气动离合器助力缸控制参数标定方法、系统、设备和车辆与流程

1.本技术涉及车辆领域，尤其涉及一种气动离合器助力缸控制参数标定方法、系统、设备和车辆。


背景技术：

2.电控机械式自动变速器(automated mechanical transmission，amt)是在传统干式离合器和手动齿轮变速器的基础上，加装电子控制系统，将手动换档机构改造成自动换档机构，从而实现自动换档的有级式机械自动变速器。电控机械式自动变速器具有结构简单、传动效率高、制造维护成本低等特点，在商用车领域具有广阔的发展前景。
3.在起步以及换挡过程中，电控机械式自动变速器会控制离合器进行分离或结合，对离合器的精准控制能够减小车辆的冲击、抖动等。目前主要是通过调整离合器的控制参数控制离合器的分离和结合。不同的离合器，不同的气动离合器助力缸匹配时，由于各个离合器的分离结合特征不同，如果对离合器控制参数标定不合理，会导致离合器分离时间过长或离合器结合时过冲，从而导致换挡时间长、换挡冲击或起步冲击等现象的发生。
4.目前对离合器控制参数的标定方法主要是通过标定后的实际离合器表现来主观分析标定参数。该方法无法准确地对离合器在实际工作中的作用力进行动态定量分析，在标定过程中没有精准的反馈输入，影响离合器控制参数的标定的准确性。


技术实现要素：

5.本技术提供一种气动离合器助力缸控制参数标定方法、系统、设备和车辆，通过对气动离合器助力缸控制参数的准确标定，以精确控制离合器的分离和结合。
6.第一方面，本技术提供一种气动离合器助力缸控制参数标定方法，包括：
7.根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找所述离合器分离力对应的理论离合器分离行程；所述气动离合器助力缸分离力是在气动离合器助力缸初始控制参数控制气动离合器助力缸时获得的；
8.通过所述理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；
9.计算所述气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；
10.所述导数处于预设范围内时，保持所述气动离合器助力缸初始控制参数；
11.所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。
12.可选的，所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内，具体包括：
13.所述导数大于所述预设范围对应的最大值时，增大所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内；
14.所述导数小于所述预设范围对应的最小值时，减小所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。
15.第二方面，本技术提供一种气动离合器助力缸控制参数标定系统，所述系统包括：
16.离合器、离合器分离机构、气动离合器助力缸、气压变送器、离合器监测下位机、变速箱控制单元、采集仪和计算机设备；
17.所述离合器分离机构连接所述离合器和所述气动离合器助力缸，用于控制离合器的分离和结合；
18.所述气压变送器连接所述气动离合器助力缸和所述离合器监测下位机，用于将气动离合器助力缸在启动离合器助力缸初始控制参数控制下的缸内气压发送至所述离合器监测下位机；
19.所述离合器监测下位机连接所述采集仪，用于根据所述缸内气压计算气动离合器助力缸分离力，并将所述气动离合器助力缸分离力发送至所述采集仪；
20.所述变速箱控制单元连接所述气动离合器助力缸和所述采集仪，用于采集实际气动离合器助力缸推杆位置并将所述实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述采集仪；
21.所述采集仪与所述计算机设备连接，用于将所述气动离合器助力缸分离力和所述实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述计算机设备；
22.所述计算机设备用于根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找所述离合器分离力对应的理论离合器分离行程；通过所述理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；计算所述气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；所述导数处于预设范围内时，保持所述气动离合器助力缸初始控制参数；所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。
23.可选的，所述计算机设备调整所述气动离合器助力缸控制参数中的pid参数之后，所述气动离合器助力缸在新的气动离合器助力缸控制参数下工作；
24.所述气压变送器将更新后的所述气动离合器助力缸的缸内气压发送至所述离合器监测下位机；
25.所述离合器监测下位机根据更新后的气动离合器助力缸的缸内气压生成更新后的气动离合器助力缸分离力，并将更新后的气动离合器助力缸分离力发送至所述采集仪；
26.所述变速箱控制单元采集更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置，将更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置值发送至所述采集仪；
