一种弯管弯折角度检测组件及其检测方法与流程

1.本发明涉及银行金融设备技术领域，特别涉及一种弯管弯折角度检测组件及其检测方法。


背景技术：

2.弯管是工业领域中非常常见的一种应用广泛的零件，其加工工艺一般为先加工生成长直管，然后经由折弯机进行相关折弯操作，完成零件的生成。其中冷弯管的加工主要通过物理折弯实现，因此对于材料自身塑性差异，经过折弯后的弯管是否完全达到设计生产需要，这就成为了制约弯管产品质量还好坏的关键。
3.为了解决这个问题，专利号为201810057094.4、名称为一种检测弯管空间角度的量具的中国发明专利公开了一下方案：包括底座、测量摆臂和垂直且滑动设置在底座上的支架，所述底座上滑动设置有用于将弯管的定位端垂直定位在底座上的第一定位装置和用于将弯管的定位端夹紧的夹紧装置，所述夹紧装置的夹紧中心与弯管的定位端轴线重合，所述第一定位装置靠近或远离支架滑动，所述支架上上下滑动设置有矩形台，所述测量摆臂的一端铰接在矩形台上，所述测量摆臂的底面滑动设置有用于将弯管的待测端垂直定位在测量摆臂上的第二定位装置。有益效果：本发明的检测弯管空间角度的量具结构简单，操作方便，成本低廉，可在非高精度检测要求下完成对弯管空间角度的测量以及对批量产品相关质量的检验。
4.然而，经对上述专利技术方案进行试制研究发现，上述技术方案中，在对同批次弯管进行测量时仍需逐件手动进行，不仅检测效率低，而且可能存在较大的测量误差。
5.众所周知，在对待测弯管进行空间角度测量时，只要待测弯管的空间角度落在设定的合理范围内即为合格，否则为不合格；因此，发明一种能够设定检测基准、进而提高效率、降低误差的检测量具显得更有必要。


技术实现要素：

6.针对上述问题，本发明提出一种弯管弯折角度检测组件及其检测方法，所使用的技术方案是：
7.一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，包括检测支架、激光束检测机构和弯管基准固定机构；
8.所述检测支架包括相互垂直且沿x轴方向滑动连接的横向底座和纵向支板；所述横向底座固定放置在地面上，所述纵向支板通过固定螺栓一进行相对横向底座的锁止；
9.所述激光束检测机构包括激光束检测框、摆动锁止件和升降锁止件，所述激光束检测框与摆动锁止件上下摆动连接，并在摆动锁止件中锁止螺母一作用下进行摆动角度锁止；所述摆动锁止件沿z轴方向滑动安装在纵向支板上，并通过升降锁止件进行锁止；
10.所述弯管基准固定机构包括分别对弯管上下端面进行基准定位的顶部基准固定件和底部基准固定件，所述底部基准固定件沿y轴方向滑动安装在横向底座上，并通过固定
螺栓二进行相对横向底座的锁止；所述顶部基准固定件包括贴合弯管上端面进行固定的基准板，所述基准板上至少设有两个环区；所述激光束检测框对基准板发射激光束，并通过激光束在基准板上的落点位置判定弯管的弯折角度是否在合格范围内；
11.所述激光束检测机构与计算机电性连接。
12.进一步地，所述激光束检测框包括检测框体和激光束笔；所述检测框体一端与摆动锁止件上下摆动连接；所述激光束笔均布安装在检测框体的内壁上，且两两对侧内壁上的激光束笔交错分布；多个所述激光束笔发生的光束位于同一平面内，交错形成光束网，所述光束网所在平面为标准基准面。
13.进一步地，所述激光束检测框还包括图像采集传感器和测距传感器；所述检测框体顶部安装有安装架，所述图像采集传感器和至少一个测距传感器安装在安装架上。
14.进一步地，所述摆动锁止件包括锁止块、摆轴、锁止螺母一、锁止轴套和摆动轴套；所述纵向支板上沿z轴方向设有滑轨座三和条形孔；所述条形孔设置在滑轨座三中心线上；所述锁止块后端通过设置的滑轨三滑动安装在滑轨座三上；所述滑轨三中心设有与条形孔相对应的锁止孔，所述升降锁止件穿过锁止孔和条形孔，并将锁止块固定于滑轨座三上；所述检测框体一端与摆动轴套固定连接；所述锁止块前端中部设有u型凹槽，两侧设有安装通孔，两个所述锁止轴套滑动设置于两个安装通孔内，所述摆动轴套位于两个锁止轴套之间；所述摆轴穿过摆动轴套和两个锁止轴套，并固定于其中一个安装通孔内；所述锁止螺母一安装于另一个安装通孔内，用于摆动轴套和两个锁止轴套的相互锁止。
