催化裂化制备乙烯丙烯的方法与流程

1.本发明涉及一种催化裂化制备乙烯丙烯的方法，且特别是从重油催化裂化制备乙烯丙烯的方法。


背景技术：

2.低碳烯烃，即乙烯和丙烯，是两种重要的基础化工原料，其需求量在不断增加。
3.传统的重油催化裂化过程汽柴油是主产品。研究表明，混合c4、c5-c6轻汽油在一定条件下可在y型分子筛催化剂上转化为乙烯、丙烯，但收率较低，为提高重油催化裂化过程产品附加值，提高乙烯和丙烯收率，一些专利直接进行重油催化裂解反应或将轻烃、轻油催化裂解和重油催化裂化耦合在一起，采用多根提升管反应器分别裂解轻烃/轻油和重油，相关专利有cn111718231、cn111689829、cn110551519等。
4.cn110551519采用三个裂解反应器分别转化重质烃、甲醇和轻质烃；cn111689829采用两根提升管反应器分别转化重质石油烃和轻烃；cn111718231采用相对独立的两套提升管反应-再生系统和两种催化剂，流程复杂。这些专利，各反应器之间相对独立，而且以乙烯丙烯为主要目标产物，不兼顾汽柴油生产。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题之一是解决现有乙烯丙烯收率低、产品附加值不高的技术缺陷，提供一种具有可兼顾乙烯丙烯生产、产品附加值高优点的重油催化裂化增产乙烯丙烯的反应方法。
6.为解决上述问题，本发明提供一种催化裂化制备乙烯丙烯的总体方法，包括：a）重油原料经提升管反应器底部的提升管反应器原料入口进入提升管反应器，与来自提升管再生催化剂入口的第一部分再生催化剂接触反应，得到反应产物i和因催化剂部分失活而得到的第一待生催化剂，二者均上行经提升管反应器出口结构件进入混合汽提区的内部；b）含有轻烃的原料经快床反应器下部的快床反应器原料入口进入快床反应器，与来自快床反应器再生剂入口的第二部分再生催化剂接触反应，得到反应产物ii和因催化剂部分失活而得到的第二待生催化剂，二者均上行经快床反应器出口结构件进入混合汽提区的内部；第一待生催化剂与第二待生催化剂在混合汽提区中混合为混合催化剂；c）汽提介质经汽提介质入口进入混合汽提区，对混合催化剂进行汽提，得到汽提催化剂；d）汽提催化剂作为待生催化剂，经混合汽提区待生催化剂出口进入再生系统除去颗粒上的积炭得到再生催化剂；和任选地e）反应过程得到的富含乙烯丙烯的反应产物经混合汽提区反应产物出口进入后续分离系统，得到c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物；其中所述快床反应器、混合汽提区、提升管反应器同轴设置，且其中快床反应器在
径向上围绕所述提升管反应器。
7.在一个实施方案中，所述再生系统除去颗粒上的积炭得到的再生催化剂分配为所述第二部分再生催化剂和所述第一部分再生催化剂。
8.在一个实施方案中，所述含有轻烃的原料包含以下组分、基本上由以下组分组成或者由以下组分组成：c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物。
9.一般来说，混合c4、c5-c6轻汽油在一定条件下可在y型分子筛催化剂上转化为乙烯、丙烯，但收率较低。
10.本发明提供重油催化裂化增产乙烯丙烯的反应器和反应方法，重油原料在提升管反应器内转化为汽柴油为主的产物，同时副产一定量的c4共混物和/或辛烷值较低的c5-c6轻汽油；副产的c4共混物和/或c5-c6轻汽油进入快床反应器，在合适的条件下转化为乙烯丙烯。转化重油的提升管反应器和转化c4共混物和/或c5-c6轻汽油的快床反应器耦合在一起，可充分利用重油催化裂化过程多余的热量，满足混合c4和c5-c6轻汽油所需的反应温度。
11.在本发明中，各种实施方式中涉及的反应产物，包括例如所示反应产物ⅰ、反应产物i、和可能涉及的其它反应产物，均分别代表通过意在给出乙烯丙烯产品为目的的反应而转化得到，并且能够通过本领域已知的分离单元得到富含乙烯丙烯的产品的物质，但其具体组成可能在各个实施方式中因原料、反应条件等的在本发明范围内的变化而存在一定的不同。
12.根据本发明的一种实施方法，采用y分子筛催化剂。
13.根据本发明的一种实施方式，乙烯丙烯碳基总收率能够超过15重量%，例如达到18重量%。
附图说明
14.图1为根据本发明的一种实施方式的用于催化裂化制备乙烯丙烯的方法的反应系统的示意图；图2为根据本发明的一种实施方式的提升管反应器出口结构件13与快床外嵌套容器出口结构件14的示意图。