27.所述采集仪将更新后的气动离合器助力缸分离力和更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述计算机设备；
28.所述计算机设备重新计算所述行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置值之间的差值与时间的导数，直至导数处于预设范围内。
29.可选的，所述气动离合器助力缸包括推杆和活塞；
30.所述推杆的一端与离合器分离机构相连，所述推杆的另一端与所述活塞相连。
31.可选的，所述离合器包括分离指；
32.所述离合器分离机构通过分离轴承与所述分离指相连。
33.可选的，所述采集仪为can采集仪。
34.可选的，所述气压变送器的通过线束与所述离合器监测下位机连接，所述离合器监测下位机通过线束与所述采集仪连接，所述变速箱控制单元通过线束与所述气动离合器助力缸的电磁阀和所述采集仪连接，所述采集仪通过数据线与所述计算机设备连接。
35.第三方面，本技术提供一种气动离合器助力缸控制参数标定装置，包括：
36.第一计算模块，用于根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找所述离合器分离力对应的理论离合器分离行程；所述气动离合器助力缸分离力是在气动离合器助力缸初始控制参数控制气动离合器助力缸时获得的；
37.第二计算模块，用于通过所述理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；
38.第三计算模块，用于计算所述气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；所述导数处于预设范围内时，保持所述气动离合器助力缸初始控制参数；所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。
39.第四方面，本技术提供一种电子设备，包括：存储器和处理器；
40.存储器用于存储指令；处理器用于调用存储器中的指令执行第一方面及第一方面任一种可能的设计中的气动离合器助力缸控制参数标定方法。
41.第五方面，本技术提供一种车辆，包括第二方面及第二方面任一种可能的涉及中的气动离合器助力缸控制参数标定系统。
42.第六方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机指令，当电子设备的至少一个处理器执行该计算机指令时，电子设备执行第一方面及第一方面任一种可能的设计中的气动离合器助力缸控制参数标定方法。
43.第七方面，本技术提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机指令，当电子设备的至少一个处理器执行该计算机指令时，电子设备执行第一方面及第一方面任一种可能的设计中的气动离合器助力缸控制参数标定方法。
44.本技术提供的气动离合器助力缸控制参数标定方法，根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找离合器分离力对应的理论离合器分离行程，通过理论离合器分离行程和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置。而后，计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数，导数处于预设范围内时，控制气动离合器助力缸控制参数不变，导数未处于预设范围内时，调整气动离合器助力缸控制参数中的pid参数，直至导数处于预设范围内。本技术的方案，通过气动离合器助力缸分离力监控气动离合器助力缸控制参数是否合理，并能够对气动离合器助力缸控制参数进行修改，从而通过对气动离合器助力缸控制参数的修改调整离合器分离力，进而精准控制离合器的分离和结合，提高车辆起步或换挡过程中的稳
定性、舒适性和快速性。
附图说明
45.为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1为本技术一实施例提供的气动离合器助力缸控制参数标定方法的流程图；
47.图2为本技术一实施例提供的气动离合器助力缸控制参数标定系统的结构示意图；
48.图3为本技术一实施例提供的气动离合器助力缸控制参数标定装置的结构示意图；
49.图4为本技术一实施例提供的电子设备的硬件结构示意图。
具体实施方式
50.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.正如背景技术的描述，不同的离合器和气动离合器助力缸匹配时，由于各个离合器的分离结合特征不同，如果对离合器控制参数标定不合理，会导致离合器分离时间过长或离合器结合时过冲，从而导致换挡时间长、换挡冲击或起步冲击等现象的发生。
52.目前对离合器控制参数的标定方法无法准确地对离合器在实际工作中的作用力进行动态定量分析，在标定过程中没有精准的反馈输入，影响离合器控制参数的标定的准确性。
53.针对上述问题，本技术提出了一种气动离合器助力缸控制参数的标定方法，通过对气动离合器助力缸控制参数进行精确标定，调整离合器分离力，进而精准控制离合器的分离和结合，提高车辆起步或换挡过程中的稳定性、舒适性和快速性。
54.下面以具体地实施例对本技术的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
