一种磁环自动摆放工艺的制作方法

1.本发明属于磁环摆放技术领域，具体地说，涉及一种磁环自动摆放工艺。


背景技术：

2.磁环是一块环状的导磁体，是电子电路中常用的抗干扰元件，对于高频噪声有很好的抑制作用。磁环在不同的频率下有不同的阻抗特性，一般在低频时阻抗很小，当信号频率升高磁环表现的阻抗急剧升高。磁环既能使正常有用的信号通过，又能很好的抑制高频干扰信号的通过。
3.在一些电子元器件的加工生产过程中，磁环需要通过人工摆放到相应的铁板上，然后再进入点胶工序，由于磁环体积小，因此人工摆放过程中操作难度大，且劳动强度高，工作效率非常低，因此，本领域技术人员亟需研发一种可实现磁环自动摆放的工艺，以降低磁环摆放的操作难度并提高工作效率，同时降低人工的劳动强度。


技术实现要素：

4.本发明的目的就在于解决上述技术问题，提出一种磁环自动摆放工艺，其技术方案如下：
5.一种磁环自动摆放工艺，包括如下步骤：
6.s1、备料：将装有磁环的料仓、装有铁板的板仓一和未装铁板的板仓二分别放置到对应的料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上；
7.s2、摆放：通过机械手从板仓取料工位取出铁板并放置到磁环摆放工位上，机械手在plc控制器的控制下移动到料仓摆放工位取出料仓并移动至磁环摆放工位上，机械手将料仓中的磁环按plc控制器中预设的摆放路径一个个摆放到铁板上的相应位置上；
8.s3、放料：每个铁板上的磁环摆满后，摆满磁环的铁板在机械手作用下移动到板仓放料工位上，并被放入板仓二内，板仓二放满后即可通过机器人或人工送入下一点胶工序。
9.优选地，所述磁环摆放工位上设有磁吸座和铁板定位组件，所述铁板定位组件包括x向气缸和y向气缸，所述x向气缸和y向气缸的伸缩端分别设有推板，两个推板分别与铁板的两个相邻侧边对应设置，所述磁吸座远离推板的两相邻边对应设置有直角挡板，且磁吸座内设有用于吸附铁板的电磁铁一，便于实现对铁板的精确定位。
10.优选地，所述料仓包括顶板、底板、侧板和料管组件，所述顶板和底板对应连接在侧板的上下两端，所述料管组件转动连接在顶板和底板之间，且料管组件包括沿周向均布的多组料管，所述料管的上下端分别设有料管固定盘，且料管的上下端口分别贯穿相应的料管固定盘，上下两个料管固定盘的中心固定穿设有转轴，所述转轴的两端通过轴承分别与顶板和底板转动连接，且转轴的顶部设有插孔，所述顶板的一侧设置有月牙形缺口，所述月牙形缺口能够使部分料管的上端口不被顶板遮盖，位于料管上端的料管固定盘上设有零位感应点，所述零位感应点移动到月牙形缺口的对应位置时可从顶板下方露出，所述底板上设有一个磁环出料口，该料仓结构能够实现对磁环的存储和有序下料。
11.优选地，每个料仓包括沿周向均布的36根料管，每根料管内可装入一根由100个磁环同轴吸附成的磁条，便于提高作业效率。
12.优选地，所述机械手包括y向直线模组、z向直线模组、x向直线模组和抓取组件，所述抓取组件包括伺服电机一、料仓抓取气缸、分料气缸和铁板抓取气缸，两个z向直线模组分别连接在两个y向直线模组的滑块上，所述x向直线模组的两端分别连接在两个z向直线模组的滑块上，所述伺服电机一、料仓抓取气缸和铁板抓取气缸均连接在x向直线模组的滑块上，且伺服电机一的输出轴与插孔相匹配，所述输出轴插入插孔后在伺服电机一的带动下可驱动料管组件按预定的角度进行旋转，所述伺服电机一上还设有零位传感器，所述零位传感器设于月牙形缺口的正上方且与零位感应点对应设置，所述料管固定盘上的零位感应点转动到零位传感器的正下方时，磁环出料口与零位感应点处对应的料管相连通，所述料仓抓取气缸的伸缩端设有用于抓取料仓的托板，所述托板上设有分料气缸，所述分料气缸的伸缩端设有可抵触在磁环出料口下方的分料板，当分料气缸带动分料板动作时，通过间歇动作将露出磁环出料口的磁环从磁条上推下，所述铁板抓取气缸的伸缩端设有用于吸附铁板的电磁铁二。通过机械手，可灵活实现料仓和铁板的抓取，同时通过零位传感器和零位感应点的配合，每次取到料仓后可驱动料仓从零位感应点对应的料管进行下料，便于将磁环按plc控制器中预设的路径有序布设到铁板上，从而提高了磁环摆放的精度和效率。
