油分离器及超低温制冷机用压缩机的制作方法

1.本发明涉及一种油分离器及超低温制冷机用压缩机。


背景技术：

2.为了从经压缩而升压的制冷剂气体中去除油，在很多情况下，超低温制冷机中使用的制冷剂气体的压缩机具有油分离器和吸附器。流入油分离器的制冷剂气体中混入有少量的油。油分离器会从制冷剂气体中分离出大部分油，但微量的油可能会制冷剂气体一同从油分离器与流出。吸附器吸附该微量的油，从而从制冷剂气体中去除油。
3.以往技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本特开2012-202635号公报


技术实现要素：

6.发明要解决的技术课题
7.本发明人对上述压缩机进行了研究，其结果认识到，关于油分离器内的滤清元件，从减少制造成本的观点出发，具有改善的余地。
8.本发明的一种实施方式的例示性目的之一在于减少油分离器内的滤清元件的制造成本。
9.用于解决技术课题的手段
10.根据本发明的一种实施方式，油分离器具有：油分离器容器；制冷剂气体导入管，从油分离器容器的上部插入，并向油分离器容器内导入制冷剂气体；及滤清元件，其配置于油分离器容器内，且在其与油分离器容器之间划定有外侧空腔，滤清元件具有连接于制冷剂气体导入管并从制冷剂气体导入管导入制冷剂气体的内侧空腔，并且滤清元件从自内侧空腔流向外侧空腔的制冷剂气体中分离出油。滤清元件具备安装于其下端的下皿状体，油分离器容器在其底部与下皿状体接合在一起。
11.根据本发明的一种实施方式，油分离器具有：油分离器容器；制冷剂气体导入管，从油分离器容器的上部插入，并向油分离器容器内导入制冷剂气体；及滤清元件，其配置于油分离器容器内，且在其与油分离器容器之间划定有外侧空腔，滤清元件具有连接于制冷剂气体导入管并从制冷剂气体导入管导入制冷剂气体的内侧空腔，并且滤清元件从自内侧空腔流向外侧空腔的制冷剂气体中分离油。滤清元件具备安装于其上端且具有朝向内侧空腔凹陷的凹部的上皿状体，制冷剂气体导入管从上皿状体的凹部插入到内侧空腔并在凹部与上皿状体粘接在一起。
12.根据本发明的一种实施方式，超低温制冷机用压缩机具备上述任一油分离器。
13.发明效果
14.根据本发明，能够减少油分离器内的滤清元件的制造成本。
附图说明
15.图1是概略地表示实施方式所涉及的超低温制冷机的图。
16.图2是概略地表示实施方式所涉及的油分离器的剖视图。
具体实施方式
17.以下，参考附图，对本发明的实施方式进行详细说明。在以下说明及附图中，对相同或相等的构成要件、部件及处理标注相同的符号，并适当地省略重复说明。为了便于说明，在各附图中，适当设定各部的缩尺或形状，只要没有特别说明，其并不用于限定性解释。实施方式仅为示例，其对本发明的范围并不作任何限定。实施方式中记载的所有特征或其组合并非一定是发明的本质性内容。
18.图1是概略地表示实施方式所涉及的超低温制冷机的图。
19.超低温制冷机10具备压缩机12和冷头14。压缩机12构成为，从冷头14回收超低温制冷机10的制冷剂气体，并使所回收的制冷剂气体进行升压，再次将制冷剂气体供给到冷头14。压缩机12还被称为压缩机单元。冷头14还被称为膨胀机，其具有室温部14a和低温部14b(还被称为冷却台)。由压缩机12和冷头14构成超低温制冷机10的制冷循环，由此将低温部14b冷却至所期望的超低温。制冷剂气体还被称为工作气体，通常使用氦气，但也可以使用其他适当的气体。
