电池包及电池包的制作方法与流程

1.本公开实施例涉及电池组装技术领域，特别是涉及一种电池包及电池包的制作方法。


背景技术：

2.目前，随着新能源汽车技术的不断发展，使用新能源汽车的用户越来越多。对于新能源汽车，其中最关键的就是如何设计新能源汽车的电池包。
3.相关技术中，在设计电池包时，通常是先设置一条独立的电芯组件的组装产线，通过该组装产线先将各个电芯组装在一起，形成多个电芯模组，之后再采用电池包的组装产线，将各个电芯模组分别组装至电池包的下箱体中，得到电池包。
4.然而，上述技术中存在电池包的成组效率低且设计成本较高的问题。


技术实现要素：

5.本公开实施例提供一种电池包及电池包的制作方法，可以提高电池包的成组效率以及降低电池包的设计成本。
6.第一方面，本公开实施例提供一种电池包，所述电池包包括箱体、分隔梁、多个电芯组以及采集板；
7.所述箱体包括下箱体和上盖，所述分隔梁设置于所述下箱体中；
8.所述多个电芯组位于所述下箱体中，且，分别排布在所述分隔梁两侧；
9.所述电芯组包括多个电芯以及用于连接所述多个电芯的母排，所述母排位于所述电芯组靠近所述分隔梁的一端，所述电芯组中各电芯靠近所述分隔梁的一端以及所述母排均焊接于所述采集板上；
10.其中，所述母排上与所述采集板焊接的第一焊接面以及所述电芯中与所述采集板焊接的第二焊接面均与所述分隔梁不平行，且，所述第一焊接面和所述第二焊接面均朝向所述上盖的方向。
11.第二方面，本公开实施例提供一种电池包的制作方法，应用于上述第一方面所述的电池包，所述方法包括：
12.制备多个电芯组，并将各所述电芯组装配至下箱体中；其中，各所述电芯组中包括多个电芯以及用于连接所述多个电芯的母排；所述多个电芯组分别排布在分隔梁装配位置的两侧；
13.将各电芯位于所述分隔梁装配位置第一侧且靠近所述分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第一侧连接各所述电芯的母排焊接至所述采集板上；
14.将各电芯位于所述分隔梁装配位置第二侧且靠近所述分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第二侧连接各所述电芯的母排焊接至所述采集板上。
15.本公开实施例提供的电池包及电池包的制作方法，该电池包包括箱体、分隔梁、多个电芯组以及采集板，箱体包括下箱体和上盖，分隔梁设置于下箱体中，多个电芯组位于下
箱体中且分别排布在分隔梁两侧，电芯组包括多个电芯及连接电芯的母排，母排位于电芯组靠近分隔梁的一端，电芯组中各电芯靠近分隔梁的一端及目标均焊接于采集板上；其中母排上与采集板焊接的第一焊接面以及电芯中与采集板焊接的第二焊接面不平行，且第一焊接面和第二焊接面均朝向上盖方向，这样在焊接分隔梁一侧的电芯、母排以及采集板时，就可以避开分隔梁另一侧的电芯，从而实现了直接在下箱体中对电芯及母排进行在线焊接，这样就不需要在电池包外面重新设置组装产线对电芯进行焊接及成组，从而可以提高电池包的成组效率；同时因为可以直接在下箱体中对电芯及母排进行焊接，不需要额外的组装产线，因此也可以节省电池包的制作成本，即可以降低电池包的设计成本。另外，由于本公开的电池包的箱体中包括分隔梁，这样装配好的电池包具有很高的机械强度，即可以提升电池包的力学性能。
附图说明
16.图1为现有技术一中提供的电池包的示意图；
17.图2为现有技术二中提供的电池包的示意图；
18.图3为现有技术三中提供的电池包的示意图；
19.图4为一个实施例中提供的电池包的结构示意图；
20.图5为一个实施例中提供的电芯组的结构示意图；
21.图6为一个实施例中提供的母排的结构示意图；
22.图7为一个实施例中提供的在线焊接位置的示意图；
23.图8为一个实施例中提供的在线焊接的示意图；
24.图9为一个实施例中提供的电芯端板的结构示意图；
25.图10为一个实施例中提供的采集板的结构示意图；
26.图11为一个实施例中提供的下箱体的整体结构示意图；
27.图12为一个实施例中提供的下箱体的结构爆炸示意图；