15.部分附图标记说明1为再生系统；2为提升管反应器；3为快床反应器；4为混合汽提区；5为提升管再生催化剂入口；7为混合汽提区待生催化剂出口；9为混合汽提区反应产物出口；10为快床反应器原料入口；11为提升管反应器原料入口；13为提升管反应器出口结构件；14为快床反应器出口结构件；15为再生系统的待生催化剂入口；16为再生系统的第一部分再生催化剂的出口；17为再生系统的第二部分再生催化剂的出口；18为快床反应器再生剂入口；19为汽提介质入口；20为提升管反应器出口结构件顶；21为提升管反应器出口结构件顶支撑；22为快床反应器出口结构件孔分布板。
具体实施方式
16.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
17.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“径向”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
18.本发明中，相同的附图标记一般代表相同/相应的对象。
19.本发明中，所述压力除另有说明外均为表压。本发明中，所述含量、比例、比率等在未特定指明的情况下是基于重量/质量计算。
20.本发明中，“待生催化剂”是指在反应体系中失活，并且需要通过再生以用于反应体系的催化剂。
21.本发明中，“再生（催化）剂”是指待生催化剂在再生设备中再生，从而得到的可用于反应体系的催化剂。
22.如图1所示，本发明提供一种催化裂化制备乙烯丙烯的方法，其反应系统和大体流程如图1所示。
23.参见图1，在一个实施方案中，本发明提供了一种催化裂化制备乙烯丙烯的总体方法，包括：a）重油原料经提升管反应器（2）底部的提升管反应器原料入口（11）进入提升管反应器（2），与来自提升管再生催化剂入口（5）的第一部分再生催化剂接触反应，得到反应产物i和因催化剂部分失活而得到的第一待生催化剂，二者均上行经提升管反应器出口结构件（13）进入所述混合汽提区（4）的内部；待生催化剂待生催化剂b）含有轻烃的原料经快床反应器（3）下部的快床反应器原料入口（10）进入快床反应器（3），与来自快床反应器再生剂入口（18）的第二部分再生催化剂接触反应，得到反应产物ii和因催化剂部分失活而得到的第二待生催化剂，二者均上行经快床反应器出口结构件（14）进入混合汽提区（4）的内部；第一待生催化剂与第二待生催化剂在混合汽提区中混合为混合催化剂；c）汽提介质经汽提介质入口（19）进入混合汽提区，对混合催化剂进行汽提，得到汽提催化剂；d）汽提催化剂作为待生催化剂，经混合汽提区待生催化剂出口（7）进入再生系统（1）除去颗粒上的积炭得到再生催化剂；和任选地e）反应产物i和反应产物ii在混合汽提区混合，得到的富含乙烯丙烯的反应产物经混合汽提区反应产物出口（9）进入后续分离系统，得到c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物；其中所述快床反应器、混合汽提区、提升管反应器同轴设置，且其中快床反应器在径向上围绕所述提升管反应器。
24.相应地，根据本发明，全部的所述汽提催化剂作为所述待生催化剂。以及相应地，没有混合催化剂或汽提催化剂循环回到快床反应器。
25.在一个实施方案中，提升管反应器2、快床反应器3和混合汽提区4同轴，快床反应器3围绕提升管反应器2；提升管反应器2出口连接提升管反应器出口结构件13，快床反应器3顶部连接快床反应器出口结构件14；所述提升管反应器出口结构件13和快床反应器出口结构件14均位于混合汽提区4内。在一个实施方案中，提升管反应器出口结构件13位于快床
反应器出口结构件14的上方。
26.在一个实施方案中，所述混合汽提区4内部设置有围绕所述快床反应器3的上部提升区并与其同轴的环形分布器，该环形分布器用于将具有流化作用的气体（例如蒸汽）向上输送进入该混合汽提区4内部，并作用于所述第一和第一待生催化剂。
27.本发明中，所述混合汽提区4内可以设置旋风分离器，或者能够实现类似功能（特别是例如催化剂与产物的分离）的任何其它设备。
28.参见图1-图2的例示实施方式，根据本发明的一种实施方式，所述提升管反应器出口结构件（13）由提升管反应器出口结构件顶（20）和提升管反应器出口结构件顶支撑（21）组成；提升管反应器（2）出口直接连接提升管反应器出口结构件顶支撑（21），提升管反应器出口结构件顶支撑（21）直接连接提升管反应器出口结构件顶（20）；提升管反应器出口结构件顶支撑（21）位于提升管反应器（2）上方，提升管反应器出口结构件顶（20）位于提升管反应器出口结构件顶支撑（21）上方；提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为（1-3）:1。
29.根据本发明的一种实施方式，所述快床反应器出口结构件（14）由快床反应器出口结构件孔分布板（22）组成；快床反应器出口结构件孔分布板（22）的圆心角α，α为30
o-150o；快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为50-95%。
