一种起绒纱的制备装置的制作方法

1.本发明属于纺纱产品及技术领域，涉及一种起绒纱的制备装置。


背景技术：

2.起绒织物以绒毛丰满、手感柔软、光滑有弹性、光泽柔和等风格特征而著称，且起绒织物保暖性好。常用的织物起绒的方法有静电植绒或者割绒。
3.静电植绒的方式是纺织行业常采用的一种技术手段，主要依靠高压电场的作用将绒毛植在织物表面的黏合剂上，成本高，需经化学处理，对环境的友好性差。
4.割绒的方式是将织物织造时设计成具有两个纬纱系统，一个系统的纬纱作为底布，一个系统的纬纱作为绒面，后期采用割绒的方式使其成为起绒织物，这种方式织造工艺较为复杂，织物的机械物理性能、外观特征与手感、毛绒的固结牢度、割绒的顺利与否与地组织的织造质量有直接关系。
5.因此，研究一种加工方式简单的起绒纱及其制备方法、制备装置和应用具有十分重要的意义。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的问题，本发明突破了起绒织物只能依靠静电植绒和割绒的方式才能织造的限制，提供一种起绒纱及其制备方法、制备装置和应用。
7.为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
8.一种起绒纱的制备方法，在复丝长丝匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
9.复丝长丝中单丝的根数为30～50，复丝长丝中单丝的根数太少时，无法做到短纤维与复丝长丝中的单丝相互纠缠、穿插，进而短纤维无法与复丝长丝中的单丝形成很好的结合牢度，因此无法起绒；
10.高压气流的压强为1～2mpa；
11.短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈85～90
°
夹角。
12.本发明在复丝长丝匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维喂入至复丝长丝的输纤通道内，复丝长丝的输纤通道内的复丝长丝中的单丝在气流的作用下会相互纠缠、转移，在纠缠转移的过程中会与短纤维相互结合，从而形成起绒纱。形成起绒纱的关键在于气流的作用，由射入复丝长丝的输纤通道的高压气流要满足两个作用：一是使单丝在复丝中吹散，并在气流的作用下相互纠缠；二是使喂入的短纤维在复丝中单丝吹散与纠缠的过程中与其相互穿插，并且使得短纤维复丝的中心轴线旋转，增大短纤维与复丝的结合牢度，这样才能制成结合牢度较好的起绒纱。因此，短纤维的喂入方向即气流的方向与复丝长丝的输送方向之间的角度需满足一定的条件，角度太小，短纤维与复丝之间的穿插不够充分，形成的起绒纱质量、结合牢度不够，角度太大，短纤维的运行方向与复丝的运动方向相反，很难达到起绒的效果，因此本发明控制短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈85～90
°
夹角；同理，高压气流的压强也需满足一定的条件，压强太小，压强太小，复丝中的单丝以及短纤维受到的气流作用力较小，相互穿插、纠缠不充分，所形成的起绒纱绒毛的结合牢度不够，起绒纱的质量较差，起绒效果不好；压强太大，会造成能量的损耗，浪费能源，不利于企业节省成本。
13.作为优选的技术方案：
14.如上所述的一种起绒纱的制备方法，复丝长丝为dty长丝；所述dty长丝的规格为100～150d/30～50f。
15.如上所述的一种起绒纱的制备方法，匀速运动的速度为20～40m/min，复丝长丝匀速运动速度的大小与起绒纱绒毛的密度、绒毛的均匀程度，以及起绒纱的产量等指标相关，本发明控制匀速运动的速度为20～40m/min既可以避免由于复丝长丝的运动速度太大导致的起绒纱的起绒质量较难控制，也可以避免由于复丝长丝的运动速度太小导致的产量较低。
16.如上所述的一种起绒纱的制备方法，短纤维的总喂入量为80～130根/s(即每秒的喂入根数)，短纤维的喂入量会直接影响起绒纱绒毛的密度，如此设置总喂入量既可以避免由于喂入量少导致的起绒纱绒毛的密度太小，起绒效果不好，又可以避免由于喂入量太大导致的短纤维堵塞通道；短纤维的平均长度为15～25mm。
17.如上所述的一种起绒纱的制备方法，短纤维为棉纤维、粘胶纤维、涤纶纤维或羊毛纤维。
18.如上所述的一种起绒纱的制备方法，复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为4～5，每组各含5～8个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为25～30mm，上述“总喂入量”即所有的短纤维喂入点的喂入量之和。