13.优选地，所述插孔和输出轴均为方形，便于连接后通过输出轴带动料管组件。
14.优选地，所述料仓抓取气缸采用多位气缸，方便高效抓取和放置料仓。
15.优选地，所述料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位分别设有若干个，且料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上分别设有用于识别料仓、板仓一、板仓二是否就位的红外传感器。
16.本发明还包括能够使其正常实施的其它步骤或装置，均采用本领域的常规手段。另外，本发明中未加限定的步骤或装置，如plc控制器、各气缸、伺服电机、y向直线模组、x向直线模组、零位感应点、零位传感器、板仓一、板仓二、磁环、铁板等均采用本领域的现有技术，本领域技术人员可根据实际需要进行选择。
17.与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
18.本发明能够将磁环按预设的路径自动、精准、高效的摆放到相应的铁板上，可显著降低磁环摆放的操作难度并降低人工的劳动强度。
附图说明
19.图1为实施例中本发明的装置布置结构示意图。
20.图2为实施例中抓取组件抓取料仓时的结构示意图。
21.图3为料仓的整体结构示意图。
22.图4为图3中料仓顶端的俯视结构示意图。
23.图5为实施例中板仓二的结构示意图。
具体实施方式
24.下面结合附图和具体实施方式对本发明技术作进一步详细说明。
25.实施例
26.如图1～5所示，本发明提出了一种磁环自动摆放工艺，包括如下步骤：
27.一种磁环自动摆放工艺，包括如下步骤：
28.s1、备料：将装有磁环的料仓1、装有铁板的板仓一和未装铁板的板仓二2分别放置到对应的料仓摆放工位3、板仓取料工位4和板仓放料工位上5；
29.s2、摆放：通过机械手从板仓取料工位取出铁板并放置到磁环摆放工位6上，机械手在plc控制器的控制下移动到料仓摆放工位取出料仓并移动至磁环摆放工位上，机械手将料仓中的磁环按plc控制器中预设的摆放路径一个个摆放到铁板上的相应位置上；
30.s3、放料：每个铁板上的磁环摆满后，摆满磁环的铁板在机械手作用下移动到板仓放料工位上，并被放入板仓二内，板仓二放满后即可通过机器人或人工送入下一点胶工序。
31.具体地，所述磁环摆放工位上设有磁吸座7和铁板定位组件，所述铁板定位组件包括x向气缸8和y向气缸9，所述x向气缸和y向气缸的伸缩端分别设有推板，两个推板分别与铁板的两个相邻侧边对应设置，所述磁吸座远离推板的两相邻边对应设置有直角挡板10，且磁吸座内设有用于吸附铁板的电磁铁一，便于实现对铁板的精确定位。
32.本实施例中，所述料仓1包括顶板101、底板102、侧板103和料管组件，所述顶板和底板对应连接在侧板的上下两端，所述料管组件转动连接在顶板和底板之间，且料管组件包括沿周向均布的多组料管104，所述料管的上下端分别设有料管固定盘105，且料管的上下端口分别贯穿相应的料管固定盘，上下两个料管固定盘的中心固定穿设有转轴106，所述转轴的两端通过轴承分别与顶板和底板转动连接，且转轴的顶部设有插孔107，所述顶板的一侧设置有月牙形缺口，所述月牙形缺口能够使部分料管的上端口不被顶板遮盖，位于料管上端的料管固定盘上设有零位感应点108，所述零位感应点移动到月牙形缺口的对应位置时可从顶板下方露出，所述底板上设有一个磁环出料口109，该料仓结构能够实现对磁环的存储和有序下料。
