一种共价三嗪基复合膜及其制备方法和应用与流程

1.本发明属于膜分离技术领域，具体涉及一种共价三嗪基复合膜及其制备方法和应用。


背景技术：

2.自上个世纪60年代末期，膜分离技术逐渐应用在工业生产中，更多的传统纯化方式和分离过程(如蒸馏、精馏、蒸发、吸附、萃取，色谱分析法)利用膜分离技术达到更好的效果。目前，互溶性有机溶剂的分离方法主要采用萃取精馏，渗透蒸发等高能耗分离方式。
3.例如cn110105171a公开了一种含甲醇的有机溶剂二元共沸物分离方法，包括先采用精馏塔反复精馏，随后采用渗透汽化膜反复提纯，最后采用精馏塔进行二次加热精馏。用于含甲醇共沸物的分离。但是所述分离方法工艺复杂，能耗高。
4.cn110681266a公开了一种分离非质子极性溶剂中小分子溶剂的方法，所述方法，采用渗透汽化膜分离装置，所述渗透汽化膜为包括支撑层和分离层的聚酰亚胺渗透汽化膜，分离层位于所述支撑层上，所述分离层为多层聚酰亚胺膜，可用于非质子极性有机溶剂的回收纯化等工业过程。但是所述分离方法需采用渗透汽化膜容易受气液平衡的影响，且能耗高。
5.cn113041861a公开了一种分离水中极性溶剂的复合膜，所述复合膜以聚酰亚胺材料作为支撑多孔基底，与极性溶剂极性相近的改性聚乙烯膜热压，得到具有多重网络结构的改性聚乙烯-聚酰亚胺复合膜。所得改性聚乙烯-聚酰亚胺复合膜稳定性高，可用于任意浓度下的极性溶剂与水混合液的分离。但是所述复合膜不适用于对醇类等极性有机溶剂与烷烃类等弱极性有机溶剂的分离。
6.现有技术中的普遍缺陷为，采用渗透汽化膜，分离过程易受气液平衡的影响，且分离方法复杂，分离条件要求较高、能耗大且分离效率差。
7.因此，开发一种分离效率高、稳定性好、分离方法简单、能耗低，并且能够识别极性有机溶剂的分离膜，是本领域亟待解决的问题。


技术实现要素：

8.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种共价三嗪基复合膜及其制备方法和应用。所述共价三嗪基复合膜分离层选用三嗪聚合物，并且所述分离层的厚度和孔径在特定的范围内，使得所述复合膜能够分离极性有机溶剂，且分离效率高，稳定性好、使用时间长，在常温、低压的操作条件下就可实现极性有机溶剂的分离。
9.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
10.第一方面，本发明提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括支撑层和分离层；所述分离层的材料包括共价三嗪聚合物；所述分离层的厚度为0.01～2μm，所述分离层的孔径为0.4～3nm。
11.本发明中，所述共价三嗪基复合膜中分离层选用共价三嗪聚合物，并且控制所述
分离层的厚度和孔径在特定的范围内，使得所述复合膜能够分离互溶性有机溶剂，分离效率高，且膜稳定性好，寿命长，分离方式简单、易操作。
12.优选地，所述分离层的厚度为0.01～2μm，例如可以为0.05μm、0.1μm、0.2μm、0.4μm、0.6μm、0.8μm、1μm、1.2μm、1.4μm、1.6μm、1.8μm等。
13.本发明中，所述分离层的厚度小于0.01μm，合成膜过程容易形成缺陷，从而丧失分离效果；大于2μm，膜的厚度太大，在低压的操作条件下无法进行过滤实验，不适用于压力驱动的极性有机溶剂的分离。
14.优选地，所述分离层的孔径为0.4～3nm，例如可以为0.5nm、0.55nm、0.6nm、0.65nm、0.7nm、0.75nm、0.8nm、0.9nm、1nm、1.2nm、1.4nm、1.6nm、1.8nm、2nm、2.2nm、2.4nm、2.6nm、2.8nm等。
15.本发明中，所述分离层的孔径小于0.4nm，有机溶剂在低压下不能渗透；大于3nm，分离选择性差。
16.作为本发明优选的技术方案，所述分离层的厚度为0.3～1μm。
17.作为本发明优选的技术方案，所述分离层的孔径为0.5～1nm。
18.本发明中，所述孔径采用正电子湮灭寿命谱仪进行表征。
19.优选地，所述共价三嗪聚合物的单体包括腈基单体。
20.优选地，所述腈基单体包括对苯二甲腈、4,4-联苯二甲腈、4,4'-二氰基二苯乙烯、4,4'-二氰基二苯乙炔、1,1
′
:4
′
,1
″‑
三联苯-4,4
′‑
二甲腈或1,1':4',1”:4”,1”'-四萜基-4,4”'-二甲腈中的任意一种或至少两种的组合。
21.优选地，所述支撑层包括聚丙烯腈层、聚酰亚胺层或聚偏氟乙烯层中的任意一种。
22.第二方面，本发明提供一种根据第一方面所述的共价三嗪基复合膜的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