19.如上所述的一种起绒纱的制备方法，所述喂入为连续喂入或不连续喂入，当连续喂入时，起绒纱的表面短绒毛连续分布；当不连续喂入时，起绒纱的表面短绒毛不连续分布。
20.本发明还提供采用如上任一项所述的一种起绒纱的制备方法制得的起绒纱，主要由所述复丝长丝和位于所述复丝长丝表面的绒毛构成；所述绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿所述复丝长丝的长度方向，所述绒毛的分布密度为120～390根/m。
21.作为优选的技术方案：
22.如上所述的起绒纱，采用图像法来测量，即将起绒纱拍照处理，分析所述短纤维露出所述复丝最外侧单丝表面的长度，测量其平均值，所述短纤维露出所述复丝最外侧单丝表面的平均长度为3～5mm。
23.本发明还提供一种起绒织物的制备方法，以上述的起绒纱为全部或部分原料，按一般加工工艺进行加工，制得起绒织物，一般加工工艺即不包含静电植绒或割绒工序的工艺。
24.作为优选的技术方案：
25.如上所述的一种起绒织物的制备方法，当加工工艺为机织工艺时，所述起绒纱仅为纬纱，一般不能用起绒纱作为经纱，因为起绒纱表面具有绒毛，当用其作为经纱时，在综
框和钢扣的作用下，起绒纱表面的绒毛会出现相互纠缠的现象，造成织口不清，影响织造质量，因此，一般用其作为纬纱。
26.本发明还提供一种起绒纱的制备装置，包括喷嘴、高压气流喷射装置、短纤维输送装置和复丝长丝输送装置；
27.喷嘴整体呈筒状，包括内圆柱筒、外圆柱筒和两个环形密封圈，内圆柱筒套在外圆柱筒内且二者共轴，内圆柱筒和外圆柱筒的顶端齐平且通过一个环形密封圈连接，底端齐平且通过一个环形密封圈连接；
28.外圆柱筒上设有通孔i和通孔ii，通孔i、通孔ii的一端与外圆柱筒的外壁相交，交点记为点a、点b，另一端与外圆柱筒的内壁相交，交点记为点d、点e；通孔i和通孔ii沿外圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；
29.内圆柱筒上设有n组通孔iv，n为4～5，每组各含5～8个通孔iv，各通孔iv的一端与内圆柱筒的外壁相交，交点记为点p，另一端与内圆柱筒的内壁相交，交点记为点q，沿内圆柱筒的高度方向点p位于点q的下方；第1～n组通孔iv沿内圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；各通孔iv的中心轴线与内圆柱筒的中心轴线的夹角为85～90
°
；
30.通孔i的入口即点a以及通孔ii的入口即点b都与高压气流喷射装置连接，高压气流喷射装置用于提供高压气流，高压气流的压强以及喷嘴的尺寸相互配合使得通孔iv内的压强为1～2mpa；
31.通孔i作为短纤维的输纤通道，短纤维输送装置位于通孔i的侧方，用于将短纤维输送至通孔i；内圆柱筒的中空部分作为复丝长丝的输纤通道，其底端为入口，顶端为出口，复丝长丝输送装置用于将复丝长丝输送至内圆柱筒的中空部分，复丝长丝中单丝的根数为30～50；通孔ii作为补气通孔，向内喷射高压气流，使气腔(即由外圆柱筒、内圆柱筒和两个环形密封圈围成的部分)内的气流保持一定的速度与压强。
32.上述通孔i、通孔ii的设计可以保证：短纤维在气流的作用下经短纤维的输纤通道以一定的方向的初速度喂入气腔内，喂入气腔内的短纤维会在气流的作用下沿着气腔回转，并向前流动，在回转和向前流动的过程中在气流的作用下会由通孔iv进入复丝长丝的输纤通道内，复丝长丝的输纤通道内的复丝长丝中的单丝在气流的作用下会相互纠缠、转移，在纠缠转移的过程中会与短纤维相互结合，从而形成起绒纱；
33.本发明设计喷嘴中通孔i与气腔相连而不直接与复丝长丝的输纤通道相连主要的目的有两个：一是通孔i作为短纤维的输纤通道，直接与复丝长丝的输纤通道相连时纤维的分布会不均匀，在植绒时绒毛的分布均匀性难以控制，当短纤维先进入气腔内，再由多个通孔iv分散进入复丝长丝的输纤通道内时，其植绒后绒毛的均匀性会提高；二是短纤维在气腔内可到得到充分的加速，植绒后绒毛的结合牢度会更高。
34.作为优选的技术方案：
35.如上所述的一种起绒纱的制备装置，通孔i与通孔ii的中心轴相互平行(如此可以保证由通孔ⅰ和通孔ⅱ喂入的气流方向一致，从而使喂入的短纤维在气流的作用下更好的加速)，且与外圆柱筒的中心轴不相交(即通孔i的延伸方向不朝向外圆柱筒的中心轴，如此设计可使得短纤维能更好地加速)。
