废油精制方法及混合系统与流程

1.本发明涉及废油再生处理的技术领域，尤其涉及一种废油精制方法及混合系统。


背景技术：

2.润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用，在使用过程中油料本身不发生化学反应。因此废旧润滑油经过脱杂等处理后可实现再利用，可归属为可再生资源。
3.废油再生技术基本分为两个阶段进行处理：第一阶段为废旧物料经过物理蒸馏的方式，进行初步组份分离及脱杂；第二阶段为精制阶段，利用相关技术对物料中不易分离的物质进行进一步分离。
4.精制处理工艺主要有吸附类精制、溶剂精制和加氢精制，其中，吸附类精制会产生危废，如白土精制，因此精制工艺大多采用溶剂精制与加氢精制，然而，加氢精制一次性投入过高，一般中小型企业难于使用。
5.溶剂精制处理工艺中，目前工艺流程为：(1)废油物料蒸馏处理获得油料蒸汽；(2)经换热器冷凝获得液态油料；(3)与萃取溶剂混合搅拌；(4)升温进入后续分离工艺。该工艺中，物料由蒸汽状态至混合后满足后续工艺要求，需进行冷凝、加热过程，并且液相条件下需长时间搅拌才能达到混合均匀的目的，存在混合不均匀，冷凝再升温需耗费大量能源的技术问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种废油精制方法及混合系统，以缓解废油的溶剂精制处理工艺中所存在的混合不均匀，冷凝再升温需耗费大量能源的技术问题。
7.本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：
8.本发明提供一种废油精制方法，采用废油混合系统，所述废油精制方法包括：
9.步骤s10，加热废油，得到油料蒸汽；
10.步骤s20，将所述油料蒸汽输入所述废油混合系统；
11.步骤s30，将萃取溶剂雾化，输入所述废油混合系统；
12.步骤s40，所述油料蒸汽与所述萃取溶剂在所述废油混合系统内混合。
13.在优选的实施方式中，所述废油混合系统包括罐体、气相进料系统和液相进料系统，所述油料蒸汽通过所述气相进料系统输入所述罐体内，所述萃取溶剂通过所述液相进料系统输入所述罐体内。
14.在优选的实施方式中，所述气相进料系统包括分布器，所述分布器包括输气管和多个喷气嘴。
15.在优选的实施方式中，所述液相进料系统包括多个喷淋器；所述喷气嘴朝上设置，所述喷淋器布置于所述喷气嘴的上方。
16.在优选的实施方式中，所述废油混合系统包括设置于所述罐体内的导流板，所述导流板沿从内向外的方向朝下倾斜；至少一个所述喷气嘴布置于所述导流板的下方，至少一个所述喷淋器布置于所述导流板的上方。
17.在优选的实施方式中，所述导流板呈圆锥形，所述导流板的中部设有导流通孔。
18.在优选的实施方式中，所述废油混合系统包括设置于所述罐体内的孔板，所述孔板位于所述导流板的下方，至少一个所述喷气嘴布置于所述孔板的下方。
19.在优选的实施方式中，至少部分所述喷淋器安装于所述孔板的下方，至少部分所述喷淋器安装于所述罐体的内壁且位于所述导流板的上方。
20.在优选的实施方式中，所述萃取溶剂与所述废油的用量的体积比为2:1，所述油料蒸汽温度范围为300℃～340℃。
21.本发明提供一种混合系统，应用于上述的废油精制方法，包括：罐体、气相进料系统和液相进料系统，所述油料蒸汽通过所述气相进料系统输入所述罐体内，所述萃取溶剂通过所述液相进料系统输入所述罐体内。
22.本发明的特点及优点是：
23.该废油精制方法中，废油被蒸馏成为油料蒸汽，以气相的形式进入到废油混合系统中；萃取溶剂经过雾化与油料蒸汽进行混合。油料蒸汽与萃取溶剂通过直接接触形式产生换热，油料蒸汽实现冷凝，萃取溶剂实现升温，混合物温度可达到一定温度，满足后续工艺的需求。油料蒸汽与萃取溶剂通过直接接触形式产生换热，换热效率高；省去了油料蒸汽经冷凝再加热的流程，减少了能源消耗；油料蒸汽与萃取溶剂在气相与雾化状态下进行混合，蒸汽相与雾化液滴相直接混合，可实现高效均匀混合，改善了混合效果。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明提供的废油混合系统第一实施方式的结构示意图；
26.图2为本发明提供的废油混合系统第二实施方式的结构示意图；
27.图3为本发明提供的废油精制方法的示意图。
28.附图标号说明：
29.10、罐体；
30.20、气相进料系统；21、分布器；211、输气管；212、喷气嘴；
31.30、液相进料系统；31、喷淋器；32、雾化器；
