故障诊断方法、装置、设备、存储介质和程序产品与流程

1.本技术涉及车辆故障诊断技术领域，特别是涉及一种故障诊断方法、装置、计算机设备、存储介质和计算机程序产品。


背景技术：

2.液力缓速器是利用液体流动时的阻尼效果产生对正向驱动力相反的反拖制动力从而使车辆减速，起辅助制动作用，液力缓速器主要由定子、转子、传感器、比例阀、热交换器、单向阀及消音器等核心零部件组成。当液力缓速器开启工作时油液进入定子和转子组成的工作腔，油液在工作腔进行旋转加速冲击转子产生反向的制动力，整个过程液力缓速器将整车的机械能转化为油液的内能。当油液加热后通过回油通道排出工作腔进入油池，在连接工作腔和油池的回油通道中设有的单向阀起到至关重要的作用，一方面防止油池内的油液倒流到工作腔，另一方面单向阀还需满足一定的开启压力。若在液力缓速器工作中单向阀发生故障即会导致液力缓速器制动力矩无法正常建立，也会导致液力缓速器工作腔与油池发生窜油故障。
3.传统技术中，只能在怀疑单向阀出现故障的情况下，对液力缓速器本体进行拆解，以进行查找单向阀是否处于故障状态。
4.但是这种方式容易出现误以为单向阀出现故障的情况，并且，对液力缓速器本体进行拆解进行查找单向阀是否处于故障状态，比较繁琐和耗时。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够无需拆解液力缓速器即可识别单向阀是否处于故障状态的故障诊断方法、装置、计算机设备、计算机可读存储介质和计算机程序产品。
6.第一方面，本技术提供了一种故障诊断方法。所述方法应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，所述方法包括：
7.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
8.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
9.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
10.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
11.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
12.在其中一个实施例中，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取所述当前最大压力值和所述实际上升时长；
13.获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值；
14.根据所述第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，获取所述额定最大压力值和所述理论上升时长。
15.在其中一个实施例中，所述根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态，包括：
16.在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；
17.在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
18.在其中一个实施例中，所述根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态，包括：
19.根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值；所述实际跳变压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值；
20.在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；
21.在存在所述实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长；所述实际跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程的压力值至达到所述实际跳变压力值所花费的时间；
22.获取当前时刻的第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值；
23.根据所述第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值，获取理论跳变时长和额定跳变压力值；所述理论跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程中压力值至达到所述额定跳变压力值所花费的时间；
24.在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
25.在其中一个实施例中，所述故障情况包括故障类型和故障等级；所述故障类型包括卡滞故障和卡死故障；所述故障等级包括第一故障等级和第二故障等级；所述在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，包括：
26.在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡死故障，所述故障等级为第二故障等级；
27.在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；
28.在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于所述第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；
29.其中，所述第四预设值大于所述第二预设值。
30.在其中一个实施例中，所述在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，包括：
31.在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级；
32.在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；
33.在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于所述第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；
34.其中，所述第五预设值大于所述第三预设值。
35.第二方面，本技术还提供了一种故障诊断装置。所述装置应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，所述装置包括：
36.最大压力值和时长获取模块，用于在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
37.第一故障判断模块，用于根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
38.第一压力值获取模块，用于在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
39.第二故障判断模块，用于根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
40.故障情况确定模块，用于在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
41.第三方面，本技术还提供了一种计算机设备。所述计算机设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
