一种深海用探测设备耐压罩及其成型方法与流程

1.本发明涉及一种深海用探测设备耐压罩及其成型方法，属于水下探测器技术领域。


背景技术：

2.水下探测设备主要是对水下目标进行探测、定位和跟踪，进行水下通信和导航，用于海洋的测绘、海流流速测量、渔业探测等。
3.近年随着科技的进步，海洋装备的快速发展，对深海探测设备的性能要求越来越高，要求轻量化、耐深水压力、长期耐海水腐蚀和透声性能等特点。水下探测设备分为载人水下探测器、无人水下探测器。无人水下探测器又分为自主水下航行探测器、有缆定点探测器和无人深潜器等。对于深海探测设备，能保证承受外压的同时，外部耐压壳体越轻，探测器越能携带更多有效载荷。以往的圆柱形水下探测设备(如图6所示，图中：100、圆筒形壳体；101、仪器设备；102、上盖；103、下盖；104、线缆)两端的可拆缷密封罩(即上盖102及下盖103)采用金属材料制造，使得探测器的重量大幅增加；另外金属材料在长期耐腐性能方面令人担忧。


技术实现要素：

4.本发明是为了解决上述技术问题，进而提供了一种深海用探测设备耐压罩及其成型方法。
5.本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
6.一种深海用探测设备耐压罩的成型方法，包括如下步骤：
7.步骤一、根据耐压罩的外压要求，通过有限元仿真软件计算耐压罩厚度，保证在不高于10mpa外压下，耐压罩不会发生强度破坏和失稳现象；
8.步骤二、在背鳍模具上涂脱模剂，铺放玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料，预制成型2mm-5mm厚度的背鳍，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s，固化90℃/2h-120℃4h，脱模后待用；
[0009]
步骤三、在罩本体模具的下模上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度；然后在罩本体模具的上模上涂脱模剂，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺层过程中预留鳍口，并在铺至1.5mm～3mm厚度前，安装背鳍，安装完背鳍后，继续铺层至罩本体模具的上模上的铺层厚度为1.5mm～3mm；利用导向销导向，通过上压机将罩本体模具的上模与下模合模到位，固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h，然后自然降温脱模；
[0010]
步骤四、在连接夹模具上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.3mm，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s成型连接夹，入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h，出炉后脱模，打磨连接夹内槽无亮面，待用；
[0011]
步骤五、在筒状模具上涂脱模剂，缠绕成型平衡环，铺层顺序为90
°
/
±
90，其中
±
90为玻璃纤维布，然后入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h；出炉后机加工外型，脱模；
[0012]
步骤六、将平衡环通过若干连接夹对应连接至若干背鳍上，打磨整个耐压罩外表面，并喷涂聚脲防水漆层。
[0013]
进一步地，对于有缆需要的耐压罩，在步骤三中对罩本体模具的下模进行铺层时，先在罩本体模具的下模上涂脱模剂，然后在顶部套上钛合金材质的环片，在下模和环片之间采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度。
[0014]
一种采用上述成型方法制成的深海用探测设备耐压罩，包括罩本体、平衡环及若干背鳍，其中所述罩本体包括直筒段及一体扣设在直筒段一端的弧面段，所述弧面段为半球形或椭球流线型结构，若干所述背鳍沿周向均布在罩本体的上部外表面，所述平衡环与罩本体同轴布置且与若干背鳍固接，所述罩本体、平衡环及若干背鳍的材质均为复合材料，所述平衡环与每个背鳍之间均通过连接夹固接。
[0015]
进一步地，所述连接夹为u形槽体结构，其夹设在平衡环与背鳍之间，且平衡环与连接夹之间以及背鳍与连接夹之间均为胶接。
[0016]
进一步地，所述弧面段的顶部设置有电缆引出口，弧面段的顶部嵌装有钛合金材质的环片，所述电缆引出口开设在所述环片上。