30.根据本发明的一种实施方式，提升管反应器2的上部延伸超出所述快床反应器上部的提升区的顶部，使得所述提升管反应器出口结构件13位于所述快床反应器出口结构件14上方。在本发明中可以称为“上下布置”的实施方式例如如图1和2所示。
31.根据本发明的一种实施方式，所述混合汽提区（4）设置外取热器或内取热器来降低混合汽提区（4）内催化剂的温度。
32.根据本发明的一种实施方式，所述快床反应器（3）设置外取热器或内取热器来降低快床反应（3）内催化剂的温度。
33.本领域技术人员能够理解的是，在本发明中，所述外取热器的主要功能是实现混合催化剂的降温，以适合快床反应器中的反应所需。由此，根据本发明的一种实施方式，所述外取热器可替换为能够实现所述主要功能的任何其它设备，只要其不会明显不利于本发明的目的。相应地，所述外取热器可以被替换为内取热器。
34.在一个实施方案中，所述再生系统除去颗粒上的积炭得到的再生催化剂分配为所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为（1-20）:1，优选（5-15）: 1。
35.本发明中，所述重油原料为重质馏分油，例如直馏减压馏分油，焦化重馏分油，溶剂脱沥青油，加氢处理重油。
36.本发明中，所述含轻烃的原料无特殊要求，本领域常用的含轻烃的原料均可以用于本发明，根据本发明的一种实施方式，所述含轻烃的原料为c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物，优选所述含轻烃的原料至少包括本发明所述分离单元得到的c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物的部分或全部。
37.根据本发明的一种实施方式，所述含轻烃的原料中来自于分离单元得到的c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物的比例大于20重量%，视情况，其余c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物可来自催化裂化和/或蒸汽裂解单元。
38.根据本发明的一种实施方式，分离单元得到的c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物
的30重量%-100重量%，优选50重量%-100重量%，用于所述含轻烃的原料。
39.根据本发明的一种实施方式，本发明所述分离单元得到的全部c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物用作全部的所述含轻烃的原料。
40.本发明中，c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物的组成例如可以为含有异丁烯、1-丁烯、正丁烷、异丁烷、异戊烯、正戊烯、正戊烷、正己烯、异己烯中的一种或多种。
41.根据本发明的一种实施方式，所述重油原料与含有轻烃的原料的质量比为（2-8）:1，优选（3-6）:1。
42.本发明对所述经由汽提介质入口19进料的汽提介质的种类没有特别限制，可以为现有的能够适用于重油制乙烯丙烯工艺的任何介质，例如水或氮气。
43.本发明中，所述快床反应器3内的操作条件无特殊要求，可以采用本领域常用的操作条件。根据本发明的一种实施方式，所述快床反应器（3）的操作条件包括催化剂床层温度550-650℃，催化剂床层气体线速1-3米/秒，催化剂床层密度50-200千克/米3。根据本发明的一种实施方式，提升管反应器（2）的操作条件包括出口催化剂温度470-540℃，出口气体线速10-25米/秒，出口催化剂密度5-50千克/米3；混合汽提区（4）压力为0.05-0.3mpag。
44.根据本发明，优选地，所述的催化剂为分子筛催化剂。
45.根据本发明，优选地，所述分子筛催化剂为sapo-34分子筛催化剂、y分子筛催化剂和β分子筛催化剂中的至少一种，更优选为y分子筛催化剂。
46.根据本发明的一种实施方式，再生催化剂以催化剂总质量计，碳含量不大于1%。在一个实施方案中，所述再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.01-0.3%。
47.本发明主要对反应系统的工艺进行了改变，其余未特别说明的操作设备、条件和方法以及步骤均可以采用常规的方法、条件和步骤进行。特别地，本发明对于设备（包括提升管反应器、快床反应器、混合汽提区、再生系统等）的具体尺寸没有特别限制，可根据本领域的常规手段视情况具体确定，只要其满足本发明对于整个反应系统已经做出的限定和已经提出要求即可，特别是满足本发明所述提升管反应器（2）和快床反应器（3）所需的操作条件。
