一种辊环打压泄压装置及方法与流程
未命名
09-24
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1.本发明涉及辊环打压泄压技术领域,尤其涉及一种辊环打压泄压装置及方法。
背景技术:
2.辊环多用于轧钢高速棒线材轧制,其具有强度高,耐磨性好,精度高的特点,其安装方式与轧辊不同,通常安装在面板上,联箱装置直接传动,弹跳小,精度高。在安装在面板上后需要对其进行加压固定,拆除时需要泄压。目前多采用行车上方吊运打压、泄压装置,人工扶持进行加压,泄压操作,或者通过安装有泄压装置的机械臂辅助分别单独对上辊,下辊进行加压,泄压,加压和泄压的时间长,受设备本身及操作人员水平影响大,若设备损坏,可能导致长时间停台,且具有一定的安全隐患。
3.所以提供一种辊环打压泄压装置及方法,能够解决上述问题。
技术实现要素:
4.本发明所要解决的技术问题在于,辊环加压泄压目前多采用行车上方吊运打压、泄压装置,人工扶持进行加压,泄压操作,或者通过安装有泄压装置的机械臂辅助分别单独对上辊,下辊进行加压,泄压,加压和泄压的时间长,受设备本身及操作人员水平影响大,若设备损坏,可能导致长时间停台,且具有一定的安全隐患,所以提供一种辊环打压泄压装置及方法,所述辊环打压泄压装置包括:加压小车、泄压小车、辊道a、辊道b和转辙器,所述辊道b从辊道a一侧向外延伸,所述辊道b和所述辊道a的连接处设置有转辙器和尖轨,所述转辙器用于控制所述尖轨,所述加压小车沿所述辊道a移动,所述泄压小车沿所述辊道a和所述辊道b移动,所述加压小车包括加压车体,所述加压车体呈倒t型,所述加压车体竖直的车体上固定安装有上辊加压装置和下辊加压装置,所述泄压小车包括泄压车体,所述泄压车体呈倒t型,所述泄压车体竖直部分的车体上固定安装有上辊泄压装置和下辊泄压装置。
5.进一步地,所述上辊加压装置和面板上的上辊环处于同一水平高度,所述下辊加压装置和面板上的下辊环处于同一水平高度。
6.进一步地,所述上辊泄压装置和面板上的上辊环处于同一水平高度,所述下辊泄压装置和面板上的下辊环处于同一水平高度。
7.进一步地,所述尖轨包括第一尖轨和第二尖轨,所述第一尖轨与辊道a的右侧轨道平行设置,所述第一尖轨靠近所述辊道a和辊道b连接处的端部为所述转辙器控制,所述第二尖轨的一端与辊道a右侧辊道与辊道b后侧辊道连接处固定连接,另一端向辊道a右侧辊道与辊道b前侧辊道连接处延伸。
8.进一步地,还包括第一护轨和第二护轨,所述第一护轨与所述辊道a的左侧辊道平行设置,所述第二护轨与所述第二尖轨固定连接,所述第二护轨与所述辊道b前侧辊道平行设置。
9.另一方面,本技术还提供一种辊环打压泄压方法,所述辊环打压泄压方法包括:
s1、调整所述加压小车和所述泄压小车的中心高度;s2、调整所述辊环打压和泄压小车的初始位置,打压小车位于辊道a后端,泄压小车位于辊道b前端;s3、加压操作时,加压小车从辊道a末端延辊道a前进,运动至辊道a和辊道b连接区域时,转辙器不动作,辊道a左侧辊道与第一尖轨留出第一缝隙,加压小车顺利前进进行加压操作,加压完毕后,返回初始位置;s4、泄压操作时,泄压小车从辊道b前端端延辊道b后退,运动至辊道a和辊道b连接区域时,转辙器动作,辊道a右侧辊道与第二尖轨留出第二缝隙,第一尖轨贴合辊道a左侧,泄压小车顺利后退至辊道a,关闭转辙器,进行泄压操作,而后退回至转向处,打开转辙器,回归至泄压小车初始点。
10.进一步地,所述第一缝隙和所述第二缝隙的宽度均大于小车滚轮的宽度。