20.作为一例，超低温制冷机10为单级式或二级式的吉福德-麦克马洪(gifford-mcmahon；gm)制冷机，但也可以为脉管制冷机、斯特林制冷机或其他类型的超低温制冷机。冷头14根据超低温制冷机10的类型而具有不同的构成，但压缩机12则与超低温制冷机10的类型无关地能够使用如下结构的压缩机。
21.另外，通常，从压缩机12供给至冷头14的制冷剂气体的压力和从冷头14回收到压缩机12的制冷剂气体的压力均远高于大气压，可以分别称为第1高压及第2高压。为了便于说明，第1高压及第2高压分别简称为高压及低压。作为典型，高压例如为2～3mpa。低压例如为0.5～1.5mpa，低压例如大约为0.8mpa。
22.压缩机12具备压缩机主体16、油管路18、油分离器20及吸附器21。并且，压缩机12具备吐出端口22、吸入端口24、吐出流路26、吸入流路28、储罐30、旁通阀32、制冷剂气体冷却部34及油冷却部36。
23.压缩机主体16构成为，在内部压缩从其吸入口吸入的制冷剂气体并将其从吐出口吐出。压缩机主体16例如可以采用涡漩方式、回转式或使制冷剂气体升压的其他泵。压缩机主体16可以构成为，吐出恒定的制冷剂气体流量。或者，压缩机主体16也可以构成为，能够改变所吐出的制冷剂气体流量。压缩机主体16有时还被称为压缩仓。
24.在压缩机主体16中，为了冷却和润滑而使用油，被吸入的制冷剂气体在压缩机主体16内直接暴露于该油。因此，制冷剂气体以混入有少量油的状态从吐出口送出。
25.油管路18具备油循环管路18a和油返回管路18b。油循环管路18a具有油冷却部36，并且构成为从压缩机主体16流出的油通过油冷却部36冷却之后再次流入到压缩机主体16。在油循环管路18a上设置有控制流过其内部的油流量的节流孔。并且，在油循环管路18a上可以设置去除油中所包含的尘埃的滤清器。为了使被油分离器20回收的油返回至压缩机主体16，油返回管路18b连接油分离器20与吸入流路28。在油返回管路18b上可以设置去除在
油分离器20中分离的油中包含的尘埃的滤清器和控制返回到压缩机主体16的油量的节流孔。
26.油分离器20是为了从制冷剂气体中分离出通过压缩机主体16时混入到制冷剂气体中的油而设置的。油分离器20经由吐出流路26的上游部26a连接于压缩机主体16的吐出口。并且，油分离器20经由吐出流路26的下游部26b连接于吐出端口22。关于油分离器20的详细内容，待留后述。
27.吸附器21是为了从制冷剂气体中去除残留于制冷剂气体中的例如气化油及其他污染成分而设置的。吸附器21配置于吐出流路26的下游部26b上。
28.吐出端口22是为了从压缩机12输送被压缩机主体16升压成为高压的制冷剂气体而设置于压缩机框体38的制冷剂气体的出口，吸入端口24是为了将低压的制冷剂气体接收到压缩机12中而设置于压缩机框体38的制冷剂气体的入口。在压缩机框体38中容纳有压缩机主体16或油分离器20等压缩机12的各构成要件。压缩机主体16的吐出口通过吐出流路26与吐出端口22连接，吸入端口24通过吸入流路28与压缩机主体16的吸入口连接。
29.储罐30用作去除从冷头14返回到压缩机12的低压的制冷剂气体中所包含的脉动的容积。储罐30配置于吸入流路28。
30.旁通阀32以绕过压缩机主体16的方式连接吐出流路26与吸入流路28。作为一例，旁通阀32在油分离器20与吸附器21之间从吐出流路26的下游部26b分支并在压缩机主体16与储罐30之间连接于吸入流路28。旁通阀32是为了控制制冷剂气体流量和/或为了使停止压缩机12时的吐出流路26与吸入流路28的均压化而设置的。