36.如上所述的一种起绒纱的制备装置，外圆柱筒的中心轴上有一点g，点a与点d的连线与点a与点g的连线位于同一垂直于外圆柱筒的中心轴的平面上，且呈5～10
°
夹角。
37.如上所述的一种起绒纱的制备装置，外圆柱筒上还设有通孔iii，通孔iii的一端与外圆柱筒的外壁相交，交点记为点c，另一端与外圆柱筒的内壁相交，交点记为点f；通孔i、通孔ii和通孔iii沿外圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；通孔iii的作用是防止短纤维堵塞通孔iv；
38.通孔iii的入口即点c与高压气流喷射装置连接；高压气流喷射装置分别为通孔i、通孔ii和通孔iii提供1～2mpa、0.5～0.8mpa、0.2～0.3mpa的气流。
39.如上所述的一种起绒纱的制备装置，外圆柱筒的内半径为2.5～4l，壁厚为1.2～2l，高度为4～6l，l为短纤维的平均长度；通孔i、通孔ii和通孔iii都为圆形通孔，通孔i的直径为3～5mm，通孔ii的直径为3～5mm，通孔iii的直径为1～3mm；点d、点e、点f的中心与外圆柱筒的底端的距离分别为6～10mm、46～50mm、86～106mm。
40.如上所述的一种起绒纱的制备装置，内圆柱筒的内直径为0.2～0.5l，壁厚为1.2～2l；n组通孔iv都为圆形通孔，且直径都为1～2mm；第1～n组通孔iv中相邻两组通孔iv中心点的距离为25～30mm，第1组通孔iv的中心与内圆柱筒的底端的距离为10～15mm；通孔i、通孔ii和通孔iii内气流的压强、通孔i～iv的直径、内圆柱筒的内直径相互配合使得通孔iv内的压强为1～2mpa。
41.如上所述的一种起绒纱的制备装置，通孔iii的数量与第n组通孔iv中的通孔iv的数量相同，各通孔iii与第n组通孔iv中的各通孔iv一一对应，且中心轴重合，其作用是由于短纤维经过前面几组通孔ⅳ的转移后，大部分已转移进入复丝长丝的通道内，当通孔ⅲ与第n组通孔iv相互一一对应中心轴线重合时，短纤维在通孔ⅲ气流的作用下可更好地转移进入通孔ⅳ内，避免短纤维在内圆柱筒和外圆柱筒之间堵塞。
42.如上所述的一种起绒纱的制备装置，同一组通孔iv绕内圆柱筒的中心轴均匀分布。
43.如上所述的一种起绒纱的制备装置，沿内圆柱筒和外圆柱筒的高度方向第1组通孔iv位于通孔i的上方(如此设计可使得由通孔ⅰ进入的短纤维可以更好地进入通孔ⅳ)。
44.如上所述的一种起绒纱的制备装置，短纤维输送装置为三罗拉牵伸装置，三罗拉牵伸装置由沿纤维运行方向依次排列的后、中、前三个罗拉及对应的后、中前皮辊构成，前罗拉的线速度为8～15m/min，三罗拉牵伸装置的总牵伸倍数为5～30倍，短纤维条的定量为5～8g/10m；高压气流装置的喷射装置安装位于短纤维输送装置的前罗拉钳口处，方向对准通孔ⅰ，由短纤维输送装置的前罗拉输出的纤维，脱离前罗拉钳口的控制后即受到高压气流装置的喷射装置所喷出的气流的作用，进入通孔ⅰ内。
45.如上所述的一种起绒纱的制备装置，复丝长丝输送装置包括喂给罗拉和引纱罗拉，喂给罗拉位于内圆柱筒的下方，引纱罗拉位于内圆柱筒的上方；喂给罗拉与引纱罗拉的线速度比值为1.01～1.05，当喂给罗拉比引纱罗拉的线速度快时，长丝在气流的作用下，长丝中的单丝不仅会相互纠缠，长丝整体也会发生翻滚、旋转，因此起绒效果会比较好，长丝和短纤维的结合牢度会比较高；喂给罗拉的线速度为20～40m/min，喂给罗拉的线速度主要是和起绒时绒毛的密度及短纤维的喂入量相关的，该指标会影响短纤维即绒毛在起绒纱中的密度分布。
46.本发明的发明原理为：由丝道喂入的复丝长丝，复丝中的单丝会相互转移纠缠，由于短纤维由孔iv射入丝道后，具有一定的初速度且会在气流的作用下与复丝中的单丝一起
转移，在转移的过程中会和复丝中的单丝纠缠在一起，一部分短纤维会包缠在复丝的表面，还有一部分短纤维的一端与复丝中的单丝纠缠、穿插在一起，另一端露出复丝表面，形成起绒纱。本发明起绒的机理和现有技术起绒的机理是不一样的，现有技术起绒都是在织物的基础上起绒的，比如静电植绒，是将短纤维依靠技术处理使其植在织物上，形成起绒织物，割绒是将织物做割绒处理得到起绒织物，本发明是做成起绒纱，用起绒纱做纬纱，制得起绒织物。
47.有益效果
48.(1)本发明的起绒纱的纺纱方法，可直接将复丝长丝与短纤维纺制成起绒纱，该方法简单，适用范围广；
49.(2)本发明的起绒纱的纺纱方法制得的起绒纱，在织造时，用本发明的起绒纱作为纬纱，可直接在布面上呈现出起绒的效果，而不用后处理；
50.(3)本发明的起绒纱的装置制得的起绒纱，在进行经纬纱交织时，可增强绒毛在织物上的结合牢度，不易掉绒，简化了起绒织物的工艺流程；