42.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
43.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
44.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
45.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
46.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
47.第四方面，本技术还提供了一种计算机可读存储介质。所述计算机可读存储介质，
其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
48.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
49.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
50.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
51.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
52.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
53.第五方面，本技术还提供了一种计算机程序产品。所述计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
54.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
55.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
56.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
57.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
58.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
59.上述故障诊断方法、装置、计算机设备、存储介质和计算机程序产品，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；根据当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，确定单向阀是否处于故障状态；在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，根据多个第一压力值，确定单向阀是否处于故障状态；在单向阀处于故障状态的情况下，确定单向阀的故障情况，并将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，相对于传统技术中只能在怀疑单向阀出现故障的情况下，对液力缓速器本体进行拆解，以进行查找单向阀是否处于故障状态的方式，本方法能够无需拆解液力缓速器即可识别单向阀故障点，从而提高液力缓速器使用过程中的安全性，减少故障排查及维修的时间，降低维修成本，并且，通过将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，能够及时提醒用户，以降低因单向阀故障使液力缓速器失效或者性能减退而带来的行车风险，提升驾驶的安全性。
附图说明
60.图1为一个实施例中故障诊断方法的流程示意图；
61.图2为一个实施例中压力传感器的位置的结构图；
62.图3为一个实施例中故障状态确定方法的流程示意图；
63.图4为一个实施例中故障诊断系统的结构图；
64.图5为一个实施例中开启工作过程中的故障确定方法的流程示意图；
65.图6为一个实施例中退出工作过程中的故障确定方法的流程示意图；
66.图7为一个实施例中在开启工作过程中的故障诊断方法的流程示意图；
67.图8为一个实施例中在退出工作过程中的故障诊断方法的流程示意图；
68.图9为另一个实施例中故障诊断方法的流程示意图；
69.图10为一个实施例中故障诊断装置的结构框图；
70.图11为一个实施例中计算机设备的内部结构图；
71.附图标记说明：
72.1：单向阀；2：工作腔；3：回油通；4：压力传感器；5：油池；6：转子轴；7：液力缓速器进油通道；8：气体压力传感器；9：比例控制阀。
具体实施方式
73.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
74.在一个实施例中，如图1所示，提供了一种故障诊断方法，所述方法应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，包括以下步骤：
75.步骤102，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间。
76.其中，车辆可以包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘。液力缓速器可以包括单向阀、工作腔以及回油通道。工作腔与单向阀通过回油通道连接。压力传感器位于工作腔和单向阀的之间的回油通道上；压力传感器用于检测回油通道中油的压力值。具体地，参考图2，示出了压力传感器的位置的结构图，包括：单向阀1、工作腔2、回油通道3、压力传感器4、油池5、转子轴6、液力缓速器进油通道7、气体压力传感器8以及比例控制阀9。
77.其中，当前最大压力值可以通过压力传感器检测的在开始工作过程中，压力传感器检测的最大压力值。额定最大压力值可以为设定的额定最大压力值，可以根据当前车辆运行情况，获取对应的额定最大压力值。
78.实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间。理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的
时间。
79.在具体实践中，车辆中可以存在计时器，液力缓速器对应存在液力缓速器控制单元，计时器用于记录液力缓速器控制单元在接收到制动请求时至液力缓速器的回油通道的压力值达到当前最大压力值，实际所花费的时间。
80.示例性地，检测当前时刻的液力缓速器的工作状态；在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长。
81.步骤104，根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态。
82.示例性地，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，根据当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，确定单向阀是否处于故障状态。
83.步骤106，在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值。
84.其中，压力传感器可以用于在液力缓速器退出工作过程中测量得到多个第一压力值。示例性地，可以按照预设采样时间，进行记录多个第一压力值。具体地，预设采样时间的大小可以根据实际情况进行设定，本发明在此不作限定。
85.步骤108，根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态。