55.图1示出了本技术一实施例提供的一种气动离合器助力缸控制参数标定方法的流程图。如图1所示，本实施例的方法可以包括如下步骤：
56.s101、根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找离合器分离力对应的理论离合器分离行程。
57.本技术实施例中，气动离合器助力缸分离力是在气动离合器助力缸初始控制参数控制气动离合器助力缸时获得的。
58.本实施例中，车辆包括气动离合器助力缸控制参数的标定系统，气动离合器助力缸控制参数的标定系统包括离合器、离合器分离机构、气动离合器助力缸、气压变送器、离合器监测下位机、变速箱控制单元、采集仪和计算机设备。离合器分离机构连接离合器，气
动离合器助力缸连接离合器分离机构，气压变送器和变速箱控制单元连接气动离合器助力缸，离合器监测下位机连接气压变送器，采集仪连接变速箱控制单元和离合器监测下位机，计算机设备连接采集仪。
59.离合器分离机构用于实现离合器的分离和结合，气动离合器助力缸控制参数经过一次标定之后，amt车辆正常工作，离合器在分离和结合过程中，气动离合器助力缸的缸内气压会发生变化，气压变送器用于将气动离合器助力缸的缸内气压实时传输至离合器监测下位机，离合器监测下位机根据气动离合器助力缸的缸内气压计算气动离合器助力缸分离力，并将气动离合器助力缸分离力发送至采集仪，变速箱控制单元用于采集实际气动离合器助力缸推杆位置，并将实际气动离合器助力缸推杆位置发送至采集仪，采集仪将气动离合器助力缸分离力和实际气动离合器助力缸推杆位置发送至计算机设备。计算机设备根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特性曲线查找与离合器分离力对应的理论离合器分离行程。具体的，计算机设备计算气动离合器助力缸分离力和杠杆比之间的乘积，乘积即为离合器分离力。
60.s102、通过理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置。
61.本实施例中，将理论离合器分离行程和杠杆比相乘，而后与理论气动离合器助力缸推杆初始位置相加，获得理论气动离合器助力缸推杆位置。理论气动离合器助力缸推杆初始位置可以理解为气动离合器助力缸不工作时的0点位置。
62.s103、计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数。
63.需要说明，通常将离合器行程分为多个行程时间，每个行程时间设定对应的气动离合器助力缸初始控制参数，以便对离合器更为精确的控制。
64.本实施例中，在气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，以时间为基础求得理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值的导数。
65.s104、导数处于预设范围内时，保持气动离合器助力缸初始控制参数，导数未处于预设范围内时，调整气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至导数处于预设范围内。
66.理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数处于预设范围内时，在气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，气动离合器助力缸控制参数合适，此时控制气动离合器助力缸控制参数不变，即保持气动离合器助力缸初始控制参数。
67.理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数未处于预设范围内时，在气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，气动离合器助力缸控制参数不合适，此时需要调整气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数处于预设范围内。需要说明，离合器助力缸控制参数可以包括工作温度、工作电压、工作气压等。
68.实际应用中，预设范围可以为趋近于0的一个范围，例如可以为0，则导数等于0时，
保持气动离合器助力缸初始控制参数，导数不等于0时，调整气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至导数等于0。例如可以调整比例扭矩p、积分扭矩i、微分扭矩d中的一个或多个。
69.具体的，导数大于预设范围对应的最大值，可以增大气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，获得新的气动离合器助力缸控制参数，控制气动离合器在新的气动离合器助力缸控制参数的控制下工作，并获取新的气动离合器助力缸分离力，根据新的气动离合器助力缸分离力进行一系列计算获得理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数，直至导数处于预设范围内。例如，导数大于预设范围对应的最大值时，可以增大气动离合器助力缸pid参数中的p、i和d，直至导数处于预设范围内。
