，来实现电芯的工位的转移以及电芯翻转功能；当电芯到达极片安装机构处时，预组装立柱518上的电机驱动极片存放箱505转动，来对准电芯的端部，预组装电动辊507带动极片运动到第二预组装电推杆506处，第二预组装电推杆506将极片推出到电芯上压住，再通过焊接直线电机509带动第三预组装电推杆510和第二超声波焊接头508在预组装环形轨道511上滑动，第三预组装电推杆510推动第二超声波焊接头508前伸，到达一定位置后，第二超声波焊接头508开始焊接，从而实现极片安装机构的回转焊接功能；第四预组装电机515驱动预组装丝杠516转动，预组装丝杠516带动预组装滚珠517在预组装框架504上滑动，预组装滚珠517带动预组装夹爪514上的电芯移动到弹性卡盘501上，弹性卡盘501会将电芯卡出，预组装夹爪514松开电芯，来实现电芯工位的转移以及暂时存放功能；第一预组装电机503驱动弹性卡盘501转动，来对准自检测电池包3，第一预组装电推杆502伸出将组装好的单体电池推出到自检测电池包3中，来实现单体电池的安装功能。
44.如图8和图9所示，装箱电机602驱动装箱连接架603转动，装箱连接架603带动装箱承重盘605对准封装好的自检测电池包3，随后装箱电推杆601下降，带动装箱软吸盘606接触到顶盖，此时装箱气泵604将气体吸出，完成对封装好的自检测电池包3的吸附，装箱电机602再次驱动装箱连接架603转动，当转动到移动式电池存放箱7处时，装箱气泵604吸入气体，带动装箱软吸盘606将封装好的自检测电池包3释放到移动式电池存放箱7的存放箱体701中，从而实现装箱功能；在装箱时，存放电机705驱动存放丝杠703转动，存放丝杠703带动存放滚珠702在存放滑轨704上移动，存放滚珠702带动存放箱体701移动，从而确保装配好的自检测电池包3能放置在存放箱体701的空位中，来实现辅助装箱功能。
45.如图10所示，放置电磁铁801通电，与自检测电池包3上的电池包磁铁303吸附，再通过放置电机803驱动放置连接架802转动，放置连接架802带动自检测电池包3转动到传输装置4上，放置电推杆804下降，使得自检测电池包3与电池包安放座403对齐安放，此时放置电磁铁801断电，自检测电池包3被释放，从而实现对自检测电池包3的放置功能。
46.本发明不局限上述具体实施方式，所属技术领域的技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种电池包加工系统，包括保护外壳（1）、封盖装置（2）、自检测电池包（3）、传输装置（4）、单体电池预组装装置（5）、吸附装箱装置（6）、移动式电池存放箱（7）、电池包放置装置（8），其特征在于：保护外壳（1）上固定安装有封盖装置（2）、传输装置（4）、单体电池预组装装置（5）、吸附装箱装置（6）、移动式电池存放箱（7）、电池包放置装置（8），所述保护外壳（1）用于保护内部装置，所述封盖装置（2）通过封盖软吸盘（207）将电池包顶盖吸附，来用于自检测电池包（3）的封盖，再通过第一超声波焊接头（208）焊接以及自检测电池包（3）的旋转，来用于自检测电池包（3）的自动焊接，所述传输装置（4）通过传输直线电机（402）在传输滑轨（401）上滑动，来用于自检测电池包（3）的运输，所述吸附装箱装置（6）通过装箱软吸盘（606）的吸附，来用于自检测电池包（3）的装箱，所述移动式电池存放箱（7）用于自检测电池包（3）的存放，所述电池包放置装置（8）通过放置电磁铁（801）的通断电，来用于对自检测电池包（3）的抓取和放置；单体电池预组装装置（5）还包括抓取机构和极片安装机构；极片安装机构固定安装在抓取机构上，所述极片安装机构通过第二预组装电推杆（506）的伸缩，来用于极片的推出放置，再通过第二超声波焊接头（508）进行焊接，来用于极片和电芯的焊接，所述抓取机构通过预组装夹爪（514）的夹取和弹性卡盘（501）的夹持，来用于对电芯的抓取和转移。2.如权利要求1所述的一种电池包加工系统，其特征在于：抓取机构包括弹性卡盘（501）、第一预组装电推杆（502）、第一预组装电机（503）、预组装框架（504）、第二预组装电机（512）、第三预组装电机（513）、预组装夹爪（514）、第四预组装电机（515）、预组装丝杠（516）、预组装滚珠（517）；弹性卡盘（501）铰接在第一预组装电机（503）上；第一预组装电机（503）固定安装在预组装框架（504）上；第一预组装电推杆（502）固定安装在预组装框架（504）上；第四预组装电机（515）固定安装在预组装框架（504）上；预组装丝杠（516）的两端分别铰接在预组装框架（504）和第四预组装电机（515）上；预组装滚珠（517）滑动安装在预组装框架（504）上，同时预组装滚珠（517）的内螺纹和预组装丝杠（516）的外螺纹构成螺纹副；第三预组装电机（513）固定安装在预组装滚珠（517）上；第二预组装电机（512）固定安装在第三预组装电机（513）输出轴的径向方向上；预组装夹爪（514）铰接在第二预组装电机（512）上。3.