31.制冷剂气体冷却部34及油冷却部36构成例如使用冷却水等冷却介质来冷却压缩机12的冷却系统。制冷剂气体冷却部34配置于吐出流路26的上游部26a，且其为了冷却通过伴随压缩机主体16对制冷剂气体的压缩而产生的压缩热而被加热的高压的制冷剂气体而设置。制冷剂气体冷却部34通过制冷剂气体与冷却介质之间的热交换来冷却制冷剂气体。并且，油冷却部36通过从压缩机主体16流出的油与冷却介质之间的热交换来冷却油。冷却介质从外部供给到压缩机12，经过制冷剂气体冷却部34和油冷却部36后排出到压缩机12的外部。如此，在压缩机主体16中产生的压缩热与冷却介质一同排出到压缩机12外。另外，冷却介质例如可以被冷却器(chiller)(未图示)冷却后再次供给。
32.并且，超低温制冷机10在冷头14的室温部14a具备高压端口40和低压端口41。高压端口40通过高压配管42连接于吐出端口22，低压端口41通过低压配管43连接于吸入端口24。
33.因此，从冷头14回收到压缩机12的制冷剂气体从低压端口41通过低压配管43流入到压缩机12的吸入端口24。制冷剂气体经过吸入流路28上的储罐30回收到压缩机主体16的吸入口。制冷剂气体被压缩机主体16压缩而升压。从压缩机主体16的吐出口输出的制冷剂气体经过吐出流路26上的制冷剂气体冷却部34、油分离器20、吸附器21从吐出端口22离开压缩机12。制冷剂气体经过高压配管42和高压端口40供给到冷头14的内部。
34.图2是概略地表示实施方式所涉及的油分离器20的剖切的剖视图。
35.油分离器20具备油分离器容器44和滤清元件46。滤清元件46配置于油分离器容器44内，并且在其与油分离器容器44之间划定由外侧空腔48。并且，滤清元件46具有导入制冷剂气体的内侧空腔50，并且从自内侧空腔50流向外侧空腔48的制冷剂气体中分离出油。
36.油分离器20构成为立式油分离器。油分离器20具有细长地延伸的筒型形状，并且以使其长度方向与铅垂方向一致的方式设置于压缩机12中。从图1所示的压缩机主体16流入的制冷剂气体(混入有少量油)从油分离器20的上部导入。被滤清元件46净化的制冷剂气体从油分离器20的上部向油分离器20的外部排出。通过滤清元件46从制冷剂气体中分离出的油在滤清元件46的内部或表面沿铅垂方向流下，并从油分离器20的底部回收。
37.油分离器容器44为确定油分离器20的外形的圆筒状的容器，且其具备容器筒部44a、容器上盖44b及容器下盖44c。容器上盖44b固定于容器筒部44a的上端，容器下盖44c固定于容器筒部44a的下端。容器上盖44b和容器下盖44c例如通过焊接分别固定于容器筒部44a，由此油分离器容器44成为气密容器。
38.在容器上盖44b设置有制冷剂气体导入管52、制冷剂气体导出管54及回油管56。制冷剂气体导入管52相当于图1所示的吐出流路26的上游部26a与油分离器20连接的部分。制冷剂气体导出管54相当于吐出流路26的下游部26b与油分离器20连接的部分。回油管56相当于油管路18的油返回管路18b与油分离器20连接的部分。
39.制冷剂气体导入管52从油分离器容器44的上部插入，并向油分离器容器44内导入制冷剂气体。制冷剂气体导入管52设置成贯穿容器上盖44b。制冷剂气体导入管52沿着油分离器20的中心轴延伸。贯穿了容器上盖44b的制冷剂气体导入管52延伸至滤清元件46的内侧空腔50，从而与内侧空腔50连通。通过制冷剂气体导入管52，制冷剂气体从油分离器20的外部导入到滤清元件46的内侧空腔50。