28.图13为一个实施例中提供的电池包的结构爆炸示意图；
29.图14为一个实施例中提供的装配完成的电池包的示意图；
30.图15为一个实施例中提供的电池包的制作方法的流程示意图；
31.附图标记说明：
32.下箱体：10；
33.上盖：11；
34.分隔梁：12；
35.电芯组：13；
36.采集板：14；
37.母排：131；
38.电芯：132；
39.第一焊接面：1311；
40.极耳焊接面：1312；
41.第二焊接面：1321；
42.极耳：1322；
43.采集板载体：141；
44.镍片：142；
45.第一底板：101；
46.第二底板：102；
47.前边梁：103；
48.后边梁：104；
49.防膨胀梁：105；
50.基座：106；
51.固定标准件：15；
52.加强板：16；
53.导热结构胶：17；
54.结构胶：18；
55.玻纤板：19；
56.铜排：20；
57.保温结构件：21；
58.bdu高压配电箱：22；
59.密封结构：23；
60.液冷管：24；
61.焊接头：25。
具体实施方式
62.为了使本公开实施例的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本公开实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本公开实施例，并不用于限定本公开实施例。
63.在本公开实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本公开实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。
64.目前，随着市场上对新能源汽车的青睐，纯电动汽车保有量迅速增加，在市场需求的推动下，动力电池系统技术得到了极大的发展。当下市场对电池包的需求是轻量化和高安全性，这就要求电池包在有高的成组效率的同时，电池包还要满足良好的装配性能。
65.当前在设计电池包时，参见图1所示，在第一种现有技术的电池包中，该电池包采用短刀片电芯，电芯在线下与底板、端板、母排等通过焊接、胶接的形式成组为电芯组件，再装配至电池包中，且在电池包内电芯组件是由两列并排布置的，即电池包中的电芯组件沿y
向双排布置，且刀片电芯沿y向两侧出极耳；也就是说，该技术中是先设置一条独立的电芯组件的组装产线，通过该组装产线先将各个电芯组装在一起，形成多个电芯模组，之后再采用电池包的组装产线，将各个电芯模组分别组装至电池包的下箱体中，得到电池包，该技术中由于新增加一条电芯组件的组装产线，成本较高，且由于电芯组件的存在，导致装配成组后的电池包集成效率低，不利于提高产品的装配效率。
66.参见图2所示，在第二种现有技术的电池包中，该电池包的整个电池包是采用“ctp”的成组思路，采用方壳电芯在线下成组为绑带模组，再装配至下箱体中，进而配合其他的零部件完成电池包装配；该电池包的下箱体只有四周边框为铝型材，底部为冲压水冷板，水冷板既用作模组支撑又用作箱体密封；由于水冷板承载能力有限，下箱体强度变弱，会导致电池包整体结构刚度差；且水冷板作为关键零部件，没有做到结构和密封的功能解耦，存在电池包的密封失效风险；使用此种下箱体成组的电池包中仍然存在绑带式的模组，成组效率相对较低。
67.参见图3所示，在第三种现有技术的电池包中，该电池包采用刀片类电芯，电芯多为矩阵式布置，同时参见图3中的左图所示，采用四周均是高的边梁的下箱体，在装配电池包时，需要将刀片类电池线下焊接成组为模组后再装配至该电池包的下箱体中，同时需要单独的液冷板为电池进行热管理，导致电池包成组效率低。另外，即使在该技术中加入中间梁，参见图3中的右图所示，但是仍然无法解决电芯极耳与中间梁位置的焊接，也只能先在线下成组为模组后再装配至电池包中，同样存在电池包成组效率低的问题。
68.基于以上现有技术存在的技术问题，本公开提供一种电池包及电池包的制作方法，用于解决上述技术问题。
69.在介绍本公开具体实施例之前，先对本公开下述实施例中涉及到的专有名词进行介绍说明：