32.40、导流板；41、导流通孔；
33.50、孔板。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.方案一
36.本发明提供了一种废油精制方法，采用废油混合系统，如图3所示，废油精制方法包括：步骤s10，加热废油，得到油料蒸汽；步骤s20，将油料蒸汽输入废油混合系统；步骤s30，将萃取溶剂雾化，输入废油混合系统；步骤s40，油料蒸汽与萃取溶剂在废油混合系统内混合。
37.该废油精制方法中，废油被蒸馏成为油料蒸汽，以气相的形式进入到废油混合系统中；萃取溶剂经过雾化与油料蒸汽进行混合。油料蒸汽与萃取溶剂通过直接接触形式产生换热，油料蒸汽实现冷凝，萃取溶剂实现升温，混合物温度可达到一定温度，满足后续工艺的需求。油料蒸汽与萃取溶剂通过直接接触形式产生换热，换热效率高；省去了油料蒸汽经冷凝再加热的流程，减少了能源消耗；油料蒸汽与萃取溶剂在气相与雾化状态下进行混合，蒸汽相与雾化液滴相直接混合，可实现高效均匀混合，改善了混合效果。
38.在一些实施方式中，该废油混合系统包括罐体10、气相进料系统20和液相进料系统30，如图1和图2所示，油料蒸汽通过气相进料系统20输入罐体10内，萃取溶剂经液相进料系统30进行雾化并输入罐体10内，油料蒸汽与雾化后的萃取溶剂在罐体10内实现混合。
39.进一步地，气相进料系统20包括分布器21，分布器21包括输气管211和多个喷气嘴212，油料蒸汽经喷气嘴212喷入到罐体10内，使油料蒸汽在罐体10内均匀分散开。优选地，如图1和图2所示，多个喷气嘴212沿水平面分布。
40.液相进料系统30包括雾化器32和喷淋器31，萃取溶剂经雾化器32进行雾化，然后经喷淋器31喷入罐体10内。进一步地，液相进料系统30包括多个喷淋器31；喷气嘴212朝上设置，喷淋器31布置于喷气嘴212的上方。如图1和图2所示，萃取溶剂在油料蒸汽的上方喷入，油料蒸汽从中部进入罐体10，两项物料实现充分混合。罐体10可以连接泵，泵可将混合液泵送至下一工序指定位置。
41.在一实施方式中，废油混合系统包括设置于罐体10内的导流板40，导流板40沿从内向外的方向朝下倾斜；至少一个喷气嘴212布置于导流板40的下方，至少一个喷淋器31布置于导流板40的上方，导流板40使得气相物料增加湍流程度，有利于提高喷淋混合的效果。进一步地，导流板40呈圆锥形，如图1所示，导流板40的中部设有导流通孔41，有利于提高气相物料的湍流效果，保障气相物料在罐体10内顺畅流动。
42.更进一步地，废油混合系统包括设置于罐体10内的孔板50，孔板50位于导流板40的下方，至少一个喷气嘴212布置于孔板50的下方，油料蒸汽经喷气嘴212进入到罐体10内，并可向上穿过孔板50和导流板40，进入至罐体10的上部，与雾化的萃取溶剂直接接触和混合。
43.如图1所示，至少部分喷淋器31安装于孔板50的下方，至少部分喷淋器31安装于罐体10的内壁且位于导流板40的上方。位于导流板40的上方的喷淋器31与位于孔板50的下方的喷淋器31组成二级喷淋结构，导流板40位于两级喷淋之间，油料蒸汽经第一级喷淋冷凝后，剩余部分通过导流板40的作用，使得经第一级喷淋后仍存在的气相物料增加湍流程度，提高二级喷淋混合的效果，可实现全部物料的混合冷凝。
44.进一步地，液相混合系统的进料管与罐体10的底部连通，罐体10底部的物料可以
经进料管进入到雾化器32中，再通过喷淋器31喷入到罐体10中，实现循环处理，提高混合效果。
45.在一实施方式中，萃取溶剂与废油的用量的体积比为2:1，油料蒸汽温度范围为300℃～340℃，有利于保障油料蒸汽与萃取溶剂在气相与雾化状态下充分混合，改善了混合效果。优选地，油料蒸汽温度为320℃。
46.方案二
47.本发明提供了一种混合系统，应用于上述的废油精制方法，如图1和图2所示，该混合系统包括：罐体10、气相进料系统20和液相进料系统30，油料蒸汽通过气相进料系统20输入罐体10内，萃取溶剂通过液相进料系统30输入罐体10内。前面已经对该混合系统的结构和功能特点做了说明。该混合系统具有能耗低、效果显著、结构简单、装置可靠的优点，实现废油再生处理中的溶剂精制过程，油料蒸汽与萃取溶剂在气相与雾化状态下直接混合，换热效率高；省去了油料蒸汽经冷凝再加热的流程，减少了能源消耗；并可实现高效均匀混合，改善了混合效果。
48.以上所述仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。