70.导数小于预设范围对应的最小值时，减小气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，获得新的气动离合器助力缸控制参数，控制气动离合器在新的气动离合器助力缸控制参数的控制下工作，并获取新的气动离合器助力缸分离力，根据新的气动离合器助力缸分离力进行一系列计算获得理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数，直至导数处于预设范围内。例如，导数小于预设范围对应的最小值时，可以减小气动离合器助力缸pid参数中的p、i和d，直至导数处于预设范围内。
71.本技术提供的气动离合器助力缸控制参数标定方法，通过气动离合器助力缸分离力监控气动离合器助力缸控制参数是否合理，并能够对气动离合器助力缸控制参数进行修改，实现闭环的标定，从而通过对气动离合器助力缸控制参数的修改调整离合器分离力，进而精准控制离合器的分离和结合，提高车辆起步或换挡过程中的稳定性、舒适性和快速性。
72.图2示出了本技术一实施例提供的一种气动离合器助力缸控制参数标定系统的结构示意图。如图2所示，本实施例提供的气动离合器助力缸控制参数标定系统包括：
73.离合器1、离合器分离机构2、气动离合器助力缸3、气压变送器4、离合器监测下位机(mcu)5、变速箱控制单元(tcu)6、采集仪7和计算机设备8；
74.离合器分离机构2连接离合器1和气动离合器助力缸3，用于控制离合器1的分离和结合；
75.气压变送器4连接气动离合器助力缸3和离合器监测下位机5，用于将气动离合器助力缸3在气动离合器助力缸初始控制参数控制下的缸内气压发送至离合器监测下位机5；
76.离合器监测下位机5连接采集仪7，用于根据缸内气压计算气动离合器助力缸分离力，并将气动离合器助力缸分离力发送至采集仪7；
77.变速箱控制单元6连接气动离合器助力缸3和采集仪7，用于采集实际气动离合器助力缸推杆位置并将实际气动离合器助力缸推杆位置发送至采集仪7；
78.采集仪7与计算机设备8连接，用于将气动离合器助力缸分离力和实际气动离合器助力缸推杆位置发送至计算机设备8；
79.计算机设备8用于根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找离合器分离力对应的理论离合器分离行程；通过理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器
助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；导数处于预设范围内时，保持气动离合器助力缸初始控制参数；导数未处于预设范围内时，调整气动离合器助力缸控制参数中的pid参数，直至导数处于预设范围内。
80.本实施例中，气动离合器助力缸3安装于atm变速箱箱体上，气动离合器助力缸3包括推杆和活塞，推杆的一端连接离合器分离机构2，推杆的另一端连接活塞。在气动离合器助力缸3的推杆和活塞向靠近气动离合器分离机构2的方向运动时，能够推动气动离合器分离机构2运动，此时气动离合器分离机构2挤压离合器1，实现离合器1的结合，在气动离合器助力缸3的推杆和活塞向远离启动离合器分离机构2的方向运动时，能够带动气动离合器分离机构2运动，此时气动离合器分离机构2拉伸离合器1，实现离合器1的分离。实际应用中，离合器1包括分离指，离合器分离机构2通过分离轴承与分离指连接，实现分离分离器的功能。
81.本实施例中，气压变速器的一端连接气动离合器助力缸3，用于监测气动离合器助力缸3的缸内气压，并能够将物理压力参数转变成标准的电信号。变速器的另一端通过线束连接离合器监测下位机5，从而能够将缸内气压对应的电信号发送至离合器监测下位机5。
82.本实施例中，变速箱控制单元6的一端通过线束与气动离合器助力缸3的电磁阀连接，从而能够监测实际气动离合器助力缸推杆位置。变速箱控制单元6的另一端通过线束与采集仪7连接，从而能够将实际气动离合器助力缸推杆位置发送至采集仪7。
83.本实施例中，离合器监测下位机5通过线束与采集仪7连接，离合器监测下位机5在根据缸内气压对应的电信号生成气动离合器助力缸分离力之后，将气动离合器助力缸分离力发送至采集仪7。其中，离合器监测下位机5可以根据缸内其他对应的电信号获取缸内气压，根据缸内气压和活塞面积计算离合器助力缸分离力。
84.本实施例中，采集仪7连接计算机设备8，can采集仪7能够将离合器监测下位机5发送的离合器助力缸分离力和变速箱控制单元6发送的实际气动离合器助力缸推杆位置进行同步，将离合器助力缸分离力和实际气动离合器助力缸推杆位置一并发送至计算机设备8。实际应用中，采集仪7可以为can采集仪7。
85.本实施例中，导数未处于预设范围内，计算机设备8调整启动离合器1助力缸初始控制参数中的pid参数之后，生成新的离合器1助力缸控制参数。可以将新的离合器1助力缸控制参数写入变速箱控制单元6，以控制气动离合器助力缸3在新的离合器1助力缸控制参数的控制下工作。在离合器1分离和结合过程中，气动离合器助力缸3的缸内气压发生变化，气压变送器4将更新后的气动离合器助力缸3的缸内气压发生至离合器监测下位机5，离合器监测下位机5根据更新后的气动离合器助力缸3的缸内气压生成更新后的气动离合器助力缸分离力，并将更新后的气动离合器助力缸分离力发送至采集仪7。变速箱控制单元6采集更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置，将更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置发送至采集仪7。采集仪7将更新后的气动离合器助力缸分离力和更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置发送至计算机设备8。计算机设备8重新计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数，直至导数处于预设范围内。