86.示例性地，在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，以根据多个第一压力值，确定单向阀是否处于故障状态。
87.步骤110，在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
88.其中，单向阀的故障情况可以包括多种。仪表盘可以包括故障显示区域，以通过故障显示区域向用户显示单向阀的故障情况。
89.示例性地，在单向阀处于故障状态的情况下，确定单向阀的故障情况，并将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中。
90.上述故障诊断方法中，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；根据当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，确定单向阀是否处于故障状态；在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，根据多个第一压力值，确定单向阀是否处于故障状态；在单向阀处于故障状态的情况下，确定单向阀的故障情况，并将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，相对于传统技术中只能在怀疑单向阀出现故障的情况下，对液力缓速器本体进行拆解，以进行查找单向阀是否处于故障状态的方式，本方法能够无需拆解液力缓速器即可识别单向阀故障点，从而提高液力缓速器使用过程中的安全性，减少故障排查及维修的时间，降低维修成本，并且，通过将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，能够及时提醒用户，以降低因单向阀故障使液力缓速器失效或者性能减退而带来的行车风险，提升驾驶的安全性。
91.在一个实施例中，步骤102包括：
92.步骤1022，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取所述当前最
大压力值和所述实际上升时长。
93.其中，当前最大压力值为液力缓速器在开启工作过程中压力传感器检测的最大压力值。实际上升时长可以为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间。
94.步骤1024，获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值。
95.步骤1026，根据所述第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，获取额定最大压力值和理论上升时长。
96.示例性地，可以获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，来确定车辆的当前工况，通过设定的第一对应表，来获取对应的额定最大压力值和理论上升时长。第一对应表可以存储着多组第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值与额定最大压力值和理论上升时长的对应关系。
97.第一对应表可以预先存储至车辆对应的存储单元中。具体地，第一对应表可以是根据经验值进行构成的表。
98.在具体实践中，车辆中可以存在挡位手柄和转速传感器，液力缓速器对应存在液力缓速器控制单元，挡位手柄可以用于获取液力缓速器为开启工作过程的情况下的第一请求扭矩百分比值；转速传感器可以用于获取液力缓速器为开启工作过程的情况下的第一车辆传动轴转速。
99.在上述实施例中，根据第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，获取额定最大压力值和理论上升时长，以通过读表方式，加快了获取额定最大压力值和理论上升压力值的速度，从而提高了单向阀的故障诊断效率。
100.在一个实施例中，步骤104，包括：
101.步骤1042，在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
102.步骤1044，在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
103.示例性地，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程，且当前最大压力值与额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定单向阀处于故障状态。在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程，且当前最大压力值与额定最大压力值的第一比值不大于第一预设值的情况下，确定单向阀不处于故障状态。
104.在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定单向阀处于故障状态；在实际上升时长与理论上升时长的第二比值不大于第二预设值的情况下，确定单向阀不处于故障状态。
105.具体地，第一预设值和第二预设值的大小可以根据经验值进行设定，本发明在此不作限定。
106.在上述实施例中，在识别出当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，分别通过当前最大压力值与额定最大压力值的第一比值，实际上升时长与理论上升时长的第二比值，确定单向阀是否处于故障状态，实现了更加全面地对单向阀进行故障诊断。
107.在一个实施例中，参考图3，示出了一种理论跳变时长和额定跳变压力值的获取方法的流程示意图，步骤108，包括：
108.步骤302，根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值；所述实际跳变压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值。
109.其中，多个第一压力值可以为压力传感器在液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值。具体地，可以按照预设采样时间，进行记录多个第一压力值。
110.实际跳变压力值为压力传感器在液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值。具体地，实际跳变压力值是在液力缓速器退出工作过程的情况下，油液压力下降过程中，由于液体通道关闭而出现的瞬时油液上升的压力值。
111.步骤304，在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
112.步骤306，在存在所述实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长；所述实际跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程的压力值至达到所述实际跳变压力值所花费的时间。
113.步骤308，获取当前时刻的第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值。
114.步骤310，根据所述第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值，获取理论跳变时长和额定跳变压力值；所述理论跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程中压力值至达到所述额定跳变压力值所花费的时间。