15.进一步地，所述顶部基准固定件还包括拉簧、固定件一和拉绳；所述固定件一置于弯管内，且一端通过拉簧与基准板连接，另一端与拉绳连接；所述拉绳长度大于弯管；从弯管下端拉动所述拉绳，拉绳通过固定件一带动拉绳使基准板连接与弯管上端面贴合，此后固定件一与弯管固定。
16.进一步地，所述固定件一包括硬质支撑杆一和气囊一；所述硬质支撑杆一上、下端分别与拉簧、拉绳连接；所述硬质支撑杆一下端开设有进气通道，侧表面开设有至少一个与进气通道连通的通气孔；所述气囊一紧密包裹设置在硬质支撑杆一侧表面上，且内部与通气孔连通；所述顶部基准固定件还包括气动接头一和气管一；所述气管一一端通过气动接头一与硬质支撑杆一下端的进气通道连接，另一端伸出弯管与弯管基准固定机构中设置的其中一个控制阀连接。
17.进一步地，所述底部基准固定件包括基准底座和固定件二；所述横向底座上沿y轴方向设有滑轨座一，所述基准底座下端通过设置的滑轨一滑动安装在滑轨座一上，并通过螺纹连接于基准底座上的至少一个固定螺栓二进行锁止；所述固定件二固定安装在基准底座上，用于对弯管进行固定；所述基准底座上表面设有零位基准线一，所述弯管上设有零位基准线二，所述弯管通过将零位基准线二与零位基准线一对准实现本身的零位基准定位。
18.进一步地，所述固定件二包括硬质支撑杆二、气囊二、气动接头二和气管二；所述硬质支撑杆二下端与基准底座固定连接；所述气囊二固定安装在硬质支撑杆二侧表面上，且底部设有进气孔；所述气管二一端通过气动接头二与气囊二的进气孔连接，另一端伸出弯管与弯管基准固定机构中设置的另一个控制阀连接。
19.进一步地，所述硬质支撑杆二中心开设有输气通道；所述输气通道两端分别通过气动接头一与气管一连接。
20.一种弯管弯折角度检测组件的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
21.步骤一，准备一根标准的弯管，并设定基准板的合格环区和不合格环区；
22.步骤二，将顶部基准固定件中的拉簧、固定件一和拉绳从弯管上端穿入，并将气管一下端与硬质支撑杆二上的气动接头一连接；而后拉动拉绳，拉绳通过固定件一带动拉绳使基准板连接与弯管上端面贴合；此后在不松开拉绳情况下，相应的控制阀得电，将气囊一充气至一定压力，此时基准板与弯管上端面贴合固定；
23.步骤三，将弯管下端插在固定件二上，并与基准底座贴合；而后相应的控制阀得电，将气囊二充气至一定压力，此时基准底座与弯管下端面贴合固定；
24.步骤五，配合操作纵向支板、底部基准固定件及激光束检测机构，使得基准板与检测框体平行，且与激光束笔射出的激光束刚好处于平行贴合状态；而后对操作纵向支板底部基准固定件及激光束检测机构锁止固定；此时完成弯管弯折角度的检测基准设定；
25.步骤六，将按同样尺寸规格要求制成的弯管按步骤二至步骤四操作，待完成后通过计算机上显示的图像读取激光束笔设在基准板上的激光点所在的环区，以此判断待测弯管是否合格；
26.在此过程中，当待测弯管因过长或过短，导致测距传感器读数过大或过小时，判断待测弯管不合格。
27.由于本发明采用了上述技术方案，本发明具有以下优点：
28.本发明通过检测支架、激光束检测机构及弯管基准固定机构的配合设计，有效提高了工作效率，降低了操作误差，同时具有操作简单、易于推广的优点。
附图说明
29.图1-3为本发明的整体结构示意图。
30.图4-5为本发明检测支架的结构示意图。
31.图6为本发明图4中a处的局部放大结构示意图。
32.图7为本发明图5中b处的局部放大结构示意图。
33.图8为本发明激光束检测机构与检测支架的爆炸装配结构示意图。
34.图9为本发明激光束检测机构的结构示意图。
35.图10为本发明激光束检测机构中激光束检测框与摆动锁止件的爆炸装配结构示意图。
36.图11-12为本发明激光束检测机构中激光束检测框的结构示意图。
37.图13为本发明弯管基准固定机构与弯管的装配结构示意图。
38.图14为本发明弯管基准固定机构与弯管的爆炸装配结构示意图。
39.图15为本发明弯管基准固定机构中底部基准固定件的结构示意图。
40.图16为本发明图15中c-c方向的剖面结构示意图。
41.图17为本发明弯管基准固定机构中顶部基准固定件的爆炸结构示意图。
42.图18为本发明顶部基准固定件中固定件一的剖面结构示意图。