86.本技术提供的气动离合器助力缸控制参数标定系统，在离合器分离结合过程中气动离合器助力缸的缸内气压变化会通过气压变送器实时传输到离合器监测下位机，离合器
监测下位机根据缸内气压计算气动离合器助力缸分离力。同时，变速箱控制单元会实时采集气动离合器助力缸推杆位置。采集仪接收到气动离合器助力缸分离力和实际气动离合器助力缸推杆位置后，将二者同步之后传输至计算机设备，计算机设备能够根据气动离合器助力缸推杆位置和气动离合器助力缸分离力对气动离合器助力缸控制参数进行调整，从而精确地优化气动离合器助力缸控制参数，实现闭环标定的方法，从而通过对气动离合器助力缸控制参数的修改调整离合器分离力，进而精准控制离合器的分离和结合，提高车辆起步或换挡过程中的稳定性、舒适性和快速性。
87.图3示出了本技术一实施例提供的一种气动离合器助力缸控制参数标定装置的结构示意图，如图3所示，本实施例的气动离合器助力缸控制参数标定装置10用于实现上述方法，本实施例的气动离合器助力缸控制参数标定装置10包括：
88.第一计算模块11，用于根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找离合器分离力对应的理论离合器分离行程；气动离合器助力缸分离力是在气动离合器助力缸初始控制参数控制气动离合器助力缸时获得的；
89.第二计算模块12，用于通过理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；
90.第三计算模块13，用于计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；导数处于预设范围内时，保持气动离合器助力缸初始控制参数；导数未处于所述预设范围内时，调整气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至导数处于所述预设范围内。
91.本技术实施例提供的气动离合器助力缸控制参数标定装置10，可执行上述方法实施例，其具体实现原理和技术效果，可参见上述方法实施例，本实施例此处不再赘述。
92.图4示出了本技术实施例提供的一种电子设备的硬件结构示意图。如图4所示，该电子设备20，用于实现上述任一方法实施例中对应于电子设备的操作，本实施例的电子设备20可以包括：存储器21，处理器22和通信接口23。
93.存储器21，用于存储计算机指令。该存储器21可能包含高速随机存取存储器(random access memory，ram)，也可能还包括非易失性存储(non-volatile memory，nvm)，例如至少一个磁盘存储器，还可以为u盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
94.处理器22，用于执行存储器存储的计算机指令，以实现上述实施例中的气动离合器助力缸控制参数标定方法。具体可以参见前述方法实施例中的相关描述。该处理器22可以是中央处理单元(central processing unit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
95.可选地，存储器21既可以是独立的，也可以跟处理器22集成在一起。
96.通信接口23，可以与处理器22连接。处理器22可以控制通信接口23来实现信号的接收和发送的功能。
97.本实施例提供的电子设备可用于执行上述的气动离合器助力缸控制参数标定方
法，其实现方式和技术效果类似，本实施例此处不再赘述。
98.本技术还提供一种车辆，包括上述的气动离合器助力缸控制参数标定系统。
99.本技术还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机指令，计算机指令被处理器执行时用于实现上述的各种实施方式提供的方法。
100.本技术还提供一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。设备的至少一个处理器可以从计算机可读存储介质中读取该计算机指令，至少一个处理器执行该计算机指令使得设备实施上述的各种实施方式提供的方法。
101.本技术实施例还提供一种芯片，该芯片包括存储器和处理器，所述存储器用于存储计算机指令，所述处理器用于从所述存储器中调用并运行所述计算机指令，使得安装有所述芯片的设备执行如上各种可能的实施方式中所述的方法。
102.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种气动离合器助力缸控制参数标定方法，其特征在于，所述方法包括：根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找所述离合器分离力对应的理论离合器分离行程；所述气动离合器助力缸分离力是在气动离合器助力缸初始控制参数控制气动离合器助力缸时获得的；通过所述理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；计算所述气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；所述导数处于预设范围内时，保持所述气动离合器助力缸初始控制参数；所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内，具体包括：所述导数大于所述预设范围对应的最大值时，增大所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内；所述导数小于所述预设范围对应的最小值时，减小所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述导数处于所述预设范围内。