23.将前驱体涂覆于基底表面，反应，得到分离层；将所述分离层与支撑层叠合，得到所述共价三嗪基复合膜；所述前驱体包括腈基单体与催化剂的组合。
24.优选地，所述催化剂包括三氟甲烷磺酸。
25.优选地，所述前驱体中腈基单体的浓度为40～400mg/ml，例如可以为45mg/ml、50mg/ml、60mg/ml、65mg/ml、70mg/ml、80mg/ml、90mg/ml、100mg/ml、120mg/ml、140mg/ml、160mg/ml、180mg/ml、200mg/ml、220mg/ml、240mg/ml、280mg/ml、320mg/ml、360mg/ml、380mg/ml等，进一步优选为80～200mg/ml。
26.本发明中，采用超强酸三氟甲烷磺酸催化制备共价三嗪基复合膜，制备方法简单，易于控制，能够提高复合膜对极性溶剂的选择性，通过调节腈基单体的浓度能够控制膜的厚度。
27.优选地，得到所述前驱体的方法包括：将腈基单体与催化剂混合，得到所述前驱体。
28.优选地，所述混合在保护气氛存在下进行。
29.优选地，所述保护气氛包括氮气和/或氩气。
30.优选地，所述混合的温度为-15～0℃，例如可以为-14℃、-12℃、-10℃、-8℃、-6℃、-4℃、-2℃等。
31.优选地，所述混合的时间为1～2h，例如可以为1h、1.5h、2h等。
32.优选地，所述基底包括玻璃基底。
33.优选地，所述反应的温度为50～150℃，例如可以为60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃等。
34.优选地，所述反应的时间为15～30min，例如可以为16min、18min、20min、22min、24min、26min、28min等。
35.本发明中，由于催化剂选用超强酸三氟甲烷磺酸，为避免酸腐蚀支撑层，将前驱体溶液涂覆于玻璃基底表面成膜。
36.本发明中，所述玻璃基底包括烧杯。
37.作为本发明优选的技术方案，所述制备方法包括以下步骤：
38.在保护气氛存在下，将腈基单体与催化剂在-15～0℃的条件下混合1～2h，得到前驱体；将所述前驱体涂覆于玻璃基底上，在50～150℃的条件下反应15～30min，得到厚度为0.01～2μm、孔径为0.4～3nm的分离层；将所述分离层与支撑层叠合，得到所述共价三嗪基复合膜。
39.第三方面，本发明提供一种根据第一方面所述的共价三嗪基复合膜在分离不同极性的混合溶剂中的应用。
40.第四方面，本发明提供一种不同极性的混合溶剂的分离方法，所述混合溶剂包括极性不同的溶剂a和溶剂b，所述分离方法采用如第一方面所述的共价三嗪基复合膜。
41.本发明中，所述溶剂a包括甲醇、乙醇、正丙醇、乙腈、丙酮、三氯甲烷、乙酸乙酯或四氢呋喃中的任意一种；所述溶剂b包括正庚烷、正己烷、正辛烷、环己烷、甲苯、苯、甲基叔丁基醚、乙基叔丁基醚、四氢呋喃、乙酸乙酯、三氯甲烷、丙酮、乙腈或正丙醇中的任意一种。
42.优选地，所述分离方法包括：将所述共价三嗪基复合膜装入分离装置中，在所述共价三嗪基复合膜的一侧加入不同极性的混合溶剂，加压进行分离，收集渗透液；所述分离的温度为室温；所述分离的压力为1～12bar。
43.本发明中，所述室温指20～30℃，例如可以为22℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃等。
44.优选地，所述分离的压力为1～12bar，例如可以为2bar、4bar、6bar、8bar、10bar、12bar等。
45.本发明所述的数值范围不仅包括上述列举的点值，还包括没有列举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
46.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
47.本发明提供的共价三嗪基复合膜，通过选用特定厚度和孔径的分离层，对极性溶剂有较高的选择性，能够用于分离有极性差异的混合溶剂，且分离系数大于50％，在常温下就可进行分离，操作易于控制，无污染；并且所述膜的稳定性好且使用寿命长。
附图说明
48.图1为本发明实施例1提供的共价三嗪基复合膜的扫描电镜图；
49.图2为本发明实施例1提供的共价三嗪基复合膜的断面形貌；
50.图3为本发明实施例1提供的共价三嗪基复合膜分离不同二元极性-弱极性混合溶
液的分离性能图；
51.其中，图中数字表示收集的渗透液中纵坐标一列的溶剂占的摩尔百分数，第三列中的五组混合液组合分别为甲醇/甲基叔丁基醚，乙醇/乙基叔丁基醚，丙酮//甲基叔丁基醚，乙酸乙酯/甲基叔丁基醚，四氢呋喃/甲基叔丁基醚。