技术特征：
1.一种废油精制方法，其特征在于，采用废油混合系统，所述废油精制方法包括：步骤s10，加热废油，得到油料蒸汽；步骤s20，将所述油料蒸汽输入所述废油混合系统；步骤s30，将萃取溶剂雾化，输入所述废油混合系统；步骤s40，所述油料蒸汽与所述萃取溶剂在所述废油混合系统内混合。2.根据权利要求1所述的废油精制方法，其特征在于，所述废油混合系统包括罐体、气相进料系统和液相进料系统，所述油料蒸汽通过所述气相进料系统输入所述罐体内，所述萃取溶剂通过所述液相进料系统输入所述罐体内。3.根据权利要求2所述的废油精制方法，其特征在于，所述气相进料系统包括分布器，所述分布器包括输气管和多个喷气嘴。4.根据权利要求3所述的废油精制方法，其特征在于，所述液相进料系统包括多个喷淋器；所述喷气嘴朝上设置，所述喷淋器布置于所述喷气嘴的上方。5.根据权利要求4所述的废油精制方法，其特征在于，所述废油混合系统包括设置于所述罐体内的导流板，所述导流板沿从内向外的方向朝下倾斜；至少一个所述喷气嘴布置于所述导流板的下方，至少一个所述喷淋器布置于所述导流板的上方。6.根据权利要求5所述的废油精制方法，其特征在于，所述导流板呈圆锥形，所述导流板的中部设有导流通孔。7.根据权利要求5所述的废油精制方法，其特征在于，所述废油混合系统包括设置于所述罐体内的孔板，所述孔板位于所述导流板的下方，至少一个所述喷气嘴布置于所述孔板的下方。8.根据权利要求7所述的废油精制方法，其特征在于，至少部分所述喷淋器安装于所述孔板的下方，至少部分所述喷淋器安装于所述罐体的内壁且位于所述导流板的上方。9.根据权利要求1所述的废油精制方法，其特征在于，所述萃取溶剂与所述废油的用量的体积比为2:1，所述油料蒸汽温度范围为300℃～340℃。10.一种混合系统，应用于权利要求1-9中任一项所述的废油精制方法，其特征在于，包括：罐体、气相进料系统和液相进料系统，所述油料蒸汽通过所述气相进料系统输入所述罐体内，所述萃取溶剂通过所述液相进料系统输入所述罐体内。

技术总结
本发明提供了一种废油精制方法及混合系统，该废油精制方法包括：步骤S10，加热废油，得到油料蒸汽；步骤S20，将所述油料蒸汽输入所述废油混合系统；步骤S30，将萃取溶剂雾化，输入所述废油混合系统；步骤S40，所述油料蒸汽与所述萃取溶剂在所述废油混合系统内混合。通过本发明，缓解了废油的溶剂精制处理工艺中所存在的混合不均匀，冷凝再升温需耗费大量能源的技术问题。术问题。术问题。


技术研发人员：赵巍 王宝 李爽
受保护的技术使用者：天津木华清研科技有限公司
技术研发日：2022.03.14
技术公布日：2023/9/22