3.一种气动离合器助力缸控制参数标定系统，其特征在于，所述系统包括：离合器、离合器分离机构、气动离合器助力缸、气压变送器、离合器监测下位机、变速箱控制单元、采集仪和计算机设备；所述离合器分离机构连接所述离合器和所述气动离合器助力缸，用于控制离合器的分离和结合；所述气压变送器连接所述气动离合器助力缸和所述离合器监测下位机，用于将气动离合器助力缸在启动离合器助力缸初始控制参数控制下的缸内气压发送至所述离合器监测下位机；所述离合器监测下位机连接所述采集仪，用于根据所述缸内气压计算气动离合器助力缸分离力，并将所述气动离合器助力缸分离力发送至所述采集仪；所述变速箱控制单元连接所述气动离合器助力缸和所述采集仪，用于采集实际气动离合器助力缸推杆位置并将所述实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述采集仪；所述采集仪与所述计算机设备连接，用于将所述气动离合器助力缸分离力和所述实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述计算机设备；所述计算机设备用于根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找所述离合器分离力对应的理论离合器分离行程；通过所述理论离合器分离行程与杠杆比的乘积和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置；计算所述气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数；所述导数处于预设范围内时，保持所述气动离合器助力缸初始控制参数；所述导数未处于所述预设范围内时，调整所述气动离合器助力缸初始控制参数中的pid参数，直至所述
导数处于所述预设范围内。4.根据权利要求3所述的标定系统，其特征在于，所述计算机设备调整所述气动离合器助力缸控制参数中的pid参数之后，所述气动离合器助力缸在新的气动离合器助力缸控制参数下工作；所述气压变送器将更新后的所述气动离合器助力缸的缸内气压发送至所述离合器监测下位机；所述离合器监测下位机根据更新后的气动离合器助力缸的缸内气压生成更新后的气动离合器助力缸分离力，并将更新后的气动离合器助力缸分离力发送至所述采集仪；所述变速箱控制单元采集更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置，将更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置值发送至所述采集仪；所述采集仪将更新后的气动离合器助力缸分离力和更新后的实际气动离合器助力缸推杆位置发送至所述计算机设备；所述计算机设备重新计算所述行程区间内，所述理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置值之间的差值与时间的导数，直至导数处于预设范围内。5.根据权利要求3或4所述的标定系统，其特征在于，所述气动离合器助力缸包括推杆和活塞；所述推杆的一端与离合器分离机构相连，所述推杆的另一端与所述活塞相连。6.根据权利要求3或4所述的标定系统，其特征在于，所述离合器包括分离指；所述离合器分离机构通过分离轴承与所述分离指相连。7.根据权利要求3或4所述的标定系统，其特征在于，所述采集仪为can采集仪。8.根据权利要求3或4所述的标定系统，其特征在于，所述气压变送器的通过线束与所述离合器监测下位机连接，所述离合器监测下位机通过线束与所述采集仪连接，所述变速箱控制单元通过线束与所述气动离合器助力缸的电磁阀和所述采集仪连接，所述采集仪通过数据线与所述计算机设备连接。9.一种计算机设备，其特征在于，包括：处理器，以及与所述处理器通信连接的存储器；所述存储器存储计算机指令；所述处理器执行所述存储器存储的计算机指令，以实现如权利要求1或2所述的气动离合器助力缸控制参数标定方法。10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求3-8中任意一项所述的气动离合器助力缸控制参数标定系统。

技术总结
本申请提供一种气动离合器助力缸控制参数标定方法、系统、设备和车辆，根据气动离合器助力缸分离力和杠杆比计算离合器分离力，并根据离合器分离特征曲线查找离合器分离力对应的理论离合器分离行程，通过理论离合器分离行程和理论气动离合器助力缸推杆初始位置计算理论气动离合器助力缸推杆位置。而后，计算气动离合器助力缸初始控制参数对应的行程区间内，理论气动离合器助力缸推杆位置与实际气动离合器助力缸推杆位置之间的差值与时间的导数，导数未处于预设范围内时，调整气动离合器助力缸控制参数中的PID参数，直至导数处于预设范围内。本申请的方案，通过控制气动离合器助力缸控制参数精准控制离合器的分离和结合，提高车辆稳定性。提高车辆稳定性。提高车辆稳定性。


技术研发人员：李泽 韩伟 兰海龙 彭一涛 刘仍祥 朱亮
受保护的技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/22