43.图19为本发明实施例1中标准弯管的激光检测结果示意图。
44.图20-27为本发明实施例1中待测弯管的激光检测结果示意图。
45.附图标号：
46.1-检测支架；
47.11-横向底座(1101-滑轨座一；1102-滑槽一)；12-纵向支板(1201-滑轨座三；1202-滑槽三；1203-条形孔)；
48.2-激光束检测机构；
49.21-激光束检测框(2101-检测框体；2102-激光束笔；2103-安装架；2104-图像采集传感器；2105-测距传感器；2106-标准基准面)；22-摆动锁止件【2201-锁止块(2201a-滑轨三)；2202-摆轴；2203-锁止螺母一；2204-锁止轴套；2205-摆动轴套】；23-升降锁止件；
50.3-弯管基准固定机构；
51.31-顶部基准固定件【3101-基准板；3102-拉簧；3103-固定件一(3103a-硬质支撑杆一；3103b-气囊一)；3104-气动接头一；3105-拉绳；3106-气管一】；32-底部基准固定件【3201-基准底座(3201a-滑轨一；3201b-零位基准线一)；3202-硬质支撑杆二(3202a-输气通道)；3203-气囊二(3203a-进气孔)；3204-固定螺栓二；3205-气动接头二；3206-气管二】；33-控制阀；
52.4-弯管；
53.41-零位基准线二。
具体实施方式
54.下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员能够在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
55.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“进”、“出”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
56.实施例1：
57.本实施例用于检测同批次弯管的弯折角度，具有操作简单高效、误差小的优点，具体如图1-5、8-9、13-14所示，一种弯管弯折角度检测组件，包括检测支架1、激光束检测机构2和弯管基准固定机构3；检测支架1包括相互垂直且沿x轴方向滑动连接的横向底座11和纵向支板12；具体地，横向底座11固定放置在地面上，横向底座11上沿x轴方向设有滑轨座二和位于滑轨座二两侧且与滑轨座二相平行的滑槽二，纵向支板12通过设置的滑轨二滑动安装在滑轨座二上，并通过螺纹连接在纵向支板12上的固定螺栓一相对滑槽二进行锁止固定；
58.激光束检测机构2包括激光束检测框21、摆动锁止件22和升降锁止件23，激光束检测框21与摆动锁止件22上下摆动连接，并在摆动锁止件22中锁止螺母一2203作用下进行摆动角度锁止；摆动锁止件22沿z轴方向滑动安装在纵向支板12上，并通过升降锁止件23进行锁止；激光束检测机构2与计算机电性连接；
59.弯管基准固定机构3包括分别对弯管4上下端面进行基准定位的顶部基准固定件31和底部基准固定件32，底部基准固定件32沿y轴方向滑动安装在横向底座11上，并通过固
定螺栓二3204进行相对横向底座11的锁止；顶部基准固定件31包括贴合弯管4上端面进行固定的基准板3101，基准板3101上设有六个环区；激光束检测框21对基准板3101发射激光束，并通过激光束在基准板3101上的落点位置判定弯管的弯折角度是否在合格范围内。
60.作为本实施例的一个具体实施方式，如图6-12所示，激光束检测框21包括检测框体2101和激光束笔2102；检测框体2101为正方形或矩形，一端与摆动锁止件22上下摆动连接；激光束笔2102均布安装在检测框体2101的内壁上，且两两对侧内壁上的激光束笔2102交错分布；多个激光束笔2102发生的光束位于同一平面内，交错形成光束网，光束网所在平面为标准基准面2106；这里需要说明的是，检测框体2101可以设置得很大，本实施例为了更好地显示基准板3101与检测框体2101之间的偏转关系，特意将检测框体2101设计得较为紧凑；