[0017]
进一步地，所述平衡环的断面结构为矩形或劣弧形。
[0018]
进一步地，所述罩本体、平衡环及若干背鳍的材质均为玻璃纤维复合材料或碳纤维复合材料。
[0019]
进一步地，球面罩外表面喷涂有聚脲防水漆层。
[0020]
进一步地，所述弧面段的内径为300mm～800mm，壁厚为5mm～15mm，所述平衡环的内径为300mm～800mm，厚度为2mm～5mm。
[0021]
进一步地，所述背鳍的厚度为2mm～5mm，所述连接夹的壁厚为3mm～5mm。
[0022]
本发明与现有技术相比具有以下效果：
[0023]
采用本发明所述成型方法成型的耐压罩，同等尺寸条件下，复合材料的球面罩整体的重量为金属材质球面罩的1/4，有效减轻了球面罩的重量，有效提高了透声性能和耐腐蚀性能；通过采用复合材料结合半球形或椭球流线型结构设计，保证其承外压功能，且有效提升其透声性能。
[0024]
背鳍和平衡环在水中起到平衡海流的作用，使整个探测器在水中保持稳定。采用纤维预浸料的一体成型的罩本体和背鳍，增加了连接强度，减少了罩本体上开孔数量，减少了罩本体与背鳍连接的金属螺钉，减少了型面开孔和螺钉对透声性能的影响。平衡环与背鳍的连接方便拆卸维修。
附图说明
[0025]
图1为本发明的立体结构示意图；
[0026]
图2为本发明的主剖视示意图；
[0027]
图3为固设有背鳍的罩本体的立体结构示意图；
[0028]
图4为连接夹的立体结构示意图；
[0029]
图5为平衡环的立体结构示意图；
[0030]
图6为现有技术中的圆柱形水下探测器的剖视示意图；
[0031]
图7为成型模具的立体结构示意图；
[0032]
图8为成型模具的主剖视示意图。
[0033]
图中：
[0034]
1、罩本体；1-1、直筒段；1-2、弧面段；2、平衡环；3、背鳍；4、连接夹；5、连接件；6、电缆引出口；7、环片；
[0035]
10、定位销；11、上模主体；11-1、第一圆筒段；11-2、第一弧面段；11-3、鳍孔；11-21、第二通孔；12、上模固定外沿；12-1、定位孔；12-2、顶出孔；13、下模主体；13-1、第二圆筒段；13-2、第二弧面段；13-3、凸台；13-21、第一通孔；14、下模固定外沿；14-1、盲孔；15、环形限位凸棱；16、环形限位台肩。
具体实施方式
[0036]
具体实施方式一：结合图1～图8说明本实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式，基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
[0037]
需要说明的是，本发明关于“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”“顶部”“底部”等方向上的描述均是基于附图所示的方位或位置的关系定义的，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所述的结构必须以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0038]
在本发明的描述中，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0039]
一种深海用探测设备耐压罩的成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
[0040]
步骤一、根据耐压罩的外压要求，通过有限元仿真软件计算耐压罩厚度，保证在不高于10mpa外压下，耐压罩不会发生强度破坏和失稳现象；
[0041]
步骤二、在背鳍模具上涂脱模剂，铺放玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料，预制成型2mm-5mm厚度的背鳍，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s，固化90℃/2h-120℃4h(90度固化两个小时，然后升温至120度再固化四个小时)，脱模后待用；[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s即为0
°
/
±
45
°
/90
°
对称铺层，铺层以厚度中面对称，例如0
°
/
±
45
°
/90
°
/
±
45
°
/0
°
是以90
°
对称。
[0042]