70.电池包：具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元。
71.下箱体：电池包下托盘，主要用于承载模组等其他零部件。
72.母排：本公开中特指电芯和电芯间的连接铜排或铝排。
73.另外，需要说明的是，本公开的电池包可以应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等非机动或者机动车辆上。
74.以下对本公开提供的电池包进行说明。
75.图4为一个实施例中提供的电池包的结构示意图。该电池包包括箱体、分隔梁12、多个电芯组13以及采集板14(图4中未示出)；该箱体包括下箱体10和上盖11，分隔梁12设置于下箱体10中；多个电芯组13位于下箱体10中，且，分别排布在分隔梁12两侧；电芯组13包括多个电芯132(图4中未示出)以及用于连接多个电芯的母排131(图4中未示出)，母排131位于电芯组13靠近分隔梁12的一端，电芯组13中各电芯132靠近隔梁的一端以及母排131均焊接于采集板14上；其中，母排131上与采集板14焊接的第一焊接面1311(图4中未示出)以及电芯中与采集板14焊接的第二焊接面1321(图4中未示出)均与所分隔梁12不平行，且，第一焊接面1311和第二焊接面1321均朝向上盖11的方向。
76.其中，箱体的下箱体10和上盖11可以组成一个腔体，电芯组13、采集板14、分隔梁12等均位于该腔体中。下箱体10和上盖11的材质可以相同，例如均可以是合成树脂、塑料、铝材、等等；当然，下箱体10和上盖11的材质也可以不相同。
77.分隔梁12可以是纵梁或横梁，纵梁指的是与下箱体10底板纵向平行的分隔梁12，横梁指的是与下箱体10底板横向平行的分隔梁12。分隔梁12可以设置在下箱体10的中间位置处，也可以设置在偏离下箱体10的中间位置处。分隔梁12可以与下箱体10连接，该连接可以是可拆卸连接或固定连接。
78.电池包包括多个电芯组13，每个电芯组13包括多个电芯132及连接电芯的母排131，参见图5所示的一个电芯组13的结构示意图，这里优选地每个电芯组13包括两个电芯132以及一个连接这两个电芯的母排131，其中电芯为短刀片电芯，电芯上一般设置有极耳1322，母排131上一般设置有2个极耳焊接面1312，参见图6所示的母排131，其中母排131包括两个极耳焊接面1312和一个采集点焊接面(即第一焊接面1311)，可以通过这2个极耳焊接面1312分别与电芯组13中的两个电芯的极耳1322进行焊接。
79.具体的，本公开实施例中的电池包中采用的是双排短刀片电芯布置方案，即在分隔梁12的两侧均布置有一排电芯，参见图7所示，位置1中包括分隔梁12和采集板14，分隔梁12两侧均设置有电芯，位置1主要涉及的是电芯组13中的电芯、母排131与采集板14的焊接；位置2主要是电芯组13中的电芯、母排131与下箱体10的外壳及其外围的采集板14等的焊接。本公开实施例中主要针对位置1处的焊接进行说明，位置2处的焊接工艺可以采用现有的焊接技术实现，这里不再详细说明。
80.为了实现位置1处电芯132、母排131与采集板14的焊接，本公开实施例中的母排131上设置有与采集板14进行焊接的第一焊接面1311，该第一焊接面1311朝向电池包箱体的上盖11方向，即存在一个倾斜角度，与分隔梁12不平行。同时各电芯上设置有与采集板14进行焊接的第二焊接面1321，该第二焊接面1321也朝向电池包箱体的上盖11方向，也存在一个倾斜角度，同时也与分隔梁12不平行。参见图8所示，通过设置与分隔梁12不平行的第一焊接面1311以及第二焊接面1321，可以在采用焊接头25垂直于第一焊接面1311或第二焊接面1321，焊接位置1处一侧的电芯与采集板14以及母排131与采集板14时，焊接头25不影响或者不接触位置1处另一侧的电芯组13，即可以完全避开另一侧的电芯组13，实现在线焊接位置1处的电芯、母排131以及采集板14。另外，这里第一焊接面1311与第二焊接面1321可以平行或不平行，即两个焊接面的倾斜角度可以相同，也可以不相同。