40.在图2所示的例子中，制冷剂气体导入管52延伸至内侧空腔50的底部附近。如此，在制冷剂气体导入管52的前端52a位于比内侧空腔50的高度的一半更靠下侧的位置时，与制冷剂气体导入管52的前端52a位于比内侧空腔50的高度的一半更靠上侧的位置的情况相比，在油分离器20中未从制冷剂气体分离回收而从制冷剂气体导出管54排出的油量(还被称为油上升量)趋于变少。
41.制冷剂气体导出管54设置成贯穿容器上盖44b。贯穿了容器上盖44b的制冷剂气体导出管54在外侧空腔48中的容器上盖44b的附近(例如，在油分离器20的轴向上的容器上盖44b与滤清元件46之间)开口。从内侧空腔50通过滤清元件46而流入外侧空腔48的制冷剂气体从制冷剂气体导出管54向油分离器20的外部排出。
42.回油管56设置成贯穿容器上盖44b。贯穿了容器上盖44b的回油管56沿着容器筒部44a延伸至容器下盖44c的附近。回油管56在外侧空腔48中的容器下盖44c的附近(例如，在油分离器20的轴向上的滤清元件46与容器下盖44c之间)开口。通过滤清元件46从制冷剂气体中分离出的油从回油管56向油分离器20的外部排出。
43.滤清元件46具备滤清器体58和上下夹住滤清器体58的下皿状体60及上皿状体62。滤清器体58具备内筒部件58a、滤清器部件58b及外筒部件58c。
44.下皿状体60安装于滤清器体58的下端，并与油分离器容器44的底部(例如，容器下盖44c)接合在一起。上皿状体62安装于滤清器体58的上端，并与制冷剂气体导入管52接合在一起。制冷剂气体导入管52贯穿上皿状体62的中心部后朝向内侧空腔50延伸。上皿状体62及下皿状体60分别为例如由不锈钢等金属形成的圆盘状的部件。
45.滤清元件46通过嵌合与油分离器容器44接合在一起。具体而言，下皿状体60具有第1嵌合部60a，油分离器容器44的底部具有与第1嵌合部60a嵌合的第2嵌合部64。第1嵌合
部60a作为朝向内侧空腔50凹陷的凹部而形成于下皿状体60。第2嵌合部64为从油分离器容器44的容器下盖44c的中心部朝向上方突出的凸部。
46.下皿状体60及上皿状体62例如可以通过金属板的冲压加工来形成。第2嵌合部64可以作为与油分离器容器44的容器下盖44c不同的另一部件而准备，并且例如可以通过螺纹紧固、点焊等适当的方法来固定于容器下盖44c。或者，第2嵌合部64例如也可以通过从母材的切削来与容器下盖44c一体成型。
47.上皿状体62安装于滤清器体58的上端，并且具有朝向内侧空腔50凹陷的凹部62a。制冷剂气体导入管52从上皿状体62的凹部62a插入到内侧空腔50并在凹部62a与上皿状体62粘接在一起。在凹部62a的底面形成有用于将制冷剂气体导入管52插入到内侧空腔50的插入孔，在插入到其中的制冷剂气体导入管52与凹部62a的侧面之间填充有粘接剂66。粘接剂66可以为环氧系粘接剂或硅系粘接剂等具有密闭性的粘接剂。
48.在该实施方式中，除了在上皿状体62的凹部62a具有制冷剂气体导入管52的插入孔以外，上皿状体62具有与下皿状体60相同的形状。通过在下皿状体60的第1嵌合部60a开设贯穿孔，可以将其用作上皿状体62。由于可以将与下皿状体60相同的零件利用于上皿状体62，因此与将各自设计为单独的零件的情况相比，能够减少制造成本。
49.下皿状体60和上皿状体62例如利用粘接剂分别粘接于滤清器体58的上部及下部。在滤清器部件58b的上部和下部形成有粘接剂浸渗部68。与上述粘接剂66同样地，该粘接剂也可以为环氧系粘接剂或硅系粘接剂等具有密闭性的粘接剂。由此，能够防止在滤清器体58与上皿状体62之间及滤清器体58与下皿状体60之间产生间隙。能够防止从制冷剂气体导入管52导入到内侧空腔50的制冷剂气体或从制冷剂气体中分离并液化的油以包含油的状态通过间隙而流出到外侧空腔48。
