一种缆式焊丝绞合装置

1.本发明涉及缆式焊丝加工领域，尤其涉及一种缆式焊丝绞合装置。


背景技术：

2.不锈钢作为现代工业中的一种重要材料，已经有超过一百多年的历史。不锈钢由于具有高强度、耐腐蚀和不易生锈等良好的性能，在诸多工业领域、装饰行业及日常生活中得到广泛的应用。随着现代工业的发展，中厚板结构在工业中的需求越来越大，在此情况下，工时成本及生产效率成为企业着重考虑的一个因素，所以在实际的焊接生产中，怎么提高焊接生产率来降低成本，一直是个亟待解决的问题。
3.对于不锈钢的焊接工艺来说，焊丝的质量直接影响整个焊接工艺的效率和焊接强度，传统的焊丝直径较小，不便于大型金属构件的焊接，然而过大的焊丝直径严重影响焊丝的柔性。因此现有技术中，不锈钢的焊接工艺采用的焊丝需要缠绕制成，在该过程中，焊丝的绞合、调直费时费力。因此，提供一种实现自动绞合缆式焊丝的装置是至关重要的。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于解决现有技术中缆式焊丝绞合费时费力的问题。
6.为解决上述问题，本发明的实施方式提供一种缆式焊丝绞合装置，包括台架、沿所述台架的长度方向依次设置于所述台架上的中心丝送给机构、绕丝机构、压直机构和牵引机构。
7.所述中心丝送给机构包括固定连接于所述台架的一端部的固定座，所述固定座上具有至少一个用于安装中心丝盘的中心丝盘安装位。
8.所述绕丝机构包括转轴、第一驱动部件和至少三个沿所述转轴的周向间隔且均匀地固定于所述转轴上的缠绕丝盘安装位，所述第一驱动部件固定于所述台架上、位于所述转轴的一侧，且所述第一驱动部件的动力输出端与所述转轴传动连接。
9.所述压直机构包括两个相对设置的辊压部件，且两个所述辊压部件之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔，所述穿通孔与所述转轴的轴心位于同一直线上，且在所述缆式焊丝穿过所述穿通孔时，两个所述辊压部件与所述缆式焊丝相互之间具有在所述缆式焊丝径向上的挤压力。
10.所述牵引机构包括第二驱动部件和安装座，所述安装座转动地保持收紧丝盘，所述第二驱动部件固定连接于所述台架上、位于所述安装座的一侧，且所述收紧丝盘的中心轴与所述第二驱动部件的动力输出端传动连接。
11.所述转轴呈中空结构，所述中心丝盘上的中心丝穿过所述转轴与缠绕丝盘上的缠绕丝在交汇于所述绕丝机构与所述压直机构之间，通过所述第一驱动部件驱动所述转轴转动使得所述中心丝与所述缠绕丝相互缠绕以形成所述缆式焊丝，所述缆式焊丝穿过所述穿通孔缠绕至所述收紧丝盘，通过所述第二驱动部件驱动所述收紧丝盘转动为所述缆式焊丝提供收紧力。
12.采用上述技术方案，本实施方式提供的这种缆式焊丝绞合装置由于包括中心丝送给机构和绕丝机构，在工作过程中：可通过安装至少一个中心丝盘做为中心丝，绕丝机构的周向均匀分布的至少三个缠绕丝盘，绕丝机构至少三个缠绕丝盘转动就可实现绕丝，其不仅操作更加简单，还可实现多种型号缆式焊丝的绞合。
13.另外，还设置有压直机构和牵引机构，压直机构设置于绕丝机构的后端，在绕丝完成后，利用压直机构还可实现对绕制后的缆式焊丝进行压直处理，可避免缆式焊丝出现毛刺、折弯情况的发生，牵引机构可对绞合和压直后的焊丝施加牵引力，有利于提高焊丝的绞合速度和提升绞合后缆式焊丝的轴向刚度。
14.此外，由于压直机构两个辊压部件之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔，该压直机构不仅能够实现对绞合后缆式焊丝的压直处理，还能对绞合后的缆式焊丝进行导向，保证整个焊丝绞合过程的稳定性。
15.进一步地，由于本实施方式中的缆式焊丝绞合装置设置有第一驱动部件和第二驱动部件，在使用时，利用第一驱动部件和第二驱动部件可自动实现绞合、压直、牵引工作。无需介入人力，其自动化技术更高。
16.综上，本实施方式提供的这种缆式焊丝绞合装置在提高焊丝绞合便利性的同时，还可提升缆式焊丝的刚度和表面光滑程度。