81.具体在制作电池包或装配电池包时，可以在电池包的装配产线上，新增加一个焊接工位，以两个电芯为一个单元组，由机械手将单元组夹持到电池包的装配线上，通过该装配产线上新增加的焊接工位焊接靠近分隔梁12位置的两个电芯132间的母排131，形成电芯组13，并将各电芯组13分别装配至电池包的下箱体10中；之后，可以先焊接分隔梁12装配位置一侧的电芯组13与采集板14，具体焊接时，可以是焊接一端靠近分隔梁12装配位置的电芯与采集板14，以及焊接靠近分隔梁12装配位置的母排131与采集板14；之后可以采用同样的焊接原理焊接分隔梁12装配位置另一侧的电芯组13与采集板14；最后可以焊接远离分隔梁12装配位置的电芯一端、母排131以及外围的采集板14，完成电芯组13在下箱体10上的在线焊接。焊接完成之后可以安装其他电池包配件以及上盖11，完成电池包的装配，得到一个装配好的电池包。
82.本公开实施例提供的电池包，该电池包包括箱体、分隔梁、多个电芯组以及采集板，箱体包括下箱体和上盖，分隔梁设置于下箱体中，多个电芯组位于下箱体中且分别排布在分隔梁两侧，电芯组包括多个电芯及连接电芯的母排，母排位于电芯组靠近分隔梁的一
端，电芯组中各电芯靠近分隔梁的一端及目标均焊接于采集板上；其中母排上与采集板焊接的第一焊接面以及电芯中与采集板焊接的第二焊接面不平行，且第一焊接面和第二焊接面均朝向上盖方向，这样在焊接分隔梁一侧的电芯、母排以及采集板时，就可以避开分隔梁另一侧的电芯，从而实现了直接在下箱体中对电芯及母排进行在线焊接，这样就不需要在电池包外面重新设置组装产线对电芯进行焊接及成组，从而可以提高电池包的成组效率；同时因为可以直接在下箱体中对电芯及母排进行焊接，不需要额外的组装产线，因此也可以节省电池包的制作成本，即可以降低电池包的设计成本。另外，由于本公开的电池包的箱体中包括分隔梁，这样装配好的电池包具有很高的机械强度，即可以提升电池包的力学性能。
83.图9为一个实施例中提供的电芯中电芯端板的结构示意图。该电芯132包括相互连接的电芯端板和电芯主体，第二焊接面1321位于电芯端板之上。
84.具体参见图9所示，电芯端板上包括第二焊接面1321(也可以称为采集点焊接面)、极耳1322，其中第二焊接面1321用于连接电芯与采集板14，极耳1322用于连接电芯与母排131。第二焊接面1321可以在电芯端板成型时直接设置好。另外，第二焊接面1321的倾斜角度可以根据实际情况设定，本公开实施例中通过反复实验验证，可以将第二焊接面1321的倾斜角度设置在10
°
～30
°
之间，在该角度范围内设计电芯端板，成型简单，且经济成本较低。
85.本公开实施例提供的电池包，该电池包的电芯包括相互连接的电芯端板和电芯主体，第二焊接面位于电芯端板之上。通过将第二焊接面设置于电芯端板之上，使得在制作电池包的电芯时，可以只改造电芯端板，而不用改造电芯主体，使用原有的电芯主体，节省改造电芯主体的成本，进而可以节省制作电池包的成本。
86.在另一个实施例中，第一焊接面1311与第二焊接面1321平行，即两个焊接面的倾斜角度相同，均可以设置在10
°
～30
°
之间，这样可以保证在焊接电芯与采集板14以及母排131与采集板14时，产线上的焊接头25的姿态保持一致，无需再去调整角度，从而可以快速完成电芯、母排131以及采集板14之间的在线焊接，进而可以提高电池包的装配效率。
87.在另一个实施例中，分隔梁12与下箱体10可拆卸连接。其中可拆卸连接可以包括螺纹连接、卡扣连接、铰链连接等。通过分隔梁12与下箱体10可拆卸连接，在焊接电芯、母排131以及采集板14之前，可以先将分隔梁12拆下来，在完成电芯、母排131以及采集板14之间的焊接工作之后，可以再将分隔梁12装配至下箱体10中，这样可以便于快速焊接电芯、母排131以及采集板14，进一步提升电池包的制作效率。
88.图10为一个实施例中提供的采集板14的结构示意图。该采集板14包括相互连接的采集板载体141和镍片142；电芯以及母排131均焊接于镍片142上。