51.(4)本发明利用起绒纱制作起绒织物，与现有的起绒织物制作方法相比，工艺流程较短；性能上相比较而言，利用起绒纱制作的起绒织物与割绒方法制作的起绒织物相比，绒毛的长度可以做到更长，与静电植绒方法制作的起绒织物相比，其织物的透气性、环保性更好(静电植绒的方法制作的起绒织物，绒毛和织物是靠胶水固定的，因此其透气性较差)。
附图说明
52.图1为复丝和单纤维流喂入喷嘴的位置关系示意图；
53.图2为本发明采用的喷嘴的结构示意图；
54.图3为本发明采用喷嘴的通孔ⅰ截面示意图；
55.图4为本发明采用喷嘴其中一组通孔ⅳ的截面示意图；
56.图5为本发明采用喷嘴的通孔ⅲ截面示意图；
57.其中，1-复丝长丝，2-喂给罗拉，3-引纱罗拉，4-喷嘴，5-复丝长丝的输纤通道，6-气腔，7-通孔iv，8-通孔i，9-通孔ii，10-通孔iii。
具体实施方式
58.下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的范围。
59.实施例1
60.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
61.在复丝长丝以20m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
62.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为1mpa；短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈85
°
夹角；
63.短纤维为棉纤维；短纤维的总喂入量为80根/s；短纤维的平均长度为15mm；
64.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为4，每组各含5个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为25mm；
65.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为240根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为3mm。
66.将制得的起绒纱作为纬纱，将32s棉纱作为经纱，按机织工艺进行加工，制得起绒织物，起绒织物为平纹组织，经密为120根/10cm，纬密为150根/10cm。
67.实施例2
68.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
69.在复丝长丝以25m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
70.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为1mpa；短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈86
°
夹角；
71.短纤维为棉纤维；短纤维的总喂入量为85根/s；短纤维的平均长度为18mm；
72.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为4，每组各含6个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为26mm；
73.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为204根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为3.5mm。
74.将制得的起绒纱作为纬纱，将28s棉纱作为经纱，按机织工艺进行加工，制得起绒织物，起绒织物为平纹组织，经密为110根/10cm，纬密为150根/10cm。
75.实施例3
76.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
77.在复丝长丝以30m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
78.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为1mpa；短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈87