17.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述绕丝机构还包括分丝部件，所述分丝部件固定连接于所述转轴的外周，并位于所述压直机构与所述缠绕丝盘之间，且所述分丝部件具有多个分丝孔，各所述分丝孔与每一所述缠绕丝盘一一对应，各所述缠绕丝穿过所述分丝孔与所述中心丝交汇。
18.采用上述技术方案，本实施方式通过设置分丝部件，可使得缠绕丝盘上的焊丝与中心丝盘上的焊丝在交汇前互相造成干涉，进而影响缆式焊丝的绞合效率和焊丝整体性能。
19.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述绕丝机构包括两个固定板和至少3个丝盘架，两个所述固定板固定连接于所述转轴靠近端部的位置，至少3个所述丝盘架沿所述转轴的周向间隔且均匀地布置、固定于两个所述固定板之间，且每一所述丝盘架上具有至少两个所述缠绕丝盘安装位。
20.采用上述技术方案，由于至少3个丝盘架沿转轴的周向间隔且均匀地布置，如此可使得每一丝盘上的焊丝在绞合时受力更加均匀，进而保证焊丝整体的绞合性能。并且每一丝盘架上具有至少两个缠绕丝盘安装位，如此可使得缆式焊丝绞合装置可实现至少7根焊丝的绞合，利用该结构可使得缆式焊丝绞合装置在保证较小占用空间的前提下，适用范围更广。
21.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述丝盘架包括两个纵梁，两个所述纵梁沿所述台架的长度方向延伸并固定连接于两个所述固定板之间，所述缠绕丝盘安装位形成于两个所述纵梁之间，且所述缠绕丝盘轴孔连接于所述纵梁上。
22.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述纵梁上与所述缠绕丝盘的中心轴连接的位置设置有旋钮，通过旋转所述旋钮使得所述缠绕丝盘的中心轴与所述纵梁脱离或连接。
23.采用上述技术方案，纵梁上与缠绕丝盘的中心轴连接的位置设置有旋钮，通过旋
转旋钮使得缠绕丝盘的中心轴与纵梁脱离或连接，如此可通过简单的操作方式实现丝盘的更换。
24.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述中心丝盘在所述台架的长度方向上的切线与所述转轴的轴线位于同一直线上。
25.采用上述技术方案，通过将中心丝盘在台架的长度方向上的切线与转轴的轴线位于同一直线上，如此可避免中心焊丝在送给时与转轴轴端的摩擦力过大，甚至将焊丝割断。
26.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述压直机构包括支架，所述支架可移动地连接于所述台架上，所述辊压部件设置为滚轮，所述滚轮弹性连接于所述支架上，两个所述滚轮之间构成的缝隙为所述穿通孔，在所述缆式焊丝穿过所述穿通孔时，所述滚轮与所述支架之间的弹性力使得所述滚轮与所述缆式焊丝相互之间具有在所述缆式焊丝径向上的挤压力。
27.采用上述技术方案，通过将辊压部件设置为滚轮，可在保证压直机构能够施加于缆式焊丝足够径向挤压力的同时，避免辊压部件与缆式焊丝在轴向上相互之间的摩擦力过大影响绞合速率。
28.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述辊压部件包括多组所述滚轮，多组所述滚轮中的至少3组所述滚轮的轮轴沿第一方向延伸，且多组所述滚轮中的至少3组所述滚轮的轮轴沿第二方向延伸，所述第一方向与所述第二方向相互垂直。
29.采用上述技术方案，通过多组滚轮的轮轴沿两个方向设置，如此可使得压直机构能够施加于缆式焊丝在两个方向上的挤压力，例如可在竖直方向和水平方向同时挤压，有利于提升焊丝的压直效果。
30.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述滚轮的边缘形成有挡边，所述挡边限制所述缆式焊丝脱离所述穿通孔。
31.根据本发明另一种实施方式提供的缆式焊丝绞合装置，所述第一驱动部件和所述第二驱动部件均设置为步进电机，以及所述缆式焊丝绞合装置控制部件，所述控制部件分别与所述第一驱动部件和所述第二驱动部件电性连接，用于分别控制所述第一驱动部件和所述第二驱动部件的工作状态。