步骤三、在罩本体模具的下模上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度；然后在罩本体模具的上模上涂脱模剂，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺层过程中预留鳍口，并在铺至1.5mm～3mm厚度前，安装背鳍，安装完背鳍后，继续铺层至罩本体模具的上模上的铺层厚度为1.5mm～3mm；利用导向销导向，通过上压机将罩本体模具的上模与下模合模到位，固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h(90度固化两个小时，然后升温至120度再固化四个小时，最后再升温至170度固化四个小时)，然后自然降温脱模；安装背鳍时，先将步骤二预制好的背鳍连接翼两侧打磨，刮环氧粘接剂，再安装到上模对应的鳍口处。
[0043]
步骤四、在连接夹模具上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.3mm，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s成型连接夹，入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h(90度固化两个小时，然后升温至120度再固化四个小时，最后再升温至170度再固化四个小时)，出炉后脱模，打磨连接夹内槽无亮面，待用；
[0044]
步骤五、在筒状模具上涂脱模剂，缠绕成型平衡环，铺层顺序为90
°
/
±
90(即为顺序铺层，即90
°
/
±
90/90
°
/
±
90/90
°
/
±
90顺序铺层。)，其中
±
90为玻璃纤维布，然后入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h(90度固化两个小时，然后升温至120度再固化四个小时，最后再升温至170度再固化四个小时)；出炉后机加工外型，脱模；
[0045]
步骤六、将平衡环通过若干连接夹对应连接至若干背鳍上，打磨整个耐压罩外表面，并喷涂聚脲防水漆层。
[0046]
对于有缆需要的耐压罩，在步骤三中对罩本体模具的下模进行铺层时，先在罩本体模具的下模上涂脱模剂，然后在顶部套上钛合金材质的环片，在下模和环片之间采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度。
[0047]
具体实施方式二：结合图1～图6说明本实施方式，一种采用上述具体实施方式一所述成型方法制成的深海用探测设备耐压罩，包括罩本体1、平衡环2及若干背鳍3，其中所述罩本体1包括直筒段1-1及一体扣设在直筒段1-1一端的弧面段1-2，所述弧面段1-2为半球形或椭球流线型结构，若干所述背鳍3沿周向均布在罩本体1的上部外表面，所述平衡环2与罩本体1同轴布置且与若干背鳍3固接，所述罩本体1、平衡环2及若干背鳍3的材质均为复合材料。
[0048]
通过半球形或椭球流线型结构设置，有效减少水流阻力。
[0049]
直筒段1-1下部还可设计连接螺孔，使其可与探测设备筒段相联。
[0050]
背鳍3和平衡环2在水中起到平衡海流的作用，使整个探测器在水中保持稳定。
[0051]
所述背鳍3的数是至少为三个。
[0052]
金属和碳纤维复合材料的声阻抗相差一个数量级，碳纤维复合材料更适合对于两端有透声性能要求的探测器；
[0053]
同等尺寸条件下，复合材料的球面罩整体的重量为金属材质球面罩的1/4，有效减轻了球面罩的重量，通过采用复合材料结合半球形或椭球流线型结构设计，保证其承外压功能，且有效提升其透声性能。
[0054]
所述背鳍3为带有连接翼的三维结构。背鳍3的数量优选为四个。
[0055]
本发明的球面罩耐海洋ⅱ级环境，颜色可以为具有海上警示作用的橘红色或橙黄色。
[0056]
罩本体1的顶端可根据有缆需要开孔，以实现线缆引出功能。
[0057]
罩本体1与探测器筒身段之间采用径向和平面密封两种方式。
[0058]
所述平衡环2与每个背鳍3之间均通过连接夹4固接。如此设计，平衡环2的下端一体固设有若干连接件5，每个连接件5上均竖向开设有u形通槽，所述连接夹4的背部插装在所述u形通槽内。连接件5的高度优选小于连接夹4的高度。
[0059]
所述连接夹4为u形槽体结构，其夹设在平衡环2与背鳍3之间，且平衡环2与连接夹4之间以及背鳍3与连接夹4之间均为胶接。如此设计，避免使用螺栓连接，减少背鳍3、连接
夹4和平衡环2的机加工纤维损伤，同时有效减小了重量。
[0060]