°
夹角；
79.短纤维为粘胶纤维；短纤维的总喂入量为95根/s；短纤维的平均长度为18mm；
80.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为4，每组各含7个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为27mm；
81.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为190根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为3.5mm。
82.将制得的起绒纱作为纬纱，将32s棉纱作为经纱，按机织工艺进行加工，制得起绒织物，起绒织物为平纹组织，经密为120根/10cm，纬密为150根/10cm。
83.实施例4
84.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
85.在复丝长丝以35m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
86.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为2mpa；短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈88
°
夹角；
87.短纤维为涤纶纤维；短纤维的总喂入量为100根/s；短纤维的平均长度为20mm；
88.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为5，每组各含8个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为28mm；
89.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为171根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为4mm。
90.将制得的起绒纱作为原料，按针织纬编工艺进行加工，制得纬平针组织纬编织物，即得起绒织物，织物的横密为15个/5cm，纵密为8个/5cm。
91.实施例5
92.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
93.在复丝长丝以40m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
94.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为2mpa；短纤维的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈89
°
夹角；
95.短纤维为羊毛纤维；短纤维的总喂入量为115根/s；短纤维的平均长度为25mm；
96.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为5，每组各含7个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为29mm；
97.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为173根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为5mm。
98.将制得的起绒纱作为原料，按针织纬编工艺进行加工，制得罗纹组织纬编织物，即得起绒织物，织物的横密为20个/5cm，纵密为16个/5cm。
99.实施例6
100.一种起绒纱的制备方法，具体过程为：
101.在复丝长丝以40m/min的匀速运动的过程中，利用高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道内制得起绒纱；
102.复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；高压气流的压强为2mpa；短纤维
的喂入方向与复丝长丝的输送方向呈90
°
夹角；
103.短纤维为羊毛纤维；短纤维的总喂入量为130根/s；短纤维的平均长度为25mm；