如权利要求2所述的一种电池包加工系统，其特征在于：极片安装机构包括极片存放箱（505）、第二预组装电推杆（506）、预组装电动辊（507）、第二超声波焊接头（508）、焊接直线电机（509）、第三预组装电推杆（510）、预组装环形轨道（511）、预组装立柱（518）；极片存放箱（505）铰接在预组装立柱（518）上；第二预组装电推杆（506）固定安装在极片存放箱（505）上；预组装电动辊（507）铰接在极片存放箱（505）上；预组装环形轨道（511）固定安装在预组装立柱（518）上；焊接直线电机（509）滑动安装在预组装环形轨道（511）上；第三预组装电推杆（510）固定安装在焊接直线电机（509）上；第二超声波焊接头（508）固定安装在第三预组装电推杆（510）上，同时第二超声波焊接头（508）还滑动安装在焊接直线电机（509）上。4.如权利要求3所述的一种电池包加工系统，其特征在于：预组装夹爪（514）包括夹爪滑杆（51401）、夹爪直线电机（51402）、夹爪连杆（51403）、夹爪夹持杆（51404）；夹爪直线电机（51402）滑动安装在夹爪滑杆（51401）上；夹爪夹持杆（51404）铰接在夹爪滑杆（51401）上；夹爪连杆（51403）的两端分别铰接在夹爪直线电机（51402）和夹爪夹持杆（51404）上。
5.如权利要求4所述的一种电池包加工系统，其特征在于：自检测电池包（3）包括电池包盘体（301）、电池包电机（302）、电池包磁铁（303）、电池包对接座（304）、漏夜检测传感贴片（305）、负极极柱（306）、压力弹簧（307）、重量检测传感贴片（308）；电池包盘体（301）铰接在电池包电机（302）上；电池包电机（302）固定安装在电池包对接座（304）上；电池包磁铁（303）固定安装在电池包盘体（301）上；漏夜检测传感贴片（305）固定安装在负极极柱（306）上；重量检测传感贴片（308）固定安装在电池包盘体（301）上；负极极柱（306）滑动安装在电池包盘体（301）上；压力弹簧（307）的两端分别固定安装在漏夜检测传感贴片（305）和重量检测传感贴片（308）上。6.如权利要求5所述的一种电池包加工系统，其特征在于：封盖装置（2）包括封盖立柱（201）、封盖电机（202）、封盖连接架（203）、封盖电推杆（204）、封盖转盘（205）、封盖气泵（206）、封盖软吸盘（207）、第一超声波焊接头（208）、焊接电源（209）；封盖电机（202）固定安装在封盖立柱（201）上；封盖连接架（203）铰接在封盖电机（202）上；封盖电推杆（204）固定安装在封盖连接架（203）上；封盖转盘（205）铰接在封盖电推杆（204）上；封盖气泵（206）固定安装在封盖转盘（205）上；封盖软吸盘（207）固定安装在封盖气泵（206）上；焊接电源（209）固定安装在封盖立柱（201）上；第一超声波焊接头（208）固定安装在焊接电源（209）上。7.如权利要求6所述的一种电池包加工系统，其特征在于：吸附装箱装置（6）包括装箱电推杆（601）、装箱电机（602）、装箱连接架（603）、装箱气泵（604）、装箱承重盘（605）、装箱软吸盘（606）；装箱电机（602）固定安装在装箱电推杆（601）上；装箱连接架（603）铰接在装箱电机（602）上；装箱承重盘（605）固定安装在装箱连接架（603）上；装箱气泵（604）固定安装在装箱承重盘（605）上；装箱软吸盘（606）固定安装在装箱气泵（604）上。8.如权利要求7所述的一种电池包加工系统，其特征在于：移动式电池存放箱（7）包括存放箱体（701）、存放滚珠（702）、存放丝杠（703）、存放滑轨（704）、存放电机（705）；存放电机（705）固定安装在存放滑轨（704）上；存放丝杠（703）的两端分别铰接在存放滑轨（704）和存放电机（705）上；存放滚珠（702）滑动安装在存放滑轨（704）上，同时存放滚珠（702）的内螺纹和存放丝杠（703）的外螺纹构成螺纹副；存放箱体（701）固定安装在存放滚珠（702）上。9.如权利要求8所述的一种电池包加工系统，其特征在于：电池包放置装置（8）包括放置电磁铁（801）、放置连接架（802）、放置电机（803）、放置电推杆（804）；放置电机（803）固定安装在放置电推杆（804）上；放置连接架（802）铰接在放置电机（803）上；放置电磁铁（801）固定安装在放置连接架（802）上。10.如权利要求9所述的一种电池包加工系统，其特征在于：传输装置（4）包括传输滑轨（401）、传输直线电机（402）、电池包安放座（403）；传输直线电机（402）滑动安装在传输滑轨（401）上；电池包安放座（403）固定安装在传输直线电机（402）上。

技术总结
本发明公开了一种电池包加工系统，涉及电池包加工技术领域，包括保护外壳、封盖装置、自检测电池包、传输装置、单体电池预组装装置、吸附装箱装置、移动式电池存放箱、电池包放置装置。单体电池预组装装置，通过抓取机构将电芯抓取，再通过极片安装机构来放置正负极极片以及对极片进行焊接，从而实现单体电池的预组装。自检测电池包，通过漏夜检测传感贴片和重量检测传感贴片，来检测单体电池是否漏夜以及重量是否正常，从而实现电池检测功能，再通过将电池包顶盖放置好，来实现模块化组装。封盖装置，通过封盖软吸盘将电池包顶盖吸附，来实现封盖功能，再通过第一超声波焊接头的焊接以及模块化电池包的旋转，来实现自动焊接功能。来实现自动焊接功能。来实现自动焊接功能。


技术研发人员：左现刚 范玉千 张志霞 崔亚婷 赵欣莹 张海燕 杜留锋
受保护的技术使用者：河南科技学院
技术研发日：2023.08.18
技术公布日：2023/9/23