所述弧面段1-2的顶部设置有电缆引出口6。如此设计，电缆引出口6开设在弧面段1-2的中心位置。所述电缆引出口6为电缆线出口，为钛合金材质，预埋在复合材料之间。
[0061]
弧面段1-2的顶部嵌装有钛合金材质的环片7，所述电缆引出口6开设在所述环片7上。如此设计，环片7预埋在罩本体1的复合材料之间。
[0062]
所述平衡环2的断面结构为矩形或劣弧形。如此设计，平衡环的截面设计为矩形或劣弧，与整体质量匹配，起到稳定作用。
[0063]
所述罩本体1、平衡环2及若干背鳍3的材质均为玻璃纤维复合材料或碳纤维复合材料。
[0064]
球面罩外表面喷涂有聚脲防水漆层。如此设计，聚脲防水漆层的厚度为0.3mm～2mm，具有防腐和密封的作用。
[0065]
所述弧面段1-2的内径为300mm～800mm，壁厚为5mm～15mm，所述平衡环2的内径为300mm～800mm，厚度为2mm～5mm。如此设计，使其能够承受10mpa以内的外压。
[0066]
所述背鳍3的厚度为2mm～5mm，所述连接夹4的壁厚为3mm～5mm。
[0067]
具体实施方式三：结合图1～图8说明本实施方式，一种上述具体实施方式一中所述成型方法所采用的耐压复合材料耐压罩用成型模具，包括上模、下模及若干定位销10，其中所述上模包括上模主体11及一体固装在上模主体11底端的上模固定外沿12，所述上模主体11包括第一圆筒段11-1及一体固装在第一圆筒段11-1顶端的第一弧面段11-2，所述第一弧面段11-2的内表面为半球型面或椭球型面，所述第一弧面段11-2上沿其周向分布有若干鳍孔11-3，
[0068]
所述下模包括下模主体13及一体固装在下模主体13底端的下模固定外沿14，所述下模主体13包括第二圆筒段13-1及一体固装在第二圆筒段13-1顶端的第二弧面段13-2，所述第二弧面段13-2的外表面为半球型面或椭球型面，若干所述定位销10沿周向均匀固装在下模固定外沿14顶面，
[0069]
所述上模固定外沿12上开设有若干定位孔12-1，且若干定位孔12-1与若干定位销10一一对应设置。
[0070]
通过在第一圆筒段11-1及第二圆筒段13-1上铺设玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料成型合模后，形成耐压复合材料耐压罩的直筒段；
[0071]
通过在第一弧面段11-2及第二弧面段13-2上铺设玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料成型合模后，形成耐压复合材料耐压罩的弧面段。
[0072]
通过在第一弧面段11-2上开设有鳍孔11-3，对耐压复合材料耐压罩中的背鳍进行限位；
[0073]
通过在上模固定外沿12上开设定位孔12-1及在下模固定外沿14上固装定位销10，实现上模与下模的径向定位。
[0074]
通过本发明的成型模具，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料，能够制作出一种重量更轻、透声效果更好的耐压复合材料耐压罩。
[0075]
所述第二弧面段13-2的顶面一体固装有凸台13-3。如此设计，将所述凸台13-3作为电缆引出预埋件的定位安装平台。
[0076]
所述上模固定外沿12的底端沿其周向一体固装有环形限位凸棱15，所述下模固定
外沿14的顶端沿其周向加工有环形限位台肩16，上模与下模合模状态下，环形限位凸棱15与环形限位台肩16贴合。如此设计，通过环形限位凸棱15及环形限位台肩16实现对上模的限位。
[0077]
所述上模固定外沿12上沿其周向还开设有若干顶出孔12-2，且每个顶出孔12-2的中心轴线均竖向布置。如此设计，通过设置顶出孔12-2，产品固化后，从若干顶出孔12-2拧入多个螺栓，均匀拧入，即可将产品和上模脱开，便于脱模。
[0078]
所述下模固定外沿14上沿其周向开设有若干盲孔14-1，且每个盲孔14-1的中心轴线均水平布置。如此设计，在盲孔14-1上螺旋拧入吊拉环，在模具吊装、压机上平移拉动使用。
[0079]
所述顶出孔12-2的数量为四个。
[0080]
所述第二弧面段13-2的顶面开设有第一通孔13-21。如此设计，合模后，可通过第一通孔13-21排气溢胶，降低制品的孔隙率。
[0081]
所述鳍孔11-3的数量至少为三个。
[0082]
所述定位孔12-1的数量为两个，且沿上模固定外沿12周向均布。
[0083]
所述上模主体11的顶部开设有第二通孔11-21。如此设计，用于电缆引出预埋件观察、溢胶和辅助脱模。
[0084]