50.在下皿状体60中，在下皿状体60的外缘60b与第1嵌合部60a之间形成有成为粘接剂的托盘的圆环状的凹槽。在制造阶段对该凹槽涂布未固化的液状的粘接剂时，第1嵌合部60a作为用于防止粘接剂向内侧空腔50侵入的内堤而发挥作用，外缘60b作为用于防止粘接剂向外侧泄露的外堤而发挥作用。滤清器体58的端部(下端)插入到该粘接剂托盘中，由此滤清器体58与下皿状体60粘接在一起。因此，如图2所示，油分离器20的轴向(图中上下方向)上的第1嵌合部60a的高度(及外缘60b的高度)高于粘接剂浸渗部68的高度。并且，粘接剂浸渗部68在径向上夹在第1嵌合部60a与外缘60b之间。
51.另外，通过将轴向上的第1嵌合部60a的高度设为等于或稍微高于外缘60b的高度，能够更加可靠地抑制粘接剂向内侧空腔50侵入。
52.同样地，在上皿状体62中，在外缘62b与凹部62a之间也形成有成为粘接剂的托盘的圆环状的凹槽，通过将粘接剂涂布于此并将滤清器体58插入到其中，滤清器体58与上皿状体62粘接在一起。
53.滤清器体58的内筒部件58a例如为由不锈钢或碳钢制的冲孔板形成的筒状(例如圆筒状)的部件。内筒部件58a以包围制冷剂气体导出管54的方式与油分离器20的中心轴同轴配置。内筒部件58a是为了从内侧支承滤清器部件58b而设置。内筒部件58a的内部空间为内侧空腔50，内侧空腔50被内筒部件58a、上皿状体62及下皿状体60包围。
54.滤清器部件58b具有筒状的形状，且其包围内侧空腔50。滤清器部件58b也与油分离器20的中心轴同轴配置。滤清器部件58b通过将滤清器材料以内筒部件58a为芯圆筒状地
卷绕配置在内筒部件58a的周围而成。滤清器部件58b占据滤清器体58的大部分体积。滤清器部件58b例如由玻璃纤维等矿物纤维或其他滤清材料形成。
55.外筒部件58c例如为由不锈钢或碳钢制的冲孔板形成的筒状(例如圆筒状)的部件，其以包围滤清器部件58b的方式与油分离器20的中心轴同轴配置。外筒部件58c的外侧与外侧空腔48相邻。外筒部件58c从外侧加固滤清器部件58b，内筒部件58a从内侧加固滤清器部件58b。另外，内筒部件58a及外筒部件58c无需一定为多孔板，只要是不阻碍气体流动且支承滤清器部件58b的结构则均可使用，例如，金属丝网、设置有狭缝的板、将棒材排列成格子状的部件等。
56.在图2中，为了便于理解，用白色箭头g表示油分离器20内的制冷剂气体的流动，用深色箭头ol表示油的流动。混入有油的制冷剂气体(g、ol)从制冷剂气体导入管52流入到滤清元件46的内侧空腔50。其通过滤清器体58分离为制冷剂气体g和油ol。制冷剂气体g通过制冷剂气体导出管54从油分离器20输送。油ol流淌到油分离器容器44的底部，并通过回油管56被回收。
57.在以往的油分离器中，滤清元件在油分离器容器内仅被制冷剂气体导入管悬挂支承。因此，在组装油分离器的过程中或向使用现场输送油分离器的过程中，滤清元件有可能会受到强外力而在油分离器容器内振摆或与容器侧面碰撞。
58.为了避免这种情况出现，可以考虑对油分离器追加设置加固部件。例如，可以将从滤清元件的侧面朝向油分离器容器的侧面朝向径向外侧突出的加强筋安装于滤清元件或者将从油分离器容器的侧面朝向滤清元件的侧面突出的加强筋安装于油分离器容器来限制由振摆产生的滤清元件的位移量。
59.或者，在因某些原因导致通过滤清元件的气体的压力损耗变得过大的情况下，滤清元件可能会承受轴向的荷载。为了抵抗这样的荷载，可以设置在轴向上连接滤清元件的上端和下端的支撑杆。