89.其中，镍片142与采集板载体141之间可以是焊接方式连接，采集板载体141可以是pcb板(printed circuit boards，印刷电路板)。镍片142的形状以及倾斜角度可以根据实际情况设定。
90.在焊接电芯与采集板14时，可以将电芯的第二焊接面1321直接焊接在镍片142上，即实现了电芯与采集板14的焊接；同样的，在焊接母排131与及采集板14时，可以将母排131的第一焊接面1311直接焊接在镍片142上，即实现了母排131与采集板14的焊接。
91.本公开实施例中的采集板包括相互连接的采集板载体和镍片，电芯以及母排均焊
接于镍片上，这样可以快速实现电芯、母排与采集板的焊接，提升电池包的制作效率。
92.图11为一个实施例中提供的下箱体10的整体结构示意图，图12为一个实施例中提供的下箱体10的结构爆炸示意图。在上述实施例的基础上，参见图11和12所示，上述下箱体10包括底板、前边梁103、后边梁104以及防膨胀梁105；前边梁103与防膨胀梁105连接，且，前边梁103与防膨胀梁105设置于底板的第一端，后边梁104设置于底板的第二端，第一端与第二端相对。
93.其中，前边梁103设置于防膨胀梁105前端，通过设置防膨胀梁105，可以防止电芯在使用过程中膨胀的程度过大，影响电池包的性能。
94.另外，可选的，上述底板包括第一底板101、第二底板102以及基座106，上述第一底板101和第二底板102通过基座106连接。这里基座106与第一底板101以及第二底板102之间的连接可以是可拆卸连接或固定连接，固定连接例如可以包括焊接等。
95.同时，这里的基座106也可以和分隔梁12连接，即分隔梁12可以安装在该基座106上；可选的，上述电池包还包括固定标准件15，上述分隔梁12与基座106通过固定标准件15连接，即分隔梁12与基座106通过固定标准件15可拆卸连接，其中的固定标准件15可以是标准螺钉、螺母等。通过固定标准件15连接分隔梁12与基座106，可以提升分隔梁12与基座106之间连接的稳定性，进而提升下箱体乃至电池包的机械强度。
96.可选的，上述电池包还包括加强板16，该加强板16与防膨胀梁105以及分隔梁12连接。这里的加强板16的形状以及材质可以根据实际情况设定，例如可以是梯形的铝块、梯形的铁块等；连接方式可以是铆接、螺接、卡扣连接、fds热熔自攻螺接、胶水连接等等。通过设置加强板16连接防膨胀梁105以及分隔梁12，可以进一步增强防膨胀梁105与分隔梁12、基座106之间的连接强度，以更进一步提升下箱体乃至电池包的机械强度。
97.可选的，上述后边梁104的高度高于前边梁103的高度。这样在只有前边梁103一侧设置防膨胀梁105的情况下，也可以通过高的后边梁104同时起到防膨胀梁105的作用；另外，这里只在前边梁103一侧设置防膨胀梁105，可以节省下箱体的制作成本，进一步降低制作电池包的经济成本。
98.进一步地，参见图13所示的电池包的结构爆炸示意图。在上述实施例的基础上，上述电池包还包括导热结构胶17、结构胶18以及玻纤板19；该导热结构胶17设置于电芯组13靠近下箱体10的第一表面，结构胶18设置于电芯组13远离下箱体10的第二表面，玻纤板19设置于结构胶18上方。
99.其中，该导热结构胶17可以直接涂覆在下箱体10装配电芯组13的内表面上，即设置在电芯组13下方。电池包中设置导热结构胶17，这样可以将电芯与下箱体10之间的缝隙全部填充完，增大电芯与下箱体10的接触面积，这样在冷却电芯时，可以达到快速冷却电芯的目的；同时导热结构胶17具有一定的粘贴强度，可以提升电芯组与下箱体的贴合力度，防止电芯在下箱体中晃动，影响电池包性能。
100.另外，电池包还包括结构胶18，结构胶18相比于导热结构胶17，其粘贴强度更强，其设置于电芯组13上方，可以和位于结构胶上方的玻纤板19粘贴在一起。通过设置结构胶，可以进一步增加电芯组与下箱体的粘贴强度，使得电池包变成一个整体，结构强度更高。
101.进一步地，上述电池包还可以包括设置在下箱体10周围的液冷管24，该液冷管24用于给电芯降温，即冷却电芯，其中该液冷管24不参与电池包箱体密封，因此可以提升电池