52.图4为本发明实施例1提供的共价三嗪基复合膜分离乙醇/正庚烷混合溶液稳定性测试图。
具体实施方式
53.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
54.本发明实施例和对比例用到的材料如下：
55.支撑层：聚丙烯多孔支撑层，厂家为安得膜分离技术工程(北京)有限公司、型号为pan400；
56.本发明实施例和对比例提供的共价三嗪基复合膜的孔径采用正电子湮灭寿命谱仪进行表征。
57.实施例1
58.本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括依次设置的聚丙烯腈多孔支撑层和共价三嗪聚合物分离层(厚度为300nm，孔径为0.66nm)；所述共价三嗪聚合物的单体为4,4
′‑
联苯二甲腈。
59.本实施例提供一种所述共价三嗪基复合膜的制备方法，具体步骤包括：
60.称取120mg 4,4
′‑
联苯二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在500毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
61.通过扫描电镜(hitachi su8220)对所述共价三嗪基复合膜的形貌进行表征，所述复合膜的扫描电镜图如图1；所述复合膜断面形貌图如图2所示。
62.实施例2
63.本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括依次设置的聚丙烯腈多孔支撑层和共价三嗪聚合物分离层(厚度为700nm，孔径为0.66nm)；所述共价三嗪聚合物的单体为4,4
′‑
联苯二甲腈。
64.本实施例提供一种所述共价三嗪基复合膜的制备方法，具体步骤包括：
65.称取200mg 4,4
′‑
联苯二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在500毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
66.实施例3
67.本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括依次设置的聚
丙烯腈多孔支撑层和共价三嗪聚合物分离层(厚度为300nm，孔径为0.57nm)；所述共价三嗪聚合物的单体为对苯二甲腈。
68.本实施例提供一种所述共价三嗪基复合膜的制备方法，具体步骤包括：
69.称取250mg对苯二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在250毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
70.实施例4
71.本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括依次设置的聚丙烯腈多孔支撑层和共价三嗪聚合物分离层(厚度为300nm，孔径为0.77nm)；所述共价三嗪聚合物的单体为[1,1
′
:4
′
,1
″‑
三联苯]-4,4
′‑
二甲腈。
[0072]
本实施例提供一种所述共价三嗪基复合膜的制备方法，具体步骤包括：
[0073]
称取120mg[1,1
′
:4
′
,1
″‑
三联苯]-4,4
′‑
二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在500毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
[0074]
实施例5
[0075]
本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，其与实施例1的区别仅在于，所述三嗪基复合膜中分离层的厚度为2μm。
[0076]
本实施例提供一种所述共价三嗪基复合膜的制备方法，具体步骤包括：
[0077]
称取300mg 4,4
′‑
联苯二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在250毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
[0078]
实施例6
[0079]
本实施例提供一种共价三嗪基复合膜，所述共价三嗪基复合膜包括依次设置的聚丙烯腈多孔支撑层和共价三嗪聚合物分离层(厚度为300nm，孔径大于1nm)；所述共价三嗪聚合物的单体为1,1':4',1”:4”,1”'-四萜基-4,4”'-二甲腈。
[0080]