115.在具体实践中，车辆中可以存在定时器、挡位手柄和转速传感器，液力缓速器对应存在液力缓速器控制单元，计时器用于记录液力缓速器控制单元在接收到退出制动请求时至液力缓速器的回油通道的压力值达到实际跳变压力值，实际所花费的时间。转速传感器可以用于获取液力缓速器为退出工作过程的情况下的车辆传动轴转速；挡位手柄可以用于获取液力缓速器为退出工作过程的情况下的第二请求扭矩百分比值。
116.步骤312，在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
117.示例性地，在不存在实际跳变压力值的情况下，确定单向阀处于故障状态。在存在实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长和理论跳变时长，以在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定单向阀处于故障状态。在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值不大于第三预设值的情况下，确定单向阀不处于故障状态。
118.在上述实施例中，在存在实际跳变压力值的情况下，根据第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值，获取理论跳变时长和额定跳变压力值，以通过读表方式，加快了获取理论跳变时长和额定跳变压力值的速度，从而提高了单向阀的故障诊断效率。
119.为了更好地理解故障诊断的过程，以一示例加以说明，参考图4，示出了一种故障诊断系统的结构图，包括：压力传感器402、挡位手柄404、计时器406、转速传感器408、液力缓速器控制单元410、整车控制单元412以及仪表盘的故障显示区域414。
120.压力传感器402用于检测回油通道中油的压力值。具体地，用于检测液力缓速器为开启工作过程中的当前最大压力值以及退出工作过程中的多个第一压力值。
121.挡位手柄404用于检测液力缓速器为开启工作过程中的第一请求扭矩百分比值，以及液力缓速器为退出工作过程中的第二请求扭矩百分比值。
122.计时器406用于检测实际上升时长和实际跳变时长。
123.转速传感器408用于获取车辆的转速，包括第一车辆传动轴转速和第二车辆传动
轴转速。
124.液力缓速器控制单元410，用于控制液力缓速器。
125.整车控制单元412，用于从can总线上接收单向阀的故障信息。
126.仪表盘的故障显示区域414，用于从整车控制单元412中接收单向阀的故障信息。
127.在一个实施例中，所述故障情况包括故障类型和故障等级；所述故障类型包括卡滞故障和卡死故障；所述故障等级包括第一故障等级和第二故障等级；参考图5，示出了一种开启工作过程中故障确定方法的流程示意图。步骤210，包括：
128.步骤502，在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡死故障，所述故障等级为第二故障等级。
129.步骤504，在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级。
130.步骤506，在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于所述第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；其中，所述第四预设值大于所述第二预设值。
131.其中，故障情况包括故障类型和故障等级。故障类型包括卡滞故障和卡死故障。故障等级包括第一故障等级和第二故障等级。第四预设值大于第二预设值。卡死故障的严重程度大于卡滞故障的严重程度。第二故障等级的严重程度大于第一故障等级的严重程度。
132.示例性地，第一预设值、第二预设值和第四预设值为经验值。
133.在上述实施例中，第一预设值、第二预设值和第四预设值为经验值，根据第一预设值、第二预设值和第四预设值对单向阀的故障类型和故障等级进行判断，并将对应的故障类型和故障等级显示在仪表盘的故障显示区域中，实现了及时提醒用户，以降低因单向阀故障使液力缓速器失效或者性能减退而带来的行车风险，提升驾驶的安全性。
134.在一个实施例中，参考图6，示出了退出工作过程中的故障确定方法的流程示意图。步骤210，包括：
135.步骤602，在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级。
136.步骤604，在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级。
137.步骤606，在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于所述第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；其中，所述第五预设值大于所述第三预设值。
138.其中，第三预设值和第五预设值，皆为经验值。
139.在上述实施例中，第三预设值和第五预设值为经验值，根据第三预设值和第五预设值对单向阀的故障类型和故障等级进行判断，并将对应的故障类型和故障等级显示在仪表盘的故障显示区域中，实现了及时提醒用户，以降低因单向阀故障使液力缓速器失效或者性能减退而带来的行车风险，提升驾驶的安全性。
140.为了更好地理解故障诊断的过程，以一示例加以说明，参考图7，示出了一种在开启工作过程中的故障诊断方法的流程示意图。
141.步骤702，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长。
142.步骤704，获取额定最大压力值。
143.步骤706，在当前最大压力值与额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级。
144.步骤708，获取理论上升时长。
145.步骤710，在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第二预设值，且在实际上升时长与理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为所述第一故障等级。
146.步骤712，在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第二预设值，且在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第四预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第二故障等级。
147.为了更好地理解故障诊断的过程，以一示例加以说明，参考图8，示出了一种在退出工作过程中的故障诊断方法的流程示意图。
148.步骤802，在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值。
149.步骤804，根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值。
150.步骤806，在不存在实际跳变压力值的情况下，确定单向阀处于故障状态。
151.步骤808，在不存在实际跳变压力值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级。
152.步骤810，获取理论跳变时长和额定跳变压力值。
153.步骤812，在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值大于第三预设值且第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第一故障等级。
154.步骤814，在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值大于第三预设值且第三比值大于第五预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第二故障等级。