32.采用上述技术方案，通过控制部件控制第一驱动部件和第二驱动部件工作状态，有利于进一步提升缆式焊丝绞合装置的自动化技术。本发明的有益效果在于：
33.本发明提供的这种缆式焊丝绞合装置，包括中心丝送给机构、绕丝机构、压直机构和牵引机构，可通过安装一个中心丝盘送给中心丝，绕丝机构的周向均匀分布的至少三个缠绕丝盘，绕丝机构三个缠绕丝盘转动就可实现绕丝，其不仅操作更加简单，还可实现多种型号缆式焊丝的绞合。压直机构设置于绕丝机构的后端，在绕丝完成后，利用压直机构还可实现对绕制后的缆式焊丝进行压直处理，可避免缆式焊丝出现毛刺、折弯情况的发生，牵引机构可对绞合和压直后的焊丝施加牵引力，有利于提高焊丝的绞合速度和提升绞合后缆式焊丝的轴向刚度。
34.进一步地，由于压直机构两个辊压部件之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔，该压直机构不仅能够实现对绞合后缆式焊丝的压直处理，还能对绞合后的缆式焊丝进行导向，保证整个焊丝绞合过程的稳定性。
35.更进一步，由于本发明中的缆式焊丝绞合装置设置有第一驱动部件和第二驱动部件，在使用时，利用第一驱动部件和第二驱动部件可自动实现绞合、压直、牵引工作。无需介入人力，其自动化技术更高。
36.因此，本发明提供的这种缆式焊丝绞合装置在提高焊丝绞合便利性的同时，还可提升缆式焊丝的刚度和表面光滑程度。
37.为进一步说明本发明的特征及功效，兹列举如下具体实施例并结合附图予以说明。
附图说明
38.图1为本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置的立体结构示意图；
39.图2为本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中绕丝机构的局部立体结构示意图；
40.图3为本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置的控制原理图。附图标记说明：
41.100、台架；
42.200、中心丝送给机构；
43.210、固定座；220、中心丝盘；
44.300、绕丝机构；
45.310、转轴；
46.320、第一驱动部件；
47.330、缠绕丝盘；
48.340、分丝部件；
49.341、分丝孔；
50.350、固定板；
51.360、丝盘架；
52.361、纵梁；362、旋钮；
53.400、压直机构；
54.410、辊压部件；420、穿通孔；
55.500、牵引机构；
56.510、第二驱动部件；520、安装座；530、收紧丝盘；
57.600、控制部件。
具体实施方式
58.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要
说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
59.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
60.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
61.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
62.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
63.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
64.本发明的实施例提供一种缆式焊丝绞合装置，如图1-图3所示，包括台架100、沿台架100的长度方向依次设置于台架100上的中心丝送给机构200、绕丝机构300、压直机构400和牵引机构500。
65.具体的，在本发明实施例中，中心丝送给机构200包括固定连接于台架100的一端部的固定座210，固定座210上具有至少一个用于安装中心丝盘220的中心丝盘安装位。