称取120mg 1':4',1”:4”,1”'-四萜基-4,4”'-二甲腈粉末，加入1.5ml三氟甲烷磺酸，在反应管中通入氮气保护，在-10℃的条件下充分搅拌1.5h，静置后，均匀涂覆在500毫升烧杯内壁，用锡箔纸封口，倒立置于100℃的烘箱之中，20min后取出，得到分离层；待三氟甲烷磺酸挥发后，将所述分离层转移至蒸馏水面上，与聚丙烯腈多孔支撑层叠合，常温干燥，得到所述共价三嗪基复合膜。
[0081]
性能测试
[0082]
(1)分离性能测试：将实施例1～6提供的共价三嗪基复合膜装入分离装置中，膜上游加入10ml有极性差异的混合溶剂(混合溶剂原液的摩尔比率为1:1)，加压，维持压力为
4bar，膜下游为常压，收集渗透液；并计算极性较大的溶剂的渗透通量和分离系数；
[0083][0084]
其中，p表示渗透通量，单位为kg/(m2·h·
bar)，m表示收集的渗透有机溶液的质量，单位为kg，a表示膜的有效面积，单位为m2，t表示时间，单位为h，δp表示加压压力，单位为bar。
[0085][0086]
其中，α表示分离因子，y
pa
表示渗透液中极性组分a的摩尔分数，y
pb
表示渗透液中非极性组分b的摩尔分数，y
fa
表示原液中极性组分a的摩尔分数，y
fb
表示原液中非极性组分b的摩尔分数。
[0087]
(2)稳定性测试：将实施例1～6提供的共价三嗪基复合膜装入分离装置中，膜上游加入乙醇/正庚烷混合溶液(混合溶剂原液的摩尔比率为9:1)，加压，维持压力为4bar，膜下游为常压，连续测试10天，每12小时收集一次渗透液，测试渗透性和选择性。在渗透液中乙醇的摩尔分数保持在99％以上，渗透通量基本保持不变。
[0088]
本发明中实施例1提供的共价三嗪基复合膜对于其他有极性差异的溶剂(摩尔百分比为1:1)的分离性能结果如图3所示，其中，表格中数值为收集的渗透液中纵坐标一列溶剂的摩尔百分数。
[0089]
本发明中，所述混合溶剂中，乙醇/正庚烷极性差异最大。
[0090]
本发明中实施例1提供的共价三嗪基复合膜对于乙醇/正庚烷混合溶液(混合溶剂原液的摩尔比率为9:1)稳定性测试效果如图4所示。
[0091]
由图1～4可知，本发明提供的共价三嗪基复合膜通过选用特定厚度和孔径的三嗪基分离层，使得所述复合膜能够分离极性有机溶剂，且分离效率高，分离方式简单，无需加热就可实现有机溶剂的有效分离，具有普适性，且稳定性好，测试10天，渗透液中乙醇的摩尔分数仍能保持在99％以上，渗透通量基本保持不变。
[0092]
本发明中实施例1提供的共价三嗪基复合膜，其混合溶液分离效果具体为：对于乙醇/正庚烷(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.05kg/(m2·h·
bar)，分离因子为999；对于乙醇/甲苯(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.07kg/(m2·h·
bar)，分离因子为70.4；对于乙醇/乙基叔丁基醚(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.08kg/(m2·h·
bar)，分离因子为57.8。
[0093]
本发明中实施例2提供的共价三嗪基复合膜，其混合溶液分离效果具体为：对于乙醇/正庚烷(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.02kg/(m2·h·
bar)，分离因子为999。
[0094]
本发明中实施例3提供的共价三嗪基复合膜，其混合溶液分离效果具体为：对于乙醇/乙基叔丁基醚(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.04kg/(m2·h·
bar)，分离因子为70.4。
[0095]
本发明中实施例4提供的共价三嗪基复合膜，其混合溶液分离效果具体为：对于乙醇/正庚烷(摩尔比1:1)混合液，渗透通量为0.35kg/(m2·h·
bar)，分离因子为65.7。
[0096]
本发明中实施例5提供的共价三嗪基复合膜，由于其厚度大于1μm，在所述压力范围内，溶剂无法渗透。
[0097]
本发明中实施例6提供的共价三嗪基复合膜，由于其孔径大于1nm，对于有极性差异的互溶性有机混合溶剂几乎没有分离效果。
[0098]
由实施例1与实施例2的乙醇/正庚烷的分离效果比较可知，所述共价三嗪基复合膜中分离层的厚度增大时，溶剂的渗透性下降。
[0099]
由实施例1与实施例3的乙醇/乙基叔丁基醚比较可知，所述共价三嗪基复合膜分离层的孔径减小，其溶剂选择性会上升，但是通量会降低，但孔尺寸过小，小于0.4nm时(小于所用溶剂分子的动力学直径)，溶液将无法透过孔进行渗透。