155.为了更好地理解故障诊断的过程，以一示例加以说明，参考图9，示出了另一种故障诊断方法的流程示意图。
156.步骤902，在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长；获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，以获取额定最大压力值和理论上升时长。
157.步骤904，在当前最大压力值与额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级。
158.步骤906，在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定单向阀处于故障状态。
159.步骤908，在实际上升时长与理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的
情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第一故障等级；在实际上升时长与理论上升时长的第二比值大于第四预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第二故障等级。
160.其中，第四预设值大于第二预设值。
161.步骤910，在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值。
162.其中，多个第一压力值为压力传感器在液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值。
163.步骤912，根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值。
164.其中，实际跳变压力值为压力传感器在液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值。
165.步骤914，在不存在实际跳变压力值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级。
166.步骤916，在存在实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长；获取当前时刻的第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值；以获取理论跳变时长和额定跳变压力值；在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定单向阀处于故障状态。
167.步骤918，在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第一故障等级。
168.步骤920，在实际跳变时长与理论跳变时长的第三比值大于第五预设值的情况下，确定单向阀的故障类型为卡滞故障，故障等级为第二故障等级。
169.本实施例中，通过在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；根据当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，确定单向阀是否处于故障状态；在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，根据多个第一压力值，确定单向阀是否处于故障状态；在单向阀处于故障状态的情况下，确定单向阀的故障情况，并将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，相对于传统技术中只能在怀疑单向阀出现故障的情况下，对液力缓速器本体进行拆解，以进行查找单向阀是否处于故障状态的方式，本方法能够无需拆解液力缓速器即可识别单向阀故障点，从而提高液力缓速器使用过程中的安全性，减少故障排查及维修的时间，降低维修成本，并且，通过将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中，能够及时提醒用户，以降低因单向阀故障使液力缓速器失效或者性能减退而带来的行车风险，提升驾驶的安全性。
170.应该理解的是，虽然如上所述的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上所述的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
171.基于同样的发明构思，本技术实施例还提供了一种用于实现上述所涉及的故障诊断方法的故障诊断装置。该装置所提供的解决问题的实现方案与上述方法中所记载的实现方案相似，故下面所提供的一个或多个故障诊断装置实施例中的具体限定可以参见上文中对于故障诊断方法的限定，在此不再赘述。
172.在一个实施例中，如图10所示，提供了一种故障诊断装置，所述装置应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，装置包括：最大压力值和时长获取模块1002、第一故障判断模块1004、第一压力值获取模块1006、第二故障判断模块1008和故障情况确定模块1010，其中：
173.最大压力值和时长获取模块1002，用于在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间。
174.第一故障判断模块1004，用于根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态。
175.第一压力值获取模块1006，用于在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值。
176.第二故障判断模块1008，用于根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态。
177.故障情况确定模块1010，用于在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
178.在一些实施例中，最大压力值和时长获取模块1002，包括：
179.实际最大压力值和时长获取单元，用于在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取所述当前最大压力值和所述实际上升时长；
180.第一转速和扭矩获取单元，用于获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值；
181.理论最大压力值和时长获取单元，用于根据所述第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，获取所述额定最大压力值和所述理论上升时长。
182.在一些实施例中，第一故障判断模块1004，包括：
183.第一故障确定单元，用于在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；
184.第二故障确定单元，用于在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
185.在一些实施例中，第二故障判断模块1008，包括：
186.实际跳变压力值确定单元，用于根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值；所述实际跳变压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值；