104.复丝长丝的输纤通道上共有n组沿复丝长丝的输纤通道的长度方向间距排列的短纤维喂入点，n为5，每组各含6个短纤维喂入点，同一组短纤维喂入点环绕内复丝长丝的输纤通道的中心轴上均匀分布，相邻两组短纤维喂入点的距离为30mm；
105.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为195根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为5mm。
106.将制得的起绒纱作为原料，按针织经编工艺进行加工，制得经平组织经编织物，即得起绒织物，织物的横密为18个/5cm，纵密为14个/5cm。
107.实施例7
108.一种起绒纱的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于，短纤维不是连续喂入至复丝长丝的输纤通道内，而是不连续喂入至复丝长丝的输纤通道内；不连续喂入为每间隔1s喂入1s；喂入时，短纤维的总喂入量与实施例1相同。
109.制得的起绒纱由沿长度方向交替排列的无绒毛段和有绒毛段组成；无绒毛段仅由复丝长丝构成；有绒毛段主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成，绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维，沿长度方向，有绒毛段的绒毛的分布密度为240根/m，短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度最大为3mm。
110.将制得的起绒纱作为纬纱，将32s棉纱作为经纱，按机织工艺进行加工，制得起绒织物，起绒织物为平纹组织，经密为120根/10cm，纬密为150根/10cm。
111.上述实施例1～7的起绒纱的制备过程可依靠多种装置来实现，本发明仅示例性地提供一种起绒纱的制备装置，如图1～5所示，包括喷嘴4、高压气流喷射装置、短纤维输送装置和复丝长丝输送装置；
112.短纤维输送装置为三罗拉牵伸装置，三罗拉牵伸装置由沿纤维运行方向依次排列的后、中、前三个罗拉及对应的后、中前皮辊构成，前罗拉的线速度为8～15m/min，三罗拉牵伸装置的总牵伸倍数为5～30倍，短纤维条的定量为5～8g/10m；
113.复丝长丝输送装置包括喂给罗拉2和引纱罗拉3，喂给罗拉2位于内圆柱筒的下方，引纱罗拉3位于内圆柱筒的上方；喂给罗拉2与引纱罗拉3的线速度比值为1.01～1.05，喂给罗拉2的线速度为20～40m/min；
114.喷嘴4整体呈筒状，包括内圆柱筒、外圆柱筒和两个环形密封圈，内圆柱筒套在外圆柱筒内且二者共轴，内圆柱筒和外圆柱筒的顶端齐平且通过一个环形密封圈连接，底端齐平且通过一个环形密封圈连接，其中，外圆柱筒、内圆柱筒和两个环形密封圈围成的部分为气腔6；
115.外圆柱筒上设有通孔i 8、通孔ii 9和通孔iii 10，通孔i 8、通孔ii 9、通孔iii 10的一端与外圆柱筒的外壁相交，交点记为点a、点b、点c，另一端与外圆柱筒的内壁相交，交点记为点d、点e、点f；通孔i 8、通孔ii 9和和通孔iii 10沿外圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；
116.内圆柱筒上设有n组通孔iv 7，n为4～5，每组各含5～8个通孔iv 7，各通孔iv 7的一端与内圆柱筒的外壁相交，交点记为点p，另一端与内圆柱筒的内壁相交，交点记为点q，沿内圆柱筒的高度方向点p位于点q的下方；第1～n组通孔iv 7沿内圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；各通孔iv 7的中心轴线与内圆柱筒的中心轴线的夹角为85～90
°
；
117.通孔i 8作为短纤维的输纤通道，短纤维输送装置位于通孔i 8的侧方，用于将短纤维输送至通孔i 8；内圆柱筒的中空部分作为复丝长丝的输纤通道5，其底端为入口，顶端为出口，复丝长丝输送装置用于将复丝长丝输送至内圆柱筒的中空部分，复丝长丝1中单丝的根数为30～50；
118.通孔i 8与通孔ii 9的中心轴相互平行，且与外圆柱筒的中心轴不相交；外圆柱筒的中心轴上有一点g，点a与点d的连线与点a与点g的连线位于同一垂直于外圆柱筒的中心轴的平面上，且呈5～10
°
夹角；
119.通孔iii 10的数量与第n组通孔iv 7中的通孔iv 7的数量相同，各通孔iii 10与第n组通孔iv 7中的各通孔iv 7一一对应，且中心轴重合；同一组通孔iv 7绕内圆柱筒的中心轴均匀分布；