11.进一步地,所述小车总宽度为600mm,所述辊道a末端距离转向处尖轨间距大于小车总宽的两倍。
12.实施本发明,具有如下有益效果:1.本发明使用加压小车、泄压小车、辊道a和辊道b,能够快速完成对辊环打压和泄压操作,改变原有的吊装进行加压和泄压操作存在的安全隐患,操作更为便捷,打压和泄压的效率高,提高打压和泄压的安全性。
附图说明
13.图1为本发明结构简图;图2为本发明辊道a、辊道b、第一尖轨和第二尖轨的结构图;图3为本发明的流程图。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例
15.请参阅说明书附图1-3,本实施例中所要解决的技术问题在于,辊环加压泄压目前多采用行车上方吊运打压、泄压装置,人工扶持进行加压,泄压操作,或者通过安装有泄压装置的机械臂辅助分别单独对上辊,下辊进行加压,泄压,加压和泄压的时间长,受设备本身及操作人员水平影响大,若设备损坏,可能导致长时间停台,且具有一定的安全隐患,所以提供一种辊环打压泄压装置及方法,所述辊环打压泄压装置包括:加压小车8、泄压小车9、辊道a1、辊道b2和转辙器7,辊道b2从辊道a1一侧向外延伸,辊道b2和辊道a1的连接处设置有转辙器7和尖轨,转辙器7用于控制尖轨,加压小车8沿辊道a1移动,泄压小车9沿辊道a1和辊道b2移动,加压小车8包括加压车体,加压车体呈倒t型,加压车体竖直的车体上固定安装有上辊加压装置802和下辊加压装置801,泄压小车9包
括泄压车体,泄压车体呈倒t型,泄压车体竖直部分的车体上固定安装有上辊泄压装置902和下辊泄压装置901。
16.上辊加压装置802和面板10上的上辊环12处于同一水平高度,下辊加压装置801和面板10上的下辊环11处于同一水平高度。
17.上辊泄压装置902和面板10上的上辊环12处于同一水平高度,下辊泄压装置901和面板10上的下辊环11处于同一水平高度。
18.尖轨包括第一尖轨3和第二尖轨4,第一尖轨3与辊道a1的右侧轨道平行设置,第一尖轨3靠近辊道a1和辊道b2连接处的端部为转辙器7控制,第二尖轨4的一端与辊道a1右侧辊道与辊道b2后侧辊道连接处固定连接,另一端向辊道a1右侧辊道与辊道b2前侧辊道连接处延伸。
19.还包括第一护轨5和第二护轨6,第一护轨5与辊道a1的左侧辊道平行设置,第二护轨6与第二尖轨4固定连接,第二护轨6与辊道b2前侧辊道平行设置。
20.另一方面,本技术还提供一种辊环打压泄压方法,辊环打压泄压方法包括:s1、调整加压小车8和泄压小车9的中心高度;s2、调整辊环打压和泄压小车9的初始位置,打压小车位于辊道a1后端,泄压小车9位于辊道b2前端;s3、加压操作时,加压小车8从辊道a1末端延辊道a1前进,运动至辊道a1和辊道b2连接区域时,转辙器7不动作,辊道a1左侧辊道与第一尖轨3留出第一缝隙,加压小车8顺利前进进行加压操作,加压完毕后,返回初始位置;s4、泄压操作时,泄压小车9从辊道b2前端端延辊道b2后退,运动至辊道a1和辊道b2连接区域时,转辙器7动作,辊道a1右侧辊道与第二尖轨4留出第二缝隙,第一尖轨3贴合辊道a1左侧,泄压小车9顺利后退至辊道a1,关闭转辙器7,进行泄压操作,而后退回至转向处,打开转辙器7,回归至泄压小车9初始点。
21.第一缝隙和第二缝隙的宽度均大于小车滚轮的宽度。
22.小车总宽度为600mm,辊道a1末端距离转向处尖轨间距大于小车总宽的两倍。
实施例