66.更为具体的，在本发明实施例中，绕丝机构300包括转轴310、第一驱动部件320和至少三个沿转轴310的周向间隔且均匀地固定于转轴310上的缠绕丝盘安装位，第一驱动部件320固定于台架100上、位于转轴310的一侧，且第一驱动部件320的动力输出端与转轴310传动连接。
67.更为具体的，转轴310的端部设置有带轮，第一驱动部件320的主轴与转轴310通过带轮传动连接。
68.更为具体的，在本发明实施例中，如图1所示，压直机构400包括两个相对设置的辊压部件410，且两个辊压部件410之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔420，穿通孔420与转轴310的轴心位于同一直线上，且在缆式焊丝穿过穿通孔420时，两个辊压部件410与缆式焊丝相互之间具有在缆式焊丝径向上的挤压力。
69.更为具体的，在本发明实施例中，如图1所示，牵引机构500包括第二驱动部件510和安装座520，安装座520转动地保持收紧丝盘，第二驱动部件510固定连接于台架100上、位于安装座520的一侧，且收紧丝盘的中心轴与第二驱动部件510的动力输出端传动连接，具体可以是直接固定连接，也可以是通过中间传动机构，例如带传动、齿轮传动机构传动连接。
70.更为具体的，在本发明实施例中，转轴310呈中空结构，中心丝盘220上的中心丝穿过转轴310与缠绕丝盘330上的缠绕丝在交汇于绕丝机构300与压直机构400之间，通过第一驱动部件320驱动转轴310转动使得中心丝与缠绕丝相互缠绕以形成缆式焊丝，缆式焊丝穿
过穿通孔420缠绕至收紧丝盘530，通过第二驱动部件510驱动收紧丝盘转动为缆式焊丝提供收紧力。
71.更为具体的，在本发明实施例中，收紧丝盘530转动连接于安装座520上。
72.更为具体的，本发明实施例提供的这种缆式焊丝绞合装置由于包括中心丝送给机构200和绕丝机构300，在工作过程中：可通过安装至少一个中心丝盘220做为中心丝，绕丝机构300的周向均匀分布的至少三个缠绕丝盘330，绕丝机构300至少三个缠绕丝盘330转动就可实现绕丝，其不仅操作更加简单，还可实现多种型号缆式焊丝的绞合。
73.进一步地，本发明实施例还设置有压直机构400和牵引机构500，压直机构400设置于绕丝机构300的后端，在绕丝完成后，利用压直机构400还可实现对绕制后的缆式焊丝进行压直处理，可避免缆式焊丝出现毛刺、折弯情况的发生，牵引机构500可对绞合和压直后的焊丝施加牵引力，有利于提高焊丝的绞合速度和提升绞合后缆式焊丝的轴向刚度。
74.进一步地，在本发明实施例中，由于压直机构400两个辊压部件410之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔420，该压直机构400不仅能够实现对绞合后缆式焊丝的压直处理，还能对绞合后的缆式焊丝进行导向，保证整个焊丝绞合过程的稳定性。
75.更进一步，由于本发明实施例中的缆式焊丝绞合装置设置有第一驱动部件320和第二驱动部件510，在使用时，利用第一驱动部件320和第二驱动部件510可自动实现绞合、压直、牵引工作。无需介入人力，其自动化技术更高。
76.因此，本发明实施例提供的这种缆式焊丝绞合装置在提高焊丝绞合便利性的同时，还可替身缆式焊丝的刚度和表面光滑程度。
77.需要说明的是，在本发明实施例中，以固定座210上具有一个用于安装中心丝盘的中心丝盘安装位，绕丝机构300包括三个沿转轴310的周向间隔且均匀地固定于转轴310上的缠绕丝盘安装位为例进行说明。
78.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，绕丝机构300还包括分丝部件340，分丝部件340固定连接于转轴310的外周，并位于压直机构400与缠绕丝盘330之间，且分丝部件340具有多个分丝孔341，各分丝孔341与每一缠绕丝盘330一一对应，各缠绕丝穿过分丝孔341与中心丝交汇。