120.外圆柱筒的内半径为2.5～4l，壁厚为1.2～2l，高度为4～6l，l为短纤维的平均长度；通孔i 8、通孔ii 9和通孔iii 10都为圆形通孔，通孔i 8的直径为3～5mm，通孔ii 9的直径为3～5mm，通孔iii 10的直径为1～3mm；点d、点e、点f的中心与外圆柱筒的底端的距离分别为6～10mm、46～50mm、86～106mm；
121.内圆柱筒的内直径为0.2～0.5l，壁厚为1.2～2l；n组通孔iv 7都为圆形通孔，且直径都为1～2mm；第1～n组通孔iv 7中相邻两组通孔iv 7中心点的距离为25～30mm，第1组通孔iv 7的中心与内圆柱筒的底端的距离为10～15mm；
122.沿内圆柱筒和外圆柱筒的高度方向第1组通孔iv 7位于通孔i 8的上方；
123.通孔i 8的入口即点a以及通孔ii 9的入口即点b、通孔iii 10的入口即点c都与高压气流喷射装置连接，高压气流喷射装置分别为通孔i 8、通孔ii 9和通孔iii 10提供1～2mpa、0.5～0.8mpa、0.2～0.3mpa的气流；高压气流的压强以及喷嘴4的尺寸相互配合使得通孔iv 7内的压强为1～2mpa。
124.现以实施例1为例，阐述如何利用该装置加工起绒纱的：
125.设定本发明装置的参数如下：前罗拉的线速度为15m/min，三罗拉牵伸装置的总牵伸倍数为10倍，短纤维条的定量为8g/10m；喂给罗拉2与引纱罗拉3的线速度比值为1.01，喂给罗拉2的线速度为20m/min；n为4，每组各含5个通孔iv 7；各通孔iv 7的中心轴线与内圆柱筒的中心轴线的夹角为85
°
；点a与点d的连线与点a与点g的连线位于同一垂直于外圆柱筒的中心轴的平面上，且呈5
°
夹角；
126.外圆柱筒的内半径为2.5l，壁厚为2l，高度为6l，l为短纤维的平均长度，为15mm；通孔i 8、通孔ii 9和通孔iii 10都为圆形通孔，通孔i 8的直径为5mm，通孔ii 9的直径为5mm，通孔iii 10的直径为3mm；点d、点e、点f的中心与外圆柱筒的底端的距离分别为10mm、50mm、106mm；
127.内圆柱筒的内直径为0.5l，壁厚为2l；n组通孔iv 7都为圆形通孔，且直径都为2mm；第1～n组通孔iv 7中相邻两组通孔iv 7中心点的距离为25mm，第1组通孔iv 7的中心与内圆柱筒的底端的距离为12mm；通孔i 8的入口即点a以及通孔ii 9的入口即点b、通孔
iii 10的入口即点c都与高压气流喷射装置连接，高压气流喷射装置分别为通孔i 8、通孔ii 9和通孔iii 10提供2mpa、0.8mpa、0.3mpa的气流；高压气流的压强以及喷嘴4的尺寸相互配合使得通孔iv 7内的压强为1mpa；
128.起绒纱的制备过程为：将复丝长丝通过复丝长丝输送装置将复丝长丝输送至内圆柱筒的中空部分(即复丝长丝的输纤通道5)，用短纤维输送装置将短纤维输至通孔i 8，利用高压气流装置喷射装置提供的高压气流将短纤维连续喂入至复丝长丝的输纤通道5内制得起绒纱；
129.其中，复丝长丝为dty长丝，dty长丝的规格为100d/30f；
130.短纤维为棉纤维；短纤维喂入复丝长丝的输纤通道5的总喂入量为80根/s。
131.制得的起绒纱，主要由复丝长丝和位于复丝长丝表面的绒毛构成；绒毛是指一端为自由端、另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与复丝长丝结合的短纤维；沿复丝长丝的长度方向，绒毛的分布密度为240根/m；短纤维露出复丝最外侧单丝表面的平均长度为3mm。

技术特征：
1.一种起绒纱的制备装置，其特征在于，包括喷嘴、高压气流喷射装置、短纤维输送装置和复丝长丝输送装置；喷嘴整体呈筒状，包括内圆柱筒、外圆柱筒和两个环形密封圈，内圆柱筒套在外圆柱筒内且二者共轴，内圆柱筒和外圆柱筒的顶端齐平且通过一个环形密封圈连接，底端齐平且通过一个环形密封圈连接；外圆柱筒上设有通孔i和通孔ii，通孔i、通孔ii的一端与外圆柱筒的外壁相交，交点记为点a、点b，另一端与外圆柱筒的内壁相交，交点记为点d、点e；通孔i和通孔ii沿外圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；内圆柱筒上设有n组通孔iv，n为4～5，每组各含5～8个通孔iv，各通孔iv的一端与内圆柱筒的外壁相交，交点记为点p，另一端与内圆柱筒的内壁相交，交点记为点q，沿内圆柱筒的高度方向点p位于点q的下方；第1～n组通孔iv沿内圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；各通孔iv的中心轴线与内圆柱筒的中心轴线的夹角为85～90