48.本发明中，乙烯丙烯总收率的计算方法为，乙烯丙烯总收率=乙烯丙烯质量/重油进料的碳基质量
×
100%。
实施例
49.下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于这些实施例。在实施例中，主要参考图1所示；其中，提升管反应器出口结构件和快床反应器出口结构件等则参考图2所示的具体实施方式。
50.实施例1采用图1的装置。
51.提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为1:1。
52.快床反应器出口结构件（14）由快床反应器出口结构件孔分布板（22）组成。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的圆心角α，α为30o。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为50%。
53.重油原料经提升管反应器原料入口（11）进入提升管反应器（2）和来自提升管再生催化剂入口（5）的第一部分再生催化剂接触反应，上行得到的第一待生催化剂，其经提升管反应器出口结构件（13）进入所述混合汽提区（4）的内部。
54.含有轻烃的原料经快床反应器原料入口（10）进入快床反应器（3）和来自快床反应器再生剂入口（18）的第二部分再生催化剂接触反应，上行得到第二待生催化剂，其经快床反应器出口结构件（14）进入所述混合汽提区（4）的内部。
55.汽提介质经汽提介质入口（19）进入混合汽提区（4），待生催化剂经混合汽提区待生催化剂出口（7）进入再生系统（1）除去待生催化剂上的积炭得到再生催化剂。
56.反应过程得到的反应产物经混合汽提区反应产物出口（9）进入后续分离系统，得到c5-c6轻汽油或其混合物，其用作所述含有轻烃的原料。
57.重油原料为来自大庆油田的常压蜡油。汽提介质为水蒸气。
58.催化剂为含有y分子筛的催化剂。再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.01%。
59.所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为1:1。
60.快床反应器（3）催化剂床层温度550℃，催化剂床层气体线速1米/秒，催化剂床层密度200千克/米3。提升管反应器（2）出口催化剂温度470℃，出口气体线速10米/秒，出口催化剂密度50千克/米3。混合汽提区（4）压力为0.3mpag。
61.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为15.3重量%。
62.实施例2采用实施例1的装置，只是提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为3:1。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的圆心角α为150o。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为95%。
63.重油原料为来自大庆油田的常压蜡油。含有轻烃的原料为c4共混物。汽提介质为水蒸气。
64.催化剂为含有y分子筛的催化剂。再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.3%。
65.所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为20:1。
66.快床反应器（3）催化剂床层温度650℃，催化剂床层气体线速3米/秒，催化剂床层密度50千克/米3。提升管反应器（2）出口催化剂温度540℃，出口气体线速25米/秒，出口催化剂密度5千克/米3。混合汽提区（4）压力为0.05mpag。
67.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为16.2重量%。
68.实施例3采用实施例1的装置，只是提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为2:1。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的圆心角α为100o。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为70%。
69.重油原料为来自大庆油田的常压蜡油。含有轻烃的原料为c4共混物和c5-c6轻汽油，c4共混物和c5-c6轻汽油的质量比为2:1。汽提介质为水蒸气。