61.为了能够进一步降低肉眼错觉误差，激光束检测框21还包括图像采集传感器2104和测距传感器2105；检测框体2101顶部安装有安装架2103，图像采集传感器2104和四个测距传感器2105安装在安装架2103上，且检测面与激光束笔2102射出的激光网面正对；本实施例中，图像采集传感器2104采用的是方特科技的彩色工业ccd相机，型号为ft-w283；图像采集传感器2104采用的品牌是hypersen，型号为hps-166；
62.具体地，摆动锁止件22包括锁止块2201、摆轴2202、锁止螺母一2203、锁止轴套2204和摆动轴套2205；纵向支板12上沿z轴方向设有滑轨座三1201、滑槽三1202和条形孔1203；滑槽三1202设置在滑轨座三1201两侧，滑槽三1202的作用在于保证摆动锁止件22相对纵向支板12无左右晃动；条形孔1203设置在滑轨座三1201中心线上；锁止块2201后端通过设置的滑轨三2201a滑动安装在滑轨座三1201上；滑轨三中心设有与条形孔1203相对应的锁止孔，升降锁止件23穿过锁止孔和条形孔1203，并将锁止块2201固定于滑轨座三1201上；具体地，升降锁止件23包括升降锁止螺栓和升降锁止螺母，升降锁止螺栓依次穿过锁止孔和条形孔1203，并与位于条形孔1203后的升降锁止螺母连接进行锁止；检测框体2101一端与摆动轴套2205固定连接；锁止块2201前端中部设有u型凹槽，两侧设有安装通孔，且两个安装通孔上均设有一段内螺纹；两个锁止轴套2204滑动设置于两个安装通孔内，摆动轴套2205位于两个锁止轴套2204之间；本实施例中，摆轴2202后端固定设有一内六角丝堵，摆轴2202前端穿过摆动轴套2205和两个锁止轴套2204，并通过后端的丝堵螺纹固定于其中一个安装通孔内；锁止螺母一2203螺纹固定于于另一个安装通孔内，将相应的锁止轴套2204(内表面设置有端面棘齿)推向摆动轴套2205(外表面设置有配合的端面棘齿)，进而使摆动轴套2205和两个锁止轴套2204的相互锁止。
63.作为本实施例的一个具体实施方式，如图13-18所示，顶部基准固定件31还包括拉簧3102、固定件一3103和拉绳3105；固定件一3103置于弯管4内，且一端通过拉簧3102与基准板3101连接，另一端与拉绳3105连接；拉绳3105长度大于弯管4；从弯管下端拉动所述拉绳3105，拉绳3105通过固定件一3103带动拉绳3105使基准板3101连接与弯管4上端面贴合，此后固定件一3103与弯管4固定；
64.具体地，固定件一3103包括硬质支撑杆一3103a和气囊一3103b；硬质支撑杆一3103a上、下端分别与拉簧3102、拉绳3105连接；硬质支撑杆一3103a下端开设有进气通道，侧表面均布开设有多个与进气通道连通的通气孔；气囊一3103b紧密包裹设置在硬质支撑杆一3103a侧表面上，且内部与通气孔连通；顶部基准固定件31还包括气动接头一3104和气
管一3106；气管一3106一端通过气动接头一3104与硬质支撑杆一3103a下端的进气通道连接，另一端伸出弯管4与弯管基准固定机构3中设置的其中一个控制阀33连接；
65.底部基准固定件32包括基准底座3201和固定件二；横向底座11上沿y轴方向设有滑轨座一1101和滑槽一1102，基准底座3201下端通过设置的滑轨一3201a滑动安装在滑轨座一1101上，并通过螺纹连接于基准底座3201上的四个固定螺栓二3204相对两个滑槽一1102进行锁止；固定件二固定安装在基准底座3201上，用于对弯管4进行固定；基准底座3201上表面设有零位基准线一3201b，弯管4上设有零位基准线二41，弯管4通过将零位基准线二41与零位基准线一3201b对准实现本身的零位基准定位；
66.固定件二包括硬质支撑杆二3202、气囊二3203、气动接头二3205和气管二3206；硬质支撑杆二3202下端与基准底座3201固定连接；气囊二3203固定安装在硬质支撑杆二3202侧表面上，且底部设有进气孔3203a；气管二3206一端通过气动接头二3205与气囊二3203的进气孔3203a连接，另一端伸出弯管4与弯管基准固定机构3中设置的另一个控制阀33连接。
67.为了便于气管一3106的连接与安装，硬质支撑杆二3202中心开设有输气通道3202a；输气通道3202a两端分别通过气动接头一3104与气管一3106连接；