79.具体的，本发明实施例通过设置分丝部件340，可使得缠绕丝盘330上的焊丝与中心丝盘220上的焊丝在交汇前互相造成干涉，进而影响缆式焊丝的绞合效率和焊丝整体性能。
80.更为具体的，分丝孔341的设置数量与丝盘的数量相等即可，其具体可根据实际设计和使用需求设定，本发明实施例不做具体要求。
81.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，绕丝机构300包括两个固定板350和至少3个丝盘架360，两个固定板350固定连接于转轴310靠近端部的位置，至少3个丝盘架360沿转轴310的周向间隔且均匀地布置、固定于两个固定板350之间，且每一丝盘架360上具有至少两个缠绕丝盘安装位。
82.具体的，在本发明实施例中，由于至少3个丝盘架360沿转轴310的周向间隔且均匀地布置，如此可使得每一丝盘上的焊丝在绞合时受力更加均匀，进而保证焊丝整体的绞合性能。并且每一丝盘架360上具有至少两个缠绕丝盘安装位，如此可使得缆式焊丝绞合装置可实现至少7根焊丝的绞合，利用该结构可使得缆式焊丝绞合装置在保证较小占用空间的
前提下，适用范围更广。
83.更为具体的，在本发明实施例中，优选地绕丝机构300包括两个固定板350和个丝盘架360，每一丝盘架360上具有两个缠绕丝盘安装位。
84.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，丝盘架360包括两个纵梁361，两个纵梁361沿台架100的长度方向延伸并固定连接于两个固定板350之间，缠绕丝盘安装位形成于两个纵梁361之间，且缠绕丝盘330的轴孔转动连接于纵梁361上。
85.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，纵梁361上与缠绕丝盘330的中心轴连接的位置设置有旋钮362，通过旋转旋钮362使得缠绕丝盘330的中心轴与纵梁361脱离或连接。
86.具体的，在本发明实施例中，纵梁361上与缠绕丝盘330的中心轴连接的位置设置有旋钮362，通过旋转旋钮362使得缠绕丝盘330的中心轴与纵梁361脱离或连接，如此可通过简单的操作方式实现丝盘的更换。
87.更进一步，旋钮362设置有螺杆，通过螺杆与中心轴连接的位置螺纹配合实现丝盘的定位。需要说明的是，各丝盘均是转动连接，也即丝盘轴孔的内壁面与连接轴的轴面之间间隙配合。
88.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，中心丝盘220在台架100的长度方向上的切线与转轴310的轴线位于同一直线上。
89.具体的，通过将中心丝盘220在台架100的长度方向上的切线与转轴310的轴线位于同一直线上，如此可避免中心焊丝在送给时与转轴310轴端的摩擦力过大，甚至将焊丝割断。
90.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，压直机构400包括支架，支架可移动地连接于台架100上，辊压部件410设置为滚轮，滚轮弹性连接于支架上，两个滚轮之间构成的缝隙为穿通孔420，在缆式焊丝穿过穿通孔420时，滚轮与支架之间的弹性力使得滚轮与缆式焊丝相互之间具有在缆式焊丝径向上的挤压力。
91.具体的，滚轮的连接轴上设置有弹簧，滚轮的连接轴通过弹簧弹性连接于支架上(该方案图中未示出)。
92.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，可在保证压直机构400能够施加于缆式焊丝足够径向挤压力的同时，避免辊压部件410与缆式焊丝在轴向上相互之间的摩擦力过大影响绞合速率。
93.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，辊压部件410包括多组滚轮，多组滚轮中的3组滚轮的轮轴沿第一方向延伸，且多组滚轮中的3组滚轮的轮轴沿第二方向延伸，第一方向与第二方向相互垂直(如图1中400所示的结构)。