33.更具体地，每个料仓包括沿周向均布的36根料管，每根料管内可装入一根由100个磁环同轴吸附成的磁条，便于提高作业效率。
34.本实施例中，所述机械手包括y向直线模组11、z向直线模组12、x向直线模组13和抓取组件14，所述抓取组件11包括伺服电机一111、料仓抓取气缸112、分料气缸113和铁板抓取气缸114，两个z向直线模组分别连接在两个y向直线模组的滑块上，所述x向直线模组的两端分别连接在两个z向直线模组的滑块上，所述伺服电机一、料仓抓取气缸和铁板抓取气缸均连接在x向直线模组的滑块上，且伺服电机一的输出轴与插孔相匹配，所述输出轴插入插孔后在伺服电机一的带动下可驱动料管组件按预定的角度进行旋转，所述伺服电机一上还设有零位传感器，所述零位传感器设于月牙形缺口的正上方且与零位感应点对应设置，所述料管固定盘上的零位感应点转动到零位传感器的正下方时，磁环出料口与零位感应点处对应的料管相连通，所述料仓抓取气缸的伸缩端设有用于抓取料仓的托板115，所述托板上设有分料气缸，所述分料气缸的伸缩端设有可抵触在磁环出料口下方的分料板116，当分料气缸带动分料板动作时，通过间歇动作将露出磁环出料口的磁环从磁条上推下，所述铁板抓取气缸的伸缩端设有用于吸附铁板的电磁铁二117。通过机械手，可灵活实现料仓和铁板的抓取，同时通过零位传感器和零位感应点的配合，每次取到料仓后可驱动料仓从零位感应点对应的料管进行下料，便于将磁环按plc控制器中预设的路径有序布设到铁板上，从而提高了磁环摆放的精度和效率。
35.本实施例中，所述插孔和输出轴均为方形，便于连接后通过输出轴带动料管组件。所述料仓抓取气缸采用多位气缸，方便高效抓取和放置料仓。所述料仓摆放工位设有4个、板仓取料工位和板仓放料工位分别设有2个，且料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上分别设有用于识别料仓、板仓一、板仓二是否就位的红外传感器(图中未示出)。
36.通过上述实施例，本发明能够将磁环按预设的路径自动、精准、高效的摆放到相应的铁板上，可显著降低磁环摆放的操作难度并降低人工的劳动强度。
37.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种磁环自动摆放工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1、备料：将装有磁环的料仓、装有铁板的板仓一和未装铁板的板仓二分别放置到对应的料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上；s2、摆放：通过机械手从板仓取料工位取出铁板并放置到磁环摆放工位上，机械手在plc控制器的控制下移动到料仓摆放工位取出料仓并移动至磁环摆放工位上，机械手将料仓中的磁环按plc控制器中预设的摆放路径一个个摆放到铁板上的相应位置上；s3、放料：每个铁板上的磁环摆满后，摆满磁环的铁板在机械手作用下移动到板仓放料工位上，并被放入板仓二内，板仓二放满后即可通过机器人或人工送入下一点胶工序。2.根据权利要求1所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述磁环摆放工位上设有磁吸座和铁板定位组件，所述铁板定位组件包括x向气缸和y向气缸，所述x向气缸和y向气缸的伸缩端分别设有推板，两个推板分别与铁板的两个相邻侧边对应设置，所述磁吸座远离推板的两相邻边对应设置有直角挡板，且磁吸座内设有用于吸附铁板的电磁铁一。3.