68.本实施例中，为了能够进一步降低气管一3106、气管二3206对弯管4基准固定过程中产生的干扰，如图16所示，基准底座3201设置为两层，上层为基准底座板，下层为滑动底座，两层之间通过支撑板连接；滑轨一3201a设置在下层底部，固定件二设置在上层上端；基准底座3201上层对应输气通道3202a和进气孔3203a贯穿开设有相应的通孔一和通孔二，通孔一一端与气动接头一3104固定连接，另一端与输气通道3202a密闭连接；通孔二一端与气动接头二3205固定连接，另一端与进气孔3203a密闭连接。
69.一种弯管弯折角度检测组件的检测方法，包括如下步骤：
70.步骤一，准备一根标准的弯管4，本实施例中，设定基准板3101的合格环区为从外之内的1-2环，不合格环区为从外至内的3-6环；
71.步骤二，将顶部基准固定件31中的拉簧3102、固定件一3103和拉绳3105从弯管4上端穿入，并将气管一3106下端与硬质支撑杆二3202上的气动接头一3104连接；而后拉动拉绳3105，拉绳3105通过固定件一3103带动拉绳3105使基准板3101连接与弯管4上端面贴合；此后在不松开拉绳3105情况下，相应的控制阀33得电，将气囊一3103b充气至一定压力，此时基准板3101与弯管4上端面贴合固定；
72.步骤三，将弯管4下端插在固定件二上，与基准底座3201贴合，并使弯管4上的零位基准线二41与基准底座3201上表面的零位基准线一3201b对准；而后相应的控制阀33得电，将气囊二3203充气至一定压力，此时基准底座3201与弯管4下端面贴合固定；
73.步骤五，配合操作纵向支板12、底部基准固定件32及激光束检测机构2，使得基准板3101与检测框体2101平行，且与激光束笔2102射出的激光束刚好处于平行贴合状态，如图19所示；而后对操作纵向支板12底部基准固定件32及激光束检测机构2锁止固定；此时完成弯管4弯折角度的检测基准设定；
74.步骤六，将按同样尺寸规格要求制成的弯管4按步骤二至步骤四操作，待完成后通过计算机上显示的图像读取激光束笔2102设在基准板3101上的激光点所在的环区，以此判断待测弯管4是否合格，具体情况如下：
75.(一)基准板3101相对于激光网面仅在x轴或y轴方向偏斜时，如果激光点落在如图
20的环区内，则为合格，落在如图21的环区内，则为不合格；
76.(二)基准板3101相对于激光网面同时在x轴和y轴方向偏斜时，如果激光点落在如图22的环区内，则为合格，落在如图23的环区内，则为不合格；
77.在此过程中，当待测弯管4因过长或过短，导致测距传感器2105读数过大或过小时，判断待测弯管4不合格，具体情况如下：
78.(一)弯管4过长，基准板3101完全穿过激光网面，则无论基准板3101是否在x轴和/或y轴方向偏斜，均为不合格，如图24和26所示；
79.(二)弯管4过短，基准板3101未接近激光网面，则无论基准板3101是否在x轴和/或y轴方向偏斜，均为不合格，如图25和27所示。

技术特征：
1.一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，包括检测支架(1)、激光束检测机构(2)和弯管基准固定机构(3)；所述检测支架(1)包括相互垂直且沿x轴方向滑动连接的横向底座(11)和纵向支板(12)；所述横向底座(11)固定放置在地面上，所述纵向支板(12)通过固定螺栓一进行相对横向底座(11)的锁止；所述激光束检测机构(2)包括激光束检测框(21)、摆动锁止件(22)和升降锁止件(23)，所述激光束检测框(21)与摆动锁止件(22)上下摆动连接，并在摆动锁止件(22)中锁止螺母一(2203)作用下进行摆动角度锁止；所述摆动锁止件(22)沿z轴方向滑动安装在纵向支板(12)上，并通过升降锁止件(23)进行锁止；所述弯管基准固定机构(3)包括分别对弯管(4)上下端面进行基准定位的顶部基准固定件(31)和底部基准固定件(32)，所述底部基准固定件(32)沿y轴方向滑动安装在横向底座(11)上，并通过固定螺栓二(3204)进行相对横向底座(11)的锁止；所述顶部基准固定件(31)包括贴合弯管(4)上端面进行固定的基准板(3101)，所述基准板(3101)上至少设有两个环区；所述激光束检测框(21)对基准板(3101)发射激光束，并通过激光束在基准板(3101)上的落点位置判定弯管的弯折角度是否在合格范围内；所述激光束检测机构(2)与计算机电性连接。