包箱体密封的安全性。另外，电池包还可以包括铜排20、保温结构件21、bdu高压配电箱22、密封结构23等。
102.在上述介绍的电池包的零部件的基础上，以下对电池包的装配过程进行简单说明(本公开实施例中分隔梁12为可拆卸纵梁，因此以下过程中将上述分隔梁12称为活动纵梁)：在电池包的装配产线上，以两个电芯为一个单元组，由机械手将单元组夹持到电池包的装配线上，焊接靠近活动纵梁位置的电芯间的连接母排131，形成电芯组13，然后将这个电芯组13装配至涂覆了导热结构胶17的电池包下箱体10上，重复以上操作，直至将所有的电芯组13装配到下箱体10中。之后焊接其他位置的母排131、电芯以及采集板14，焊接完成之后装配活动纵梁。电芯组13上方涂覆结构胶，粘贴玻纤板19，装配高低压结构件(例如bdu22)、铜排20、保温结构件21、密封结构23、上盖11等零部件后，即完成了电池包的装配，最终装配好的电池包可以参见图14所示。
103.上述装配电池包的过程中，由于整个装配过程均只在电池包的装配线上完成，在该电池包中无模组概念，因此也不需要模组装配产线，因此可以节省制作电池包的经济成本；同时电芯在电池包的装配产线上直接装配到电池包下箱体中，且在电池包的装配产线上完成母排和采集板的焊接工作，整个装配过程简单，零部件数量少，因此可以提高电池包的生产效率；另外，由于该电池包内的主结构是由导热结构胶和结构胶将下箱体、电芯组、玻纤板装配为一个整体，形成类似蜂窝材料的结构，因此装配好的电池包的整体刚度强，机械性能高。
104.在上述设计的电池包的基础上，以下对本公开提供的电池包的制作方法进行说明。
105.在一个实施例中，如图15所示，提供了一种电池包的制作方法，该方法应用于上述实施例中的电池包上，可以包括以下步骤：
106.s1502，制备多个电芯组，并将各电芯组装配至下箱体中。
107.其中，各电芯组中包括多个电芯以及用于连接所述多个电芯的母排；该多个电芯组分别排布在分隔梁装配位置的两侧。
108.需要说明的是，这里在制备电芯组并将电芯组装配至下箱体之前，可以先将分隔梁从其装配位置上拆卸下来，然后再装配制备好的电芯组。
109.s1504，将各电芯位于分隔梁装配位置第一侧且靠近分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第一侧连接各电芯的母排焊接至采集板上。
110.s1506，将各电芯位于分隔梁装配位置第二侧且靠近分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第二侧连接各电芯的母排焊接至采集板上。
111.在焊接完成靠近分隔梁装配位置的电芯一端、母排与采集板之后，可以焊接远离分隔梁装配位置的电芯一端、母排以及外围的采集板，完成电芯组在下箱体上的在线焊接。
112.可选的，本实施例中制备多个电芯组，并将各电芯组装配至下箱体中的步骤是在电池包的装配产线上进行的。即具体在制作电池包或装配电池包时，可以在电池包的装配产线上，新增加一个焊接工位，以两个电芯为一个单元组，由机械手将单元组夹持到电池包的装配线上，通过该装配产线上新增加的焊接工位焊接靠近分隔梁位置的两个电芯间的母排，形成电芯组，并将各电芯组分别装配至电池包的下箱体中；之后，可以先焊接分隔梁装配位置一侧的电芯组与采集板，具体焊接时，可以是焊接一端靠近分隔梁装配位置的电芯
与采集板，以及焊接靠近分隔梁装配位置的母排与采集板；之后可以采用同样的焊接原理焊接分隔梁装配位置另一侧的电芯组与采集板；最后可以焊接远离分隔梁装配位置的电芯一端、母排以及外围的采集板，完成电芯组在下箱体上的在线焊接。焊接完成之后可以安装其他电池包配件以及上盖，完成电池包的装配，得到一个装配好的电池包。
113.本实施例各步骤的解释说明可以参见上述电池包实施例处的解释说明，这里不再赘述。