60.然而，这样的抵抗振摆或针对荷载的对策会使油分离器的零件件数增加，因此会导致制造成本的增加。
61.在实施方式所涉及的油分离器20中，滤清元件46具备安装于其下端的下皿状体60。油分离器容器44在其底部与下皿状体60接合在一起。为了实现该接合，下皿状体60具有第1嵌合部60a，油分离器容器44的底部具有与第1嵌合部60a嵌合的第2嵌合部64。
62.如此一来，滤清元件46除了被其上端的制冷剂气体导入管52支承以外，还在下端通过第1嵌合部60a与第2嵌合部64之间的嵌合而得到支承。由此，能够抑制有可能在滤清元件46中产生的振动。并且，能够抵抗有可能在滤清元件46中产生的轴向的荷载。与上述的设置加强筋或支撑杆等追加部件的情况相比，能够以简单的结构实现抗振摆对策，从而能够抑制制造成本。
63.并且，在实施方式所涉及的油分离器20中，滤清元件46具备安装于其上端且具有朝向内侧空腔50凹陷的凹部62a的上皿状体62。制冷剂气体导入管52从上皿状体62的凹部62a插入到内侧空腔50并在凹部62a与上皿状体62粘接在一起。
64.在以往的油分离器中，制冷剂气体导入管通过焊接而安装于滤清元件的上端部的情况较多。此时，需要追加部件，例如在滤清元件的上端部设置焊接用的辅助板等。然而，根据实施方式，制冷剂气体导入管52能够粘接于上皿状体62，不需要上述的追加部件。因此，
能够抑制制造成本。
65.并且，若采用焊接，则其成为与粘接不同的另一追加工序，相对于此，将制冷剂气体导入管52粘接于上皿状体62以及粘接剂的干燥能够与将滤清器部件58b粘接于下皿状体60及上皿状体62以及干燥同时进行。这也会减少制造成本。
66.而且，通过并用制冷剂气体导入管52与上皿状体62的粘接及滤清元件46的下端与油分离器容器44的底部的接合，能够抑制应力集中在粘接剂66。
67.此外，在实施方式所涉及的油分离器20中，第1嵌合部60a作为朝向内侧空腔50凹陷的凹部而形成于下皿状体60。此时，容易将制冷剂气体导入管52的前端52a配置成靠近油分离器20的底部。如上所述，这会提高油分离器20的油分离性能。
68.假设下皿状体60没有第1嵌合部60a而下皿状体60平坦的情况，此时，在为了粘接而将滤清器体58按压于下皿状体60时，滤清器体58会将粘接剂的一部分挤压到内侧空腔50，粘接剂会在内侧空腔50中隆起。在将制冷剂气体导入管52的前端52a配置成充分靠近内侧空腔50的底部的情况下，隆起的粘接剂有可能会到达前端52a，进而可能会堵住前端52a。如此，在与前端52a对置的面被粘接剂覆盖时，该对置面(即，固化的粘接剂的表面)与前端52a之间的距离取决于粘接剂的涂布量或粘接工作的方式。需要将前端52a向上方拉上一定程度而配置，以免前端52a到达粘接剂。若前端52a远离内侧空腔50的底部，则可能会对油分离器20的性能带来影响。
69.但是，在该实施方式中，制冷剂气体导入管52的前端52a与第1嵌合部60a对置，第1嵌合部60a的高度高于粘接剂浸渗部68。由此，与前端52a对置的第1嵌合部60a的上表面不会被粘接剂覆盖而暴露于内侧空腔50。由于从与前端52a对置的第1嵌合部60a的上表面排除了粘接剂，因此能够将前端52a配置成更靠近内侧空腔50的底部，如上所述，这会提高油分离器20的性能。
70.在制冷剂气体导入管52上可以设置有定位部52b。定位部52b从制冷剂气体导入管52的外周面朝向径向外侧突出。定位部52b可以凸缘状形成于制冷剂气体导入管52的整周上。只需使定位部52b与凹部62a抵接，即可将前端52a简单地配置于从第1嵌合部60a的上表面分开规定距离处。