187.第三故障确定单元，用于在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；
188.实际跳变时长获取单元，用于在存在所述实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长；所述实际跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程的压力值至达到所述实际跳变压力值所花费的时间；
189.第二转速和扭矩获取单元，用于获取当前时刻的第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值；
190.理论跳变压力值和时长获取单元，用于根据所述第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值，获取理论跳变时长和额定跳变压力值；所述理论跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程中压力值至达到所述额定跳变压力值所花费的时间；
191.第四故障确定单元，用于在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。
192.在一些实施例中，所述故障情况包括故障类型和故障等级；所述故障类型包括卡滞故障和卡死故障；所述故障等级包括第一故障等级和第二故障等级；故障情况确定模块1010，包括：
193.第一故障情况确定单元，用于在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡死故障，所述故障等级为第二故障等级；
194.第二故障情况确定单元，用于在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；
195.第三故障情况确定单元，用于在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于所述第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；
196.其中，所述第四预设值大于所述第二预设值。
197.在一些实施例中，故障情况确定模块1010，包括：
198.第四故障情况确定单元，用于在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级；
199.第五故障情况确定单元，用于在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；
200.第六故障情况确定单元，用于在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于所述第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；
201.其中，所述第五预设值大于所述第三预设值。
202.上述故障诊断装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
203.在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构
图可以如图11所示。该计算机设备包括处理器、存储器、输入/输出接口、通信接口、显示单元和输入装置。其中，处理器、存储器和输入/输出接口通过系统总线连接，通信接口、显示单元和输入装置通过输入/输出接口连接到系统总线。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的输入/输出接口用于处理器与外部设备之间交换信息。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过wifi、移动蜂窝网络、nfc(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种故障诊断方法。该计算机设备的显示单元用于形成视觉可见的画面，可以是显示屏、投影装置或虚拟现实成像装置。显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
204.本领域技术人员可以理解，图11中示出的结构，仅仅是与本技术方案相关的部分结构的框图，并不构成对本技术方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
205.在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
206.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
207.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
208.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
209.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
210.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
211.在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
212.在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；
213.根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；
214.在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；
215.根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
216.在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。
217.在一个实施例中，提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
218.需要说明的是，本技术所涉及的用户信息(包括但不限于用户设备信息、用户个人信息等)和数据(包括但不限于用于分析的数据、存储的数据、展示的数据等)，均为经用户授权或者经过各方充分授权的信息和数据，且相关数据的收集、使用和处理需要遵守相关国家和地区的相关法律法规和标准。
219.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(read-only memory，rom)、磁带、软盘、闪存、光存储器、高密度嵌入式非易失性存储器、阻变存储器(reram)、磁变存储器(magnetoresistive random access memory，mram)、铁电存储器(ferroelectric random access memory，fram)、相变存储器(phase change memory，pcm)、石墨烯存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(random access memory，ram)或外部高速缓冲存储器等。作为说明而非局限，ram可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(static random access memory，sram)或动态随机存取存储器(dynamic random access memory，dram)等。本技术所提供的各实施例中所涉及的数据库可包括关系型数据库和非关系型数据库中至少一种。非关系型数据库可包括基于区块链的分布式数据库等，不限于此。本技术所提供的各实施例中所涉及的处理器可为通用处理器、中央处理器、图形处理器、数字信号处理器、可编程逻辑器、基于量子计算的数据处理逻辑器等，不限于此。