2.根据权利要求1所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述激光束检测框(21)包括检测框体(2101)和激光束笔(2102)；所述检测框体(2101)一端与摆动锁止件(22)上下摆动连接；所述激光束笔(2102)均布安装在检测框体(2101)的内壁上，且两两对侧内壁上的激光束笔(2102)交错分布；多个所述激光束笔(2102)发生的光束位于同一平面内，交错形成光束网，所述光束网所在平面为标准基准面(2106)。3.根据权利要求2所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述激光束检测框(21)还包括图像采集传感器(2104)和测距传感器(2105)；所述检测框体(2101)顶部安装有安装架(2103)，所述图像采集传感器(2104)和至少一个测距传感器(2105)安装在安装架(2103)上。4.根据权利要求3所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述摆动锁止件(22)包括锁止块(2201)、摆轴(2202)、锁止螺母一(2203)、锁止轴套(2204)和摆动轴套(2205)；所述纵向支板(12)上沿z轴方向设有滑轨座三(1201)和条形孔(1203)；所述条形孔(1203)设置在滑轨座三(1201)中心线上；所述锁止块(2201)后端通过设置的滑轨三(2201a)滑动安装在滑轨座三(1201)上；所述滑轨三中心设有与条形孔(1203)相对应的锁止孔，所述升降锁止件(23)穿过锁止孔和条形孔(1203)，并将锁止块(2201)固定于滑轨座三(1201)上；所述检测框体(2101)一端与摆动轴套(2205)固定连接；所述锁止块(2201)前端中部设有u型凹槽，两侧设有安装通孔，两个所述锁止轴套(2204)滑动设置于两个安装通孔内，所述摆动轴套(2205)位于两个锁止轴套(2204)之间；所述摆轴(2202)穿过摆动轴套(2205)和两个锁止轴套(2204)，并固定于其中一个安装通孔内；所述锁止螺母一(2203)安装于另一个安装通孔内，用于摆动轴套(2205)和两个锁止轴套(2204)的相互锁止。5.根据权利要求4所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述顶部基准固定件(31)还包括拉簧(3102)、固定件一(3103)和拉绳(3105)；所述固定件一(3103)置于弯管(4)内，且一端通过拉簧(3102)与基准板(3101)连接，另一端与拉绳(3105)连接；所述拉绳
(3105)长度大于弯管(4)；从弯管下端拉动所述拉绳(3105)，拉绳(3105)通过固定件一(3103)带动拉绳(3105)使基准板(3101)连接与弯管(4)上端面贴合，此后固定件一(3103)与弯管(4)固定。6.根据权利要求5所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述固定件一(3103)包括硬质支撑杆一(3103a)和气囊一(3103b)；所述硬质支撑杆一(3103a)上、下端分别与拉簧(3102)、拉绳(3105)连接；所述硬质支撑杆一(3103a)下端开设有进气通道，侧表面开设有至少一个与进气通道连通的通气孔；所述气囊一(3103b)紧密包裹设置在硬质支撑杆一(3103a)侧表面上，且内部与通气孔连通；所述顶部基准固定件(31)还包括气动接头一(3104)和气管一(3106)；所述气管一(3106)一端通过气动接头一(3104)与硬质支撑杆一(3103a)下端的进气通道连接，另一端伸出弯管(4)与弯管基准固定机构(3)中设置的其中一个控制阀(33)连接。7.