94.具体的，在本发明实施例中，通过多组滚轮的轮轴沿两个方向设置，如此可使得压直机构400能够施加于缆式焊丝在两个方向上的挤压力，例如可在竖直方向和水平方向同时挤压，有利于提升焊丝的压直效果。
95.更为具体的，在本发明实施例中，优选地规定第一方向为数值方向，第二方向为水平方向。
96.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，滚轮的边缘形成有挡边，挡边限制缆式焊丝脱离穿通孔420。
97.进一步地，在本发明实施例提供的缆式焊丝绞合装置中，如图1和图3所示，第一驱动部件320和第二驱动部件510均设置为步进电机，以及缆式焊丝绞合装置控制部件600，控制部件600分别与第一驱动部件320和第二驱动部件510电性连接，用于分别控制第一驱动部件320和第二驱动部件510的工作状态。
98.具体的，通过控制部件600控制第一驱动部件320和第二驱动部件510工作状态，有利于进一步提升缆式焊丝绞合装置的自动化技术。
99.更为具体的，在本实施例中，控制部件600可以是设置为控制器，其具体型号应根据实际情况和使用需求设定。
100.本发明实施例提供的这种缆式焊丝绞合装置由于包括中心丝送给机构200、绕丝机构300、压直机构400和牵引机构500，可通过安装一个中心丝盘220送给中心丝，绕丝机构300的周向均匀分布的至少三个缠绕丝盘330，绕丝机构300三个缠绕丝盘转动就可实现绕丝，其不仅操作更加简单，还可实现多种型号缆式焊丝的绞合。压直机构400设置于绕丝机构300的后端，在绕丝完成后，利用压直机构400还可实现对绕制后的缆式焊丝进行压直处理，可避免缆式焊丝出现毛刺、折弯情况的发生，牵引机构500可对绞合和压直后的焊丝施加牵引力，有利于提高焊丝的绞合速度和提升绞合后缆式焊丝的轴向刚度。
101.进一步地，在本发明实施例中，由于压直机构400两个辊压部件410之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔420，该压直机构400不仅能够实现对绞合后缆式焊丝的压直处理，还能对绞合后的缆式焊丝进行导向，保证整个焊丝绞合过程的稳定性。
102.更进一步，由于本发明实施例中的缆式焊丝绞合装置设置有第一驱动部件320和第二驱动部件510，在使用时，利用第一驱动部件320和第二驱动部件510可自动实现绞合、压直、牵引工作，无需介入人力，其自动化技术更高。
103.因此，本发明实施例提供的这种缆式焊丝绞合装置在提高焊丝绞合便利性的同时，还可替身缆式焊丝的刚度和表面光滑程度。
104.最后需要说明的是，在本发明实施例中，固定连接优选采用常见的螺栓连接，转动连接采用枢轴连接。
105.虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。

技术特征：
1.一种缆式焊丝绞合装置，其特征在于，包括台架、沿所述台架的长度方向依次设置于所述台架上的中心丝送给机构、绕丝机构、压直机构和牵引机构；其中，所述中心丝送给机构包括固定连接于所述台架的一端部的固定座，所述固定座上具有至少一个用于安装中心丝盘的中心丝盘安装位；所述绕丝机构包括转轴、第一驱动部件和至少三个沿所述转轴的周向间隔且均匀地固定于所述转轴上的缠绕丝盘安装位，所述第一驱动部件固定于所述台架上、位于所述转轴的一侧，且所述第一驱动部件的动力输出端与所述转轴传动连接；所述压直机构包括两个相对设置的辊压部件，且两个所述辊压部件之间具有供缆式焊丝穿过的穿通孔，所述穿通孔与所述转轴的轴心位于同一直线上，且在所述缆式焊丝穿过所述穿通孔时，两个所述辊压部件与所述缆式焊丝相互之间具有在所述缆式焊丝径向上的挤压力；所述牵引机构包括第二驱动部件和安装座，所述安装座转动地保持收紧丝盘，所述第二驱动部件固定连接于所述台架上、位于所述安装座的一侧，且所述收紧丝盘的中心轴与所述第二驱动部件的动力输出端传动连接；并且，所述转轴呈中空结构，所述中心丝盘上的中心丝穿过所述转轴与缠绕丝盘上的缠绕丝在交汇于所述绕丝机构与所述压直机构之间，通过所述第一驱动部件驱动所述转轴转动使得所述中心丝与所述缠绕丝相互缠绕以形成所述缆式焊丝，所述缆式焊丝穿过所述穿通孔缠绕至所述收紧丝盘，通过所述第二驱动部件驱动所述收紧丝盘转动为所述缆式焊丝提供收紧力。