°
；通孔i的入口即点a以及通孔ii的入口即点b都与高压气流喷射装置连接，高压气流喷射装置用于提供高压气流，高压气流的压强以及喷嘴的尺寸相互配合使得通孔iv内的压强为1～2mpa；通孔i作为短纤维的输纤通道，短纤维输送装置位于通孔i的侧方，用于将短纤维输送至通孔i；内圆柱筒的中空部分作为复丝长丝的输纤通道，其底端为入口，顶端为出口，复丝长丝输送装置用于将复丝长丝输送至内圆柱筒的中空部分，复丝长丝中单丝的根数为30～50。2.根据权利要求1所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，通孔i与通孔ii的中心轴相互平行，且与外圆柱筒的中心轴不相交。3.根据权利要求2所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，外圆柱筒的中心轴上有一点g，点a与点d的连线与点a与点g的连线位于同一垂直于外圆柱筒的中心轴的平面上，且呈5～10
°
夹角。4.根据权利要求1所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，外圆柱筒上还设有通孔iii，通孔iii的一端与外圆柱筒的外壁相交，交点记为点c，另一端与外圆柱筒的内壁相交，交点记为点f；通孔i、通孔ii和通孔iii沿外圆柱筒的高度方向自下而上间距排列；通孔iii的入口即点c与高压气流喷射装置连接；高压气流喷射装置分别为通孔i、通孔ii和通孔iii提供1～2mpa、0.5～0.8mpa、0.2～0.3mpa的气流。5.根据权利要求4所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，外圆柱筒的内半径为2.5～4l，壁厚为1.2～2l，高度为4～6l，l为短纤维的平均长度；通孔i、通孔ii和通孔iii都为圆形通孔，通孔i的直径为3～5mm，通孔ii的直径为3～5mm，通孔iii的直径为1～3mm；点d、点e、点f的中心与外圆柱筒的底端的距离分别为6～10mm、46～50mm、86～106mm。6.根据权利要求5所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，内圆柱筒的内直径为0.2～0.5l，壁厚为1.2～2l；n组通孔iv都为圆形通孔，且直径都为1～2mm；第1～n组通孔iv中相邻两组通孔iv中心点的距离为25～30mm，第1组通孔iv的中心与内圆柱筒的底端的距离为10～15mm。7.根据权利要求4所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，通孔iii的数量与第n组通孔iv中的通孔iv的数量相同，各通孔iii与第n组通孔iv中的各通孔iv一一对应，且中心
轴重合。8.根据权利要求1所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，沿内圆柱筒和外圆柱筒的高度方向第1组通孔iv位于通孔i的上方。9.根据权利要求1所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，短纤维输送装置为三罗拉牵伸装置，三罗拉牵伸装置由沿纤维运行方向依次排列的后、中、前三个罗拉及对应的后、中前皮辊构成，前罗拉的线速度为8～15m/min，三罗拉牵伸装置的总牵伸倍数为5～30倍，短纤维条的定量为5～8g/10m。10.根据权利要求1所述的一种起绒纱的制备装置，其特征在于，复丝长丝输送装置包括喂给罗拉和引纱罗拉，喂给罗拉位于内圆柱筒的下方，引纱罗拉位于内圆柱筒的上方；喂给罗拉与引纱罗拉的线速度比值为1.01～1.05；喂给罗拉的线速度为20～40m/min。

技术总结
本发明涉及一种起绒纱的制备装置，包括喷嘴、高压气流喷射装置、短纤维输送装置和复丝长丝输送装置(复丝长丝中单丝的根数为30～50)；喷嘴整体呈筒状，包括内圆柱筒(中空部分作为复丝长丝的输纤通道)和外圆柱筒，内圆柱筒套在外圆柱筒内且二者共轴，顶端齐平且密封连接，底端齐平且密封连接；外圆柱筒上设有通孔I(作为短纤维的输纤通道)和通孔II；内圆柱筒上设有n组通孔IV；各通孔IV的中心轴线与内圆柱筒的中心轴线的夹角为85～90


技术研发人员：王山水 范红卫 王丽丽 汤方明 郁秀峰 王小雨 陈琦
受保护的技术使用者：江苏恒力化纤股份有限公司
技术研发日：2022.03.15
技术公布日：2023/9/22