70.催化剂为含有y分子筛的催化剂。再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.15%。
71.所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为6:1。
72.快床反应器（3）催化剂床层温度600℃，催化剂床层气体线速1.5米/秒，催化剂床层密度100千克/米3。提升管反应器（2）出口催化剂温度500℃，出口气体线速17米/秒，出口催化剂密度20千克/米3。混合汽提区（4）压力为0.1mpag。
73.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为18.2重量%。
74.实施例4采用实施例1的装置，只是提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为1.5:1。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的圆心角α为90o。快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为90%。
75.重油原料为焦化重馏分油。含有轻烃的原料为c4共混物和c5-c6轻汽油，c4共混物和c5-c6轻汽油的质量比为1:1.5。汽提介质为氮气。
76.催化剂为含有y分子筛的催化剂。再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.1%。
77.所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为15:1。
78.快床反应器（3）催化剂床层温度630℃，催化剂床层气体线速2.5米/秒，催化剂床层密度80千克/米3。提升管反应器（2）出口催化剂温度520℃，出口气体线速15米/秒，出口催化剂密度30千克/米3。混合汽提区（4）压力为0.13mpag。
79.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为14.7重量%。
80.对比例1基本参照实施例3的装置和工艺，只是没有所述快床反应器及其对应结构，只使用提升管反应器。
81.重油原料经提升管反应器原料入口（11）进入提升管反应器（2）和自提升管再生催化剂入口（5）来的再生催化剂接触反应，上行得到待生催化剂，其经提升管反应器出口结构件（13）进入所述混合汽提区（4）的内部。汽提介质经汽提介质入口（19）进入混合汽提区（4）汽提混合汽提区（4）内的混合催化剂，混合汽提区（4）的内部待生催化剂经混合汽提区待生催化剂出口（7）进入再生系统（1）除去待生催化剂上的积炭得到再生催化剂。反应过程得到的反应产物经混合汽提区反应产物出口（9）进入后续分离系统。
82.重油原料为来自大庆油田的常压蜡油。汽提介质为水蒸气。
83.催化剂为含有y分子筛的催化剂。再生催化剂的碳含量，以再生催化剂总质量计，为0.15%。
84.提升管反应器（2）出口催化剂温度500℃，出口气体线速17米/秒，出口催化剂密度20千克/米3。混合汽提区（4）压力为0.1mpag。
85.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为8.6重量%。
86.对比例2采用实施例3的装置，只是提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为0.5:1。
87.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为13.9重量%。
88.对比例3采用实施例3的装置，只是快床反应器（3）催化剂床层温度520℃，催化剂床层气体
线速4米/秒，催化剂床层密度30千克/米3。
89.本实施例中，乙烯和丙烯收率达为11.7重量%。
90.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种催化裂化制备乙烯丙烯的方法，包括：a）重油原料经提升管反应器底部的提升管反应器原料入口（11）进入提升管反应器（2），与来自提升管再生催化剂入口（5）来的第一部分再生催化剂接触反应，得到反应产物i和因催化剂部分失活而得到的第一待生催化剂，二者均上行经提升管反应器出口结构件（13）进入所述混合汽提区（4）的内部；待生催化剂待生催化剂b）含有轻烃的原料经快床反应器下部的快床反应器原料入口（10）进入快床反应器（3），与来自快床反应器再生剂入口（18）来的第二部分再生催化剂接触反应，得到反应产物ii和因催化剂部分失活而得到的第二待生催化剂，二者均上行经快床反应器出口结构件（14）进入混合汽提区（4）的内部；第一待生催化剂与第二待生催化剂在混合汽提区中混合为混合催化剂；c）汽提介质经汽提介质入口（19）进入混合汽提区，对混合催化剂进行汽提，得到汽提催化剂；d）汽提催化剂作为待生催化剂，经混合汽提区待生催化剂出口（7）进入再生系统（1）除去颗粒上的积炭得到再生催化剂；和任选地e）反应产物i和反应产物ii在混合汽提区混合，得到的富含乙烯丙烯的反应产物经混合汽提区反应产物出口（9）进入后续分离系统，得到c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物；其中所述快床反应器、混合汽提区、提升管反应器同轴设置，且其中快床反应器在径向上围绕所述提升管反应器。