[0100]
由实施例1与实施例4的乙醇/正庚烷比较可知，所述共价三嗪基复合膜分离层的孔径增大时，其溶剂渗透性会上升，但是选择性会降低。
[0101]
由实施例5可知，当分离层厚度太大时，在低压下，溶液无法透过膜。
[0102]
由实施例6可知，当分离层的孔径太大时，将会丧失分离选择性。
[0103]
综上所述，本发明提供的共价三嗪基复合膜通过控制分离层的厚度和孔径，使得所述复合膜对极性溶剂具有较高的选择性，分离效率高；且不受气液平衡的影响，分离过程没有相变，相对于传统的蒸馏萃取，渗透蒸发能量消耗大大减小；此外，所述复合膜能够实现在常温下通过压力驱动实现有机溶剂分离，操作简单，降低成本，且制备方法简单，无污染。
[0104]
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

技术特征：
1.一种共价三嗪基复合膜，其特征在于，所述共价三嗪基复合膜包括支撑层和分离层；所述分离层的材料包括共价三嗪聚合物；所述分离层的厚度为0.01～2μm；所述分离层的孔径为0.4～3nm。2.根据权利要求1所述的共价三嗪基复合膜，其特征在于，所述分离层的厚度为0.3～1μm；优选地，所述分离层的孔径为0.5～1nm；优选地，所述共价三嗪聚合物的单体包括腈基单体；优选地，所述腈基单体包括对苯二甲腈、4,4
′‑
联苯二甲腈、4,4'-二氰基二苯乙烯、4,4'-二氰基二苯乙炔、1,1
′
:4
′
,1
″‑
三联苯-4,4
′‑
二甲腈或1,1':4',1”:4”,1”'-四萜基-4,4”'-二甲腈中的任意一种或至少两种的组合。3.根据权利要求1或2所述的共价三嗪基复合膜，其特征在于，所述支撑层包括聚丙烯腈层、聚酰亚胺层或聚偏氟乙烯层中的任意一种。4.一种根据权利要求1～3任一项所述的共价三嗪基复合膜的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：将前驱体涂覆于基底表面，反应，得到分离层；将所述分离层与支撑层叠合，得到所述共价三嗪基复合膜；所述前驱体包括腈基单体与催化剂的组合。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂包括三氟甲烷磺酸；优选地，所述前驱体中腈基单体的浓度为40～400mg/ml，进一步优选为80～200mg/ml；优选地，得到所述前驱体的方法包括：将腈基单体与催化剂混合，得到所述前驱体。6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述混合在保护气氛存在下进行；优选地，所述混合的温度为-15～0℃；优选地，所述混合的时间为1～2h。7.根据权利要求4～6任一项所述的制备方法，其特征在于，所述基底包括玻璃基底；优选地，所述反应的温度为50～150℃；优选地，所述反应的时间为15～30min。8.根据权利要求4～7任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：在保护气氛存在下，将腈基单体与催化剂在-15～0℃的条件下混合1～2h，得到前驱体；将所述前驱体涂覆于玻璃基底上，在50～150℃的条件下反应15～30min，得到厚度为0.01～2μm、孔径为0.4～3nm的分离层；将所述分离层与支撑层叠合，得到所述共价三嗪基复合膜。9.一种根据权利要求1～3任一项所述的共价三嗪基复合膜在分离不同极性的混合溶剂中的应用。10.一种不同极性的混合溶剂的分离方法，其特征在于，所述混合溶剂包括极性不同的溶剂a和溶剂b，所述分离方法采用如权利要求1-3任一项所述的共价三嗪基复合膜；优选地，所述分离方法包括：将所述共价三嗪基复合膜装入分离装置中，在所述共价三嗪基复合膜的一侧加入不同极性的混合溶剂，加压进行分离，收集渗透液；所述分离的温度
为室温；所述分离的压力为1～12bar。

技术总结
本发明提供了一种共价三嗪基复合膜及其制备方法和应用，所述共价三嗪基复合膜包括支撑层和分离层；所述分离层的材料包括共价三嗪聚合物；所述分离层的厚度为0.01～2μm；所述分离层的孔径为0.4～3nm。本发明提供的共价三嗪基复合膜的制备方法包括：将前驱体涂覆于基底表面，反应，得到分离层；将所述分离层与支撑层叠合，得到所述共价三嗪基复合膜；所述前驱体包括腈基单体与催化剂的组合。本发明提供的共价三嗪基复合膜通过特定厚度和孔径，能够识别并分离极性溶剂，且分离效率高，分离方法简单，易于控制。易于控制。易于控制。


技术研发人员：唐智勇 李连山 侯郡郡
受保护的技术使用者：国家纳米科学中心
技术研发日：2022.03.17
技术公布日：2023/9/22