71.另外，定位部52b并不只限于特定的形状。例如，制冷剂气体导入管52可以形成为上部的直径大且下部的直径小，并且使这些大直径部与小直径部之间的台阶与上皿状体62的凹部62a抵接。
72.以上，根据实施例对本发明进行了说明。本领域技术人员应当可以理解，本发明并不只限于上述实施方式，能够进行各种设计变更，且能够存在各种变形例，并且这样的变形例也在本发明的范围内。在一种实施方式中进行说明的各种特征也可以适用于其他实施方式中。通过组合而产生的新的实施方式兼具所组合的实施方式各自的效果。
73.在上述实施方式中，第2嵌合部64为从容器下盖44c突出的圆柱状的凸部，但第2嵌合部64也可以具有其他形状。例如，第2嵌合部64也可以具有从容器下盖44c突出的大直径部和从该大直径部进一步突出的小直径部，而小直径部与第1嵌合部60a嵌合。大直径部的上表面可以在第1嵌合部60a的周围与下皿状体60的下表面接触并支承滤清元件46。
74.下皿状体60与容器下盖44c的基于嵌合的接合位置并不只限于下皿状体60的中心部，也可以位于下皿状体60的外周部。例如，可以在下皿状体60的比内侧空腔50更靠外侧形
成朝向滤清器部件58b凹陷的凹部作为第1嵌合部60a。第2嵌合部64也可以为从油分离器容器44的容器下盖44c的与第1嵌合部60a相对应的位置处朝向上方突出的凸部。
75.在上述实施方式中，第1嵌合部60a为凹部，第2嵌合部64为凸部，但相反地，也可以将第1嵌合部60a设为凸部，将第2嵌合部64设为凹部。第1嵌合部60a可以为从下皿状体60朝向容器下盖44c突出的凸部，第2嵌合部64可以为形成于容器下盖44c的凹部。
76.滤清元件46的下部与油分离器容器44的底部之间的接合并不只限于嵌合结构。例如，滤清元件46的下部与油分离器容器44的底部之间的接合只要能够将这些彼此固定，则也可以采用基于滤清元件46的下表面(例如下皿状体60)与油分离器容器44的底面(例如容器下盖44c)的接触来支承的结构。
77.以上，根据实施方式并使用具体的语句对本发明进行了说明，但实施方式只不过是示出本发明的原理、应用的一侧面，在不脱离技术方案中所限定的本发明的思想的范围内，实施方式允许存在多种变形例或配置的变更。
78.产业上的可利用性
79.本发明能够利用于油分离器及超低温制冷机用压缩机的领域中。
80.符号说明
81.10-超低温制冷机，12-压缩机，20-油分离器，44-油分离器容器，46-滤清元件，48-外侧空腔，50-内侧空腔，52-制冷剂气体导入管，60-下皿状体，62-上皿状体。

技术特征：
1.一种油分离器，其特征在于，具备：油分离器容器；制冷剂气体导入管，从所述油分离器容器的上部插入，并向所述油分离器容器内导入制冷剂气体；及滤清元件，其配置于所述油分离器容器内，且在其与所述油分离器容器之间划定有外侧空腔，所述滤清元件具有连接于所述制冷剂气体导入管并从所述制冷剂气体导入管导入所述制冷剂气体的内侧空腔，并且所述滤清元件从自所述内侧空腔流向所述外侧空腔的所述制冷剂气体中分离出油，所述滤清元件具备安装于其下端的下皿状体，所述油分离器容器在其底部与所述下皿状体接合在一起。2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述下皿状体具有第1嵌合部，所述油分离器容器的底部具有与所述第1嵌合部嵌合的第2嵌合部。