2.根据权利要求1所述的方法，其中所述提升管反应器出口结构件（13）位于快床反应器出口结构件（14）的上方。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所提升管反应器出口结构件（13）由提升管反应器出口结构件顶（20）和提升管反应器出口结构件顶支撑（21）组成；提升管反应器（2）出口直接连接提升管反应器出口结构件顶支撑（21），提升管反应器出口结构件顶支撑（21）直接连接提升管反应器出口结构件顶（20）；提升管反应器出口结构件顶支撑（21）位于提升管反应器（2）上方，提升管反应器出口结构件顶（20）位于提升管反应器出口结构件顶支撑（21）上方。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于所述提升管反应器出口结构件顶（20）边缘处最大距离h和快床反应器（2）出口直径r之比为（1-3）:1。5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于所述快床反应器出口结构件（14）由快床反应器出口结构件孔分布板（22）组成；快床反应器出口结构件孔分布板（22）的孔隙率为50-95%。6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于所述快床反应器出口结构件孔分布板（22）具有圆心角α，α为30
o-150
o
。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述再生系统除去颗粒上的积炭得到的再生催化剂分配为所述第一部分再生催化剂和所述第二部分再生催化剂的比例为（1-20）:1，优选（5-15）: 1。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述含有轻烃的原料为c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物；优选所述重油原料中来自于分离单元得到的c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物的比例大于20重量%；还优选分离单元得到的c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物的
30重量%-100重量%，优选50重量%-100重量%，用于所述重油原料；例如，分离单元得到的全部c4共混物、c5-c6轻汽油或其混合物用作全部的所述重油原料。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述重油原料与含有轻烃的原料的质量比为（2-8）:1，优选（3-6）:1。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述快床反应器（3）催化剂床层温度550-650℃，催化剂床层气体线速1-3米/秒，催化剂床层密度50-200千克/米3；和/或提升管反应器（2）出口催化剂温度470-540℃，出口气体线速10-25米/秒，出口催化剂密度5-50千克/米3；混合汽提区（4）压力为0.05-0.3mpag。

技术总结
本发明提供催化裂化制备乙烯丙烯的方法，特别是重油催化裂化增产乙烯丙烯的反应器和反应方法，重油原料在提升管反应器内转化为汽柴油为主的产物，同时副产一定量的C4共混物和/或辛烷值较低的C5-C6轻汽油；副产的C4共混物和/或C5-C6轻汽油进入快床反应器，在合适的条件下转化为乙烯丙烯。转化重油的提升管反应器和转化C4共混物和/或C5-C6轻汽油的快床反应器耦合在一起，可充分利用重油催化裂化过程多余的热量，满足混合C4和C5-C6轻汽油所需的反应温度。反应温度。


技术研发人员：李晓红 高攀 彭飞 马晓克
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院
技术研发日：2022.03.15
技术公布日：2023/9/22