根据权利要求1所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述料仓包括顶板、底板、侧板和料管组件，所述顶板和底板对应连接在侧板的上下两端，所述料管组件转动连接在顶板和底板之间，且料管组件包括沿周向均布的多组料管，所述料管的上下端分别设有料管固定盘，且料管的上下端口分别贯穿相应的料管固定盘，上下两个料管固定盘的中心固定穿设有转轴，所述转轴的两端通过轴承分别与顶板和底板转动连接，且转轴的顶部设有插孔，所述顶板的一侧设置有月牙形缺口，所述月牙形缺口能够使部分料管的上端口不被顶板遮盖，位于料管上端的料管固定盘上设有零位感应点，所述零位感应点移动到月牙形缺口的对应位置时可从顶板下方露出，所述底板上设有一个磁环出料口。4.根据权利要求3所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：每个料仓包括沿周向均布的36根料管，每根料管内可装入一根由100个磁环同轴吸附成的磁条。5.根据权利要求3所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述机械手包括y向直线模组、z向直线模组、x向直线模组和抓取组件，所述抓取组件包括伺服电机一、料仓抓取气缸、分料气缸和铁板抓取气缸，两个z向直线模组分别连接在两个y向直线模组的滑块上，所述x向直线模组的两端分别连接在两个z向直线模组的滑块上，所述伺服电机一、料仓抓取气缸和铁板抓取气缸均连接在x向直线模组的滑块上，且伺服电机一的输出轴与插孔相匹配，所述输出轴插入插孔后在伺服电机一的带动下可驱动料管组件按预定的角度进行旋转，所述伺服电机一上还设有零位传感器，所述零位传感器设于月牙形缺口的正上方且与零位感应点对应设置，所述料管固定盘上的零位感应点转动到零位传感器的正下方时，磁环出料口与零位感应点处对应的料管相连通，所述料仓抓取气缸的伸缩端设有用于抓取料仓的托板，所述托板上设有分料气缸，所述分料气缸的伸缩端设有可抵触在磁环出料口下方的分料板，当分料气缸带动分料板动作时，通过间歇动作将露出磁环出料口的磁环从磁条上推下，所述铁板抓取气缸的伸缩端设有用于吸附铁板的电磁铁二。6.根据权利要求5所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述插孔和输出轴均为方形。7.根据权利要求5所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述料仓抓取气缸采用多位气缸。8.根据权利要求1～7任一项所述的磁环自动摆放工艺，其特征在于：所述料仓摆放工
位、板仓取料工位和板仓放料工位分别设有若干个，且料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上分别设有用于识别料仓、板仓一、板仓二是否就位的红外传感器。

技术总结
本发明涉及磁环摆放技术领域的一种磁环自动摆放工艺，步骤为：将装有磁环的料仓、装有铁板的板仓一和未装铁板的板仓二分别放置到对应的料仓摆放工位、板仓取料工位和板仓放料工位上；通过机械手从板仓取料工位取出铁板并放置到磁环摆放工位上，机械手在PLC控制器的控制下移动到料仓摆放工位取出料仓并移动至磁环摆放工位上，机械手将料仓中的磁环按PLC控制器中预设的摆放路径一个个摆放到铁板上的相应位置上；每个铁板上的磁环摆满后，摆满磁环的铁板在机械手作用下移动到板仓放料工位上，并被放入板仓二内。本发明能够将磁环按预设的路径自动、精准、高效的摆放到相应的铁板上，可显著降低磁环摆放的操作难度并降低人工的劳动强度。工的劳动强度。工的劳动强度。


技术研发人员：李卫超 李华军 王振霄
受保护的技术使用者：河南鑫宇光科技股份有限公司
技术研发日：2023.07.17
技术公布日：2023/9/22