23.请参阅说明书附图1-3,本实施例中所要解决的技术问题在于,辊环加压泄压目前多采用行车上方吊运打压、泄压装置,人工扶持进行加压,泄压操作,或者通过安装有泄压装置的机械臂辅助分别单独对上辊,下辊进行加压,泄压,加压和泄压的时间长,受设备本身及操作人员水平影响大,若设备损坏,可能导致长时间停台,且具有一定的安全隐患,所以提供一种辊环打压泄压装置及方法,所述辊环打压泄压装置包括:加压小车8、泄压小车9、辊道a1、辊道b2和转辙器7,辊道b2从辊道a1一侧向外延伸,辊道b2和辊道a1的连接处设置有转辙器7和尖轨,转辙器7用于控制尖轨,加压小车8沿辊道a1移动,泄压小车9沿辊道a1和辊道b2移动,加压小车8包括加压车体,加压车体呈倒t型,加压车体竖直的车体上固定安装有上辊加压装置802和下辊加压装置801,泄压小车9包括泄压车体,泄压车体呈倒t型,泄压车体竖直部分的车体上固定安装有上辊泄压装置902和下辊泄压装置901。
24.上辊加压装置802和面板10上的上辊环12处于同一水平高度,下辊加压装置801和
面板10上的下辊环11处于同一水平高度。
25.上辊泄压装置902和面板10上的上辊环12处于同一水平高度,下辊泄压装置901和面板10上的下辊环11处于同一水平高度。
26.上辊环和下辊环均固定安装在面板上。
27.尖轨包括第一尖轨3和第二尖轨4,第一尖轨3与辊道a1的右侧轨道平行设置,第一尖轨3靠近辊道a1和辊道b2连接处的端部为转辙器7控制,第二尖轨4的一端与辊道a1右侧辊道与辊道b2后侧辊道连接处固定连接,另一端向辊道a1右侧辊道与辊道b2前侧辊道连接处延伸。
28.还包括第一护轨5和第二护轨6,第一护轨5与辊道a1的左侧辊道平行设置,第二护轨6与第二尖轨4固定连接,第二护轨6与辊道b2前侧辊道平行设置。
29.另一方面,本技术还提供一种辊环打压泄压方法,辊环打压泄压方法包括:s1、调整加压小车8和泄压小车9的中心高度,上辊环中心距距离地面高度为875mm,辊道a的中心线与辊环中心竖线重合,保证加压时能够准确的定位;s2、调整辊环打压和泄压小车9的初始位置,打压小车位于辊道a1后端,泄压小车9位于辊道b2前端;s3、加压操作时,加压小车8从辊道a1末端延辊道a1前进,运动至辊道a1和辊道b2连接区域时,转辙器7不动作,辊道a1左侧辊道与第一尖轨3留出第一缝隙,加压小车8顺利前进进行加压操作,加压完毕后,返回初始位置;s4、泄压操作时,泄压小车9从辊道b2前端端延辊道b2后退,运动至辊道a1和辊道b2连接区域时,转辙器7动作,辊道a1右侧辊道与第二尖轨4留出第二缝隙,第一尖轨3贴合辊道a1左侧,泄压小车9顺利后退至辊道a1,关闭转辙器7,进行泄压操作,而后退回至转向处,打开转辙器7,回归至泄压小车9初始点。
30.第一缝隙和第二缝隙的宽度均大于小车滚轮的宽度。
31.小车总宽度为600mm,辊道a1末端距离转向处尖轨间距大于小车总宽的两倍。
32.在本发明的描述中,需要理解的是,术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
33.在本发明中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定,对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征:
1.一种辊环打压泄压装置,其特征在于,包括:加压小车、泄压小车、辊道a、辊道b和转辙器,所述辊道b从辊道a一侧向外延伸,所述辊道b和所述辊道a的连接处设置有转辙器和尖轨,所述转辙器用于控制所述尖轨,所述加压小车沿所述辊道a移动,所述泄压小车沿所述辊道a和所述辊道b移动,所述加压小车包括加压车体,所述加压车体呈倒t型,所述加压车体竖直的车体上固定安装有上辊加压装置和下辊加压装置,所述泄压小车包括泄压车体,所述泄压车体呈倒t型,所述泄压车体竖直部分的车体上固定安装有上辊泄压装置和下辊泄压装置。2.根据权利要求 1所述的辊环打压泄压装置,其特征在于,所述上辊加压装置和面板上的上辊环处于同一水平高度,所述下辊加压装置和面板上的下辊环处于同一水平高度。3.根据权利要求2所述的辊环打压泄压装置,其特征在于,所述上辊泄压装置和面板上的上辊环处于同一水平高度,所述下辊泄压装置和面板上的下辊环处于同一水平高度。4.根据权利要求3所述的辊环打压泄压装置,其特征在于,所述尖轨包括第一尖轨和第二尖轨,所述第一尖轨与辊道a的右侧轨道平行设置,所述第一尖轨靠近所述辊道a和辊道b连接处的端部为所述转辙器控制,所述第二尖轨的一端与辊道a右侧辊道与辊道b后侧辊道连接处固定连接,另一端向辊道a右侧辊道与辊道b前侧辊道连接处延伸。5.根据权利要求 4所述的辊环打压泄压装置,其特征在于,还包括第一护轨和第二护轨,所述第一护轨与所述辊道a的左侧辊道平行设置,所述第二护轨与所述第二尖轨固定连接,所述第二护轨与所述辊道b前侧辊道平行设置。6.一种辊环打压泄压方法,用于如权利要求1-5任意一项所述的辊环打压泄压装置,其特征在于,包括:s1、调整所述加压小车和所述泄压小车的中心高度;s2、调整所述辊环打压和泄压小车的初始位置,打压小车位于辊道a后端,泄压小车位于辊道b前端;s3、加压操作时,加压小车从辊道a末端延辊道a前进,运动至辊道a和辊道b连接区域时,转辙器不动作,辊道a左侧辊道与第一尖轨留出第一缝隙,加压小车顺利前进进行加压操作,加压完毕后,返回初始位置;s4、泄压操作时,泄压小车从辊道b前端端延辊道b后退,运动至辊道a和辊道b连接区域时,转辙器动作,辊道a右侧辊道与第二尖轨留出第二缝隙,第一尖轨贴合辊道a左侧,泄压小车顺利后退至辊道a,关闭转辙器,进行泄压操作,而后退回至转向处,打开转辙器,回归至泄压小车初始点。7.根据权利要求6所述的辊环打压泄压方法,其特征在于,所述第一缝隙和所述第二缝隙的宽度均大于小车滚轮的宽度。8.根据权利要求7所述的辊环打压泄压方法,其特征在于,所述小车总宽度为600mm,所述辊道a末端距离转向处尖轨间距大于小车总宽的两倍。
技术总结
本发明公开了一种辊环打压泄压装置及方法,所述辊环打压泄压装置包括加压小车、泄压小车、辊道A、辊道B和转辙器,所述辊道B从辊道A一侧向外延伸,所述辊道B和所述辊道A的连接处设置有转辙器和尖轨,所述转辙器用于控制所述尖轨,所述加压小车沿所述辊道A移动,所述泄压小车沿所述辊道A和所述辊道B移动,所述加压小车包括加压车体,所述加压车体呈倒T型,所述加压车体竖直的车体上固定安装有上辊加压装置和下辊加压装置,所述泄压小车包括泄压车体,所述泄压车体呈倒T型,所述泄压车体竖直部分的车体上固定安装有上辊泄压装置和下辊泄压装置;具有提高加压泄压效率,提高安全系数的优点。优点。优点。
技术研发人员:张明然 周健 王学礼
受保护的技术使用者:中天钢铁集团(南通)有限公司
技术研发日:2023.05.29
技术公布日:2023/9/22
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