220.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
221.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种故障诊断方法，其特征在于，所述方法应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，所述方法包括：在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，包括：在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取所述当前最大压力值和所述实际上升时长；获取当前时刻的第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值；根据所述第一车辆传动轴转速和第一请求扭矩百分比值，获取所述额定最大压力值和所述理论上升时长。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态，包括：在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于第二预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态，包括：根据多个第一压力值，确定是否存在实际跳变压力值；所述实际跳变压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所出现瞬时跳变的压力值；在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态；在存在所述实际跳变压力值的情况下，获取实际跳变时长；所述实际跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程的压力值至达到所述实际跳变压力值所花费的时间；获取当前时刻的第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值；
根据所述第二车辆传动轴转速与第二请求扭矩百分比值，获取理论跳变时长和额定跳变压力值；所述理论跳变时长为所述液力缓速器退出工作过程中压力值至达到所述额定跳变压力值所花费的时间；在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于第三预设值的情况下，确定所述单向阀处于故障状态。5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述故障情况包括故障类型和故障等级；所述故障类型包括卡滞故障和卡死故障；所述故障等级包括第一故障等级和第二故障等级；所述在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，包括：在所述当前最大压力值与所述额定最大压力值的第一比值大于第一预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡死故障，所述故障等级为第二故障等级；在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值小于或等于第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；在所述实际上升时长与所述理论上升时长的第二比值大于所述第四预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；其中，所述第四预设值大于所述第二预设值。6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，包括：在不存在所述实际跳变压力值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为卡死故障，故障等级为第二故障等级；在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值小于或等于第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第一故障等级；在所述实际跳变时长与所述理论跳变时长的第三比值大于所述第五预设值的情况下，确定所述单向阀的故障类型为所述卡滞故障，所述故障等级为所述第二故障等级；其中，所述第五预设值大于所述第三预设值。7.一种故障诊断装置，其特征在于，所述装置应用于车辆，所述车辆包括液力缓速器、压力传感器和仪表盘，所述液力缓速器包括单向阀、工作腔以及回油通道，所述工作腔与所述单向阀通过所述回油通道连接；所述压力传感器处于所述工作腔和所述单向阀的之间；所述压力传感器用于检测所述回油通道中油的压力值；所述仪表盘包括故障显示区域，所述装置包括：最大压力值和时长获取模块，用于在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；所述实际上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到当前最大压力值所花费的时间；所述理论上升时长为液力缓速器开启工作过程的压力值达到额定最大压力值所花费的时间；第一故障判断模块，用于根据所述当前最大压力值、所述实际上升时长、所述额定最大压力值和所述理论上升时长，确定所述单向阀是否处于故障状态；第一压力值获取模块，用于在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，多个第一压力值为所述压力传感器在所述液力缓速器退出工作过程中所获取的压力值；第二故障判断模块，用于根据多个第一压力值，确定所述单向阀是否处于故障状态；
故障情况确定模块，用于在所述单向阀处于故障状态的情况下，确定所述单向阀的故障情况，并将所述单向阀的故障情况显示在所述仪表盘的故障显示区域中。8.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述的故障诊断方法的步骤。9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的故障诊断方法的步骤。10.一种计算机程序产品，包括计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的故障诊断方法的步骤。

技术总结
本申请涉及一种故障诊断方法、装置、计算机设备、存储介质和计算机程序产品。方法包括：在当前时刻的液力缓速器为开启工作过程的情况下，获取当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长；根据当前最大压力值、实际上升时长、额定最大压力值和理论上升时长，确定单向阀是否处于故障状态；在当前时刻的液力缓速器为退出工作过程中的情况下，获取多个第一压力值，根据多个第一压力值，确定单向阀是否处于故障状态；在单向阀处于故障状态的情况下，确定单向阀的故障情况，并将单向阀的故障情况显示在仪表盘的故障显示区域中。采用本方法能够无需拆解液力缓速器即可识别单向阀故障点。单向阀故障点。单向阀故障点。


技术研发人员：韩旭 贾玉哲 于跃 李喆 张伟男 柳英杰 李健华 费钟鸣 张书郡
受保护的技术使用者：一汽解放汽车有限公司
技术研发日：2023.08.14
技术公布日：2023/9/22