114.上述电池包的制作方法中，由于该方法应用的电池包中母排上与采集板焊接的第一焊接面以及电芯中与采集板焊接的第二焊接面不平行，且第一焊接面和第二焊接面均朝向上盖方向，这样在焊接分隔梁一侧的电芯、母排以及采集板时，就可以避开分隔梁另一侧的电芯，从而实现了直接在下箱体中对电芯及母排进行在线焊接，这样就不需要在电池包外面重新设置组装产线对电芯进行焊接及成组，从而可以提高电池包的成组效率；同时因为可以直接在下箱体中对电芯及母排进行焊接，不需要额外的组装产线，因此也可以节省电池包的制作成本，即可以降低电池包的设计成本。另外，由于本公开的电池包的箱体中包括分隔梁，这样装配好的电池包具有很高的机械强度，即可以提升电池包的力学性能。
115.在另一个实施例中，在上述实施例的基础上，上述方法还包括：
116.将分隔梁装配至下箱体中。
117.本实施例中，在将下箱体中的电芯、母排以及采集板焊接完成之后，可以将分隔梁装配至电池包的下箱体中，之后可以将电池包其余的零部件均装配好，得到一个装配好的电池包，这样可以快速完成电池包的装配工作，提升电池包的装配效率。
118.应该理解的是，虽然图15的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图15中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
119.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本公开实施例所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(read-only memory，rom)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(random access memory，ram)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(static random access memory，sram)或动态随机存取存储器(dynamic random access memory，dram)等。
120.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
121.以上所述实施例仅表达了本公开实施例的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术
人员来说，在不脱离本公开实施例构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开实施例的保护范围。因此，本公开实施例专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种电池包，其特征在于，所述电池包包括箱体、分隔梁(12)、多个电芯组(13)以及采集板(14)；所述箱体包括下箱体(10)和上盖(11)，所述分隔梁(12)设置于所述下箱体(10)中；所述多个电芯组(13)位于所述下箱体(10)中，且，分别排布在所述分隔梁(12)两侧；所述电芯组(13)包括多个电芯(132)以及用于连接所述多个电芯(132)的母排(131)，所述母排(131)位于所述电芯组(13)靠近所述分隔梁(12)的一端，所述电芯组(13)中各电芯(132)靠近所述分隔梁(12)的一端以及所述母排(131)均焊接于所述采集板(14)上；其中，所述母排(131)上与所述采集板(14)焊接的第一焊接面(1311)以及所述电芯(132)中与所述采集板(14)焊接的第二焊接面(1321)均与所述分隔梁(12)不平行，且，所述第一焊接面(1311)和所述第二焊接面(1321)均朝向所述上盖(11)的方向。2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电芯(132)包括相互连接的电芯端板和电芯主体，所述第二焊接面(1321)位于所述电芯端板之上。3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述第一焊接面(1311)与所述第二焊接面(1321)平行。4.