3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述第1嵌合部作为朝向所述内侧空腔凹陷的凹部而形成于所述下皿状体。4.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，所述第2嵌合部具有从所述油分离器容器的容器下盖朝向所述下皿状体的所述凹部突出的凸部。5.根据权利要求2至4中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述第2嵌合部在所述第1嵌合部的周围与所述下皿状体的下表面接触并支承所述滤清元件。6.根据权利要求2至5中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述滤清元件具备在下端具有粘接剂浸渗部的滤清器体，所述下皿状体具有在与所述第1嵌合部之间形成圆环状的凹槽的外缘，所述粘接剂浸渗部容纳在所述圆环状的凹槽。7.根据权利要求6所述的油分离器，其特征在于，所述下皿状体的所述第1嵌合部及所述外缘的高度高于所述粘接剂浸渗部的高度。8.根据权利要求1至7中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述滤清元件具备安装于其上端且具有朝向所述内侧空腔凹陷的凹部的上皿状体，所述制冷剂气体导入管从所述上皿状体的所述凹部插入到所述内侧空腔并在所述凹部与所述上皿状体粘接在一起。9.根据权利要求8所述的油分离器，其特征在于，所述制冷剂气体导入管具有定位部，所述定位部与所述上皿状体的所述凹部抵接，从而将所述制冷剂气体的前端定位在从所述下皿状体分开规定距离处。10.一种油分离器，其特征在于，具备：油分离器容器；制冷剂气体导入管，从所述油分离器容器的上部插入，并向所述油分离器容器内导入制冷剂气体；及滤清元件，其配置于所述油分离器容器内，且在其与所述油分离器容器之间划定有外
侧空腔，所述滤清元件具有连接于所述制冷剂气体导入管并从所述制冷剂气体导入管导入所述制冷剂气体的内侧空腔，并且所述滤清元件从自所述内侧空腔流向所述外侧空腔的所述制冷剂气体中分离出油，所述滤清元件具备安装于其上端且具有朝向所述内侧空腔凹陷的凹部的上皿状体，所述制冷剂气体导入管从所述上皿状体的所述凹部插入到所述内侧空腔并在所述凹部与所述上皿状体粘接在一起。11.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器容器具备支承所述滤清元件的下部的底面。12.一种超低温制冷机用压缩机，其特征在于，具备权利要求1至11中任一项所述的油分离器。

技术总结
油分离器(20)具有：油分离器容器(44)；制冷剂气体导入管(52)，从油分离器容器(44)的上部插入，并向油分离器容器(44)内导入制冷剂气体；及滤清元件(46)，其配置于油分离器容器(44)内，且在其与油分离器容器(44)之间划定有外侧空腔(48)，滤清元件(46)具有连接于制冷剂气体导入管(52)并从制冷剂气体导入管(52)导入制冷剂气体的内侧空腔(50)，并且滤清元件(46)从自内侧空腔(50)流向外侧空腔(48)的制冷剂气体中分离出油。滤清元件(46)具备安装于其下端的下皿状体(60)，油分离器容器(44)在其底部与下皿状体(60)接合在一起。底部与下皿状体(60)接合在一起。底部与下皿状体(60)接合在一起。


技术研发人员：大谷祐贵
受保护的技术使用者：住友重机械工业株式会社
技术研发日：2022.02.04
技术公布日：2023/9/23