2.如权利要求1所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述绕丝机构还包括分丝部件，所述分丝部件固定连接于所述转轴的外周，并位于所述压直机构与所述缠绕丝盘之间，且所述分丝部件具有多个分丝孔，各所述分丝孔与每一所述缠绕丝盘一一对应，各所述缠绕丝穿过所述分丝孔与所述中心丝交汇。3.如权利要求1所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述绕丝机构包括两个固定板和至少3个丝盘架，两个所述固定板固定连接于所述转轴靠近端部的位置，至少3个所述丝盘架沿所述转轴的周向间隔且均匀地布置、固定于两个所述固定板之间，且每一所述丝盘架上具有至少两个所述缠绕丝盘安装位。4.如权利要求3所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述丝盘架包括两个纵梁，两个所述纵梁沿所述台架的长度方向延伸并固定连接于两个所述固定板之间，所述缠绕丝盘安装位形成于两个所述纵梁之间，且所述缠绕丝盘轴孔连接于所述纵梁上。5.如权利要求4所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述纵梁上与所述缠绕丝盘的中心轴连接的位置设置有旋钮，通过旋转所述旋钮使得所述缠绕丝盘的中心轴与所述纵梁脱离或连接。6.如权利要求1～5任一项所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述中心丝盘在所述台架的长度方向上的切线与所述转轴的轴线位于同一直线上。7.如权利要求1～5任一项所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述压直机构包括支架，所述支架可移动地连接于所述台架上，所述辊压部件设置为滚轮，所述滚轮弹性连接于所述支架上，两个所述滚轮之间构成的缝隙为所述穿通孔，在所述缆式焊丝穿过所述穿通孔时，所述滚轮与所述支架之间的弹性力使得所述滚轮与所述缆式焊丝相互之间具有在
所述缆式焊丝径向上的挤压力。8.如权利要求7所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述辊压部件包括多组所述滚轮，多组所述滚轮中的至少3组所述滚轮的轮轴沿第一方向延伸，且多组所述滚轮中的至少3组所述滚轮的轮轴沿第二方向延伸，所述第一方向与所述第二方向相互垂直。9.如权利要求8所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述滚轮的边缘形成有挡边，所述挡边限制所述缆式焊丝脱离所述穿通孔。10.如权利要求1～5任一项所述的缆式焊丝绞合装置，其特征在于，所述第一驱动部件和所述第二驱动部件均设置为步进电机，以及所述缆式焊丝绞合装置控制部件，所述控制部件分别与所述第一驱动部件和所述第二驱动部件电性连接，用于分别控制所述第一驱动部件和所述第二驱动部件的工作状态。

技术总结
本发明公开了一种缆式焊丝绞合装置，包括中心丝送给机构、绕丝机构、压直机构和牵引机构，可通过安装一个中心丝盘送给中心丝，绕丝机构的周向均匀分布的至少三个缠绕丝盘，绕丝机构三个缠绕丝盘转动就可实现绕丝，其不仅操作更加简单，还可实现多种型号缆式焊丝的绞合。压直机构设置于绕丝机构的后端，在绕丝完成后，利用压直机构还可实现对绕制后的缆式焊丝进行压直处理，可避免缆式焊丝出现毛刺、折弯情况的发生，牵引机构可对绞合和压直后的焊丝施加牵引力，有利于提高焊丝的绞合速度和提升绞合后缆式焊丝的轴向刚度。该压直机构不仅能够实现对绞合后缆式焊丝的压直处理，还能对绞合后的缆式焊丝进行导向，保证整个焊丝绞合过程的稳定性。过程的稳定性。过程的稳定性。


技术研发人员：王朝琴 陈小东 王小荣 何鹏 罗冠炜
受保护的技术使用者：兰州交通大学
技术研发日：2023.08.17
技术公布日：2023/9/22