根据权利要求1-3任意一项所述的电池包，其特征在于，所述分隔梁(12)与所述下箱体(10)可拆卸连接。5.根据权利要求1-3任意一项所述的电池包，其特征在于，所述采集板(14)包括相互连接的采集板载体(141)和镍片(142)；所述电芯(132)以及所述母排(131)均焊接于所述镍片(142)上。6.根据权利要求1-3任意一项所述的电池包，其特征在于，所述下箱体(10)包括底板、前边梁(103)、后边梁(104)以及防膨胀梁(105)；所述前边梁(103)与所述防膨胀梁(105)连接，且，所述前边梁(103)与所述防膨胀梁(105)设置于所述底板的第一端，所述后边梁(104)设置于所述底板的第二端，所述第一端与所述第二端相对。7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述后边梁(104)的高度高于所述前边梁(103)的高度。8.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述底板包括第一底板(101)、第二底板(102)以及基座(106)；所述第一底板(101)和所述第二底板(102)通过所述基座(106)连接。9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括固定标准件(15)；所述分隔梁(12)与所述基座(106)通过所述固定标准件(15)连接。10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括加强板(16)；所述加强板(16)与所述防膨胀梁(105)以及所述分隔梁(12)连接。11.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括导热结构胶(17)、结构胶(18)以及玻纤板(19)；所述导热结构胶(17)设置于所述电芯组(13)靠近所述下箱体(10)的第一表面，所述结构胶(18)设置于所述电芯组(13)远离所述下箱体(10)的第二表面，所述玻纤板(19)设置于所述结构胶(18)上方。12.一种电池包的制作方法，其特征在于，应用于权利要求1-11中任意一项所述的电池
包，所述方法包括：制备多个电芯组，并将各所述电芯组装配至下箱体中；其中，各所述电芯组中包括多个电芯以及用于连接所述多个电芯的母排；所述多个电芯组分别排布在分隔梁装配位置的两侧；将各电芯位于所述分隔梁装配位置第一侧且靠近所述分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第一侧连接各所述电芯的母排焊接至所述采集板上；将各电芯位于所述分隔梁装配位置第二侧且靠近所述分隔梁装配位置的一端焊接至采集板上，以及将第二侧连接各所述电芯的母排焊接至所述采集板上。13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：将所述分隔梁装配至所述下箱体中。14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述制备多个电芯组，并将各所述电芯组装配至下箱体中的步骤是在所述电池包的装配产线上进行的。

技术总结
本公开实施例涉及一种电池包及电池包的制作方法。所述电池包包括箱体、分隔梁、多个电芯组以及采集板；箱体包括下箱体和上盖，分隔梁设置于下箱体中；多个电芯组位于下箱体中，且，分别排布在分隔梁两侧；电芯组包括多个电芯以及用于连接多个电芯的母排，母排位于电芯组靠近分隔梁的一端，电芯组中各电芯靠近分隔梁的一端以及母排均焊接于采集板上；其中，母排上与采集板焊接的第一焊接面以及电芯中与采集板焊接的第二焊接面均与分隔梁不平行，且，第一焊接面和第二焊接面均朝向上盖的方向。采用该电池包可以提高电池包的成组效率以及降低电池包的设计成本。及降低电池包的设计成本。及降低电池包的设计成本。


技术研发人员：李华 曹文鹏 郑立奇 聂东旭 刘亚光
受保护的技术使用者：上海桔晟科技有限公司
技术研发日：2022.03.17
技术公布日：2023/9/22