根据权利要求6所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述底部基准固定件(32)包括基准底座(3201)和固定件二；所述横向底座(11)上沿y轴方向设有滑轨座一(1101)，所述基准底座(3201)下端通过设置的滑轨一(3201a)滑动安装在滑轨座一(1101)上，并通过螺纹连接于基准底座(3201)上的至少一个固定螺栓二(3204)进行锁止；所述固定件二固定安装在基准底座(3201)上，用于对弯管(4)进行固定；所述基准底座(3201)上表面设有零位基准线一(3201b)，所述弯管(4)上设有零位基准线二(41)，所述弯管(4)通过将零位基准线二(41)与零位基准线一(3201b)对准实现本身的零位基准定位。8.根据权利要求7所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述固定件二包括硬质支撑杆二(3202)、气囊二(3203)、气动接头二(3205)和气管二(3206)；所述硬质支撑杆二(3202)下端与基准底座(3201)固定连接；所述气囊二(3203)固定安装在硬质支撑杆二(3202)侧表面上，且底部设有进气孔(3203a)；所述气管二(3206)一端通过气动接头二(3205)与气囊二(3203)的进气孔(3203a)连接，另一端伸出弯管(4)与弯管基准固定机构(3)中设置的另一个控制阀(33)连接。9.根据权利要求8所述一种弯管弯折角度检测组件，其特征在于，所述硬质支撑杆二(3202)中心开设有输气通道(3202a)；所述输气通道(3202a)两端分别通过气动接头一(3104)与气管一(3106)连接。10.根据权利要求9所述一种弯管弯折角度检测组件的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，准备一根标准的弯管(4)，并设定基准板(3101)的合格环区和不合格环区；步骤二，将顶部基准固定件(31)中的拉簧(3102)、固定件一(3103)和拉绳(3105)从弯管(4)上端穿入，并将气管一(3106)下端与硬质支撑杆二(3202)上的气动接头一(3104)连接；而后拉动拉绳(3105)，拉绳(3105)通过固定件一(3103)带动拉绳(3105)使基准板(3101)连接与弯管(4)上端面贴合；此后在不松开拉绳(3105)情况下，相应的控制阀(33)得电，将气囊一(3103b)充气至一定压力，此时基准板(3101)与弯管(4)上端面贴合固定；步骤三，将弯管(4)下端插在固定件二上，并与基准底座(3201)贴合；而后相应的控制阀(33)得电，将气囊二(3203)充气至一定压力，此时基准底座(3201)与弯管(4)下端面贴合固定；步骤五，配合操作纵向支板(12)、底部基准固定件(32)及激光束检测机构(2)，使得基
准板(3101)与检测框体(2101)平行，且与激光束笔(2102)射出的激光束刚好处于平行贴合状态；而后对操作纵向支板(12)底部基准固定件(32)及激光束检测机构(2)锁止固定；此时完成弯管(4)弯折角度的检测基准设定；步骤六，将按同样尺寸规格要求制成的弯管(4)按步骤二至步骤四操作，待完成后通过计算机上显示的图像读取激光束笔(2102)设在基准板(3101)上的激光点所在的环区，以此判断待测弯管(4)是否合格；在此过程中，当待测弯管(4)因过长或过短，导致测距传感器(2105)读数过大或过小时，判断待测弯管(4)不合格。

技术总结
一种弯管弯折角度检测组件，包括检测支架、激光束检测机构和弯管基准固定机构；检测支架包括相互垂直且沿X轴方向滑动连接的横向底座和纵向支板；纵向支板通过固定螺栓一进行锁止；激光束检测机构包括激光束检测框、摆动锁止件和升降锁止件，激光束检测框与摆动锁止件上下摆动连接，并通过锁止螺母一锁止；摆动锁止件沿Z轴方向滑动安装在纵向支板上，并通过升降锁止件锁止；弯管基准固定机构包括分别对弯管上下端面进行基准定位的顶部基准固定件和底部基准固定件，底部基准固定件沿Y轴方向滑动安装在横向底座上，并通过固定螺栓二锁止；顶部基准固定件包括贴合弯管上端面进行固定的基准板；本发明操作简单高效、误差小且易于推广。于推广。于推广。


技术研发人员：李笑
受保护的技术使用者：江苏耀坤液压股份有限公司
技术研发日：2023.06.12
技术公布日：2023/9/22