所述第二通孔11-21为圆形孔。
[0085]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种深海用探测设备耐压罩的成型方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、根据耐压罩的外压要求，通过有限元仿真软件计算耐压罩厚度，保证在不高于10mpa外压下，耐压罩不会发生强度破坏和失稳现象；步骤二、在背鳍模具上涂脱模剂，铺放玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料，预制成型2mm-5mm厚度的背鳍，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s，固化90℃/2h-120℃4h，脱模后待用；步骤三、在罩本体模具的下模上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度；然后在罩本体模具的上模上涂脱模剂，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺层过程中预留鳍口，并在铺至1.5mm～3mm厚度前，安装背鳍，安装完背鳍后，继续铺层至罩本体模具的上模上的铺层厚度为1.5mm～3mm；利用导向销导向，通过上压机将罩本体模具的上模与下模合模到位，固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h，然后自然降温脱模；步骤四、在连接夹模具上涂脱模剂，采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.3mm，[0
°
/
±
45
°
/90
°
]s成型连接夹，入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h，出炉后脱模，打磨连接夹内槽无亮面，待用；步骤五、在筒状模具上涂脱模剂，缠绕成型平衡环，铺层顺序为90
°
/
±
90，其中
±
90为玻璃纤维布，然后入炉固化90℃/2h-120℃/4h-170℃/4h；出炉后机加工外型，脱模；步骤六、将平衡环通过若干连接夹对应连接至若干背鳍上，打磨整个耐压罩外表面，并喷涂聚脲防水漆层。2.根据权利要求1所述一种深海用探测设备耐压罩的成型方法，其特征在于：对于有缆需要的耐压罩，在步骤三中对罩本体模具的下模进行铺层时，先在罩本体模具的下模上涂脱模剂，然后在顶部套上钛合金材质的环片，在下模和环片之间采用玻璃纤维预浸料或碳纤维预浸料铺放成型，每层厚度在0.15mm～0.5mm，按0
°
/
±
45
°
/90
°
顺序铺层，铺至3.5mm～12mm厚度。3.一种采用上述权利要求1或2所述的成型方法制成的深海用探测设备耐压罩，其特征在于：包括罩本体(1)、平衡环(2)及若干背鳍(3)，其中所述罩本体(1)包括直筒段(1-1)及一体扣设在直筒段(1-1)一端的弧面段(1-2)，所述弧面段(1-2)为半球形或椭球流线型结构，若干所述背鳍(3)沿周向均布在罩本体(1)的上部外表面，所述平衡环(2)与罩本体(1)同轴布置且与若干背鳍(3)固接，所述罩本体(1)、平衡环(2)及若干背鳍(3)的材质均为复合材料，所述平衡环(2)与每个背鳍(3)之间均通过连接夹(4)固接。4.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述连接夹(4)为u形槽体结构，其夹设在平衡环(2)与背鳍(3)之间，且平衡环(2)与连接夹(4)之间以及背鳍(3)与连接夹(4)之间均为胶接。5.根据权利要求3或4所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述弧面段(1-2)的顶部设置有电缆引出口(6)，弧面段(1-2)的顶部嵌装有钛合金材质的环片(7)，所述电缆引出口(6)开设在所述环片(7)上。6.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述平衡环(2)的断面结构为矩形或劣弧形。7.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述罩本体(1)、平衡环(2)及若干背鳍(3)的材质均为玻璃纤维复合材料或碳纤维复合材料。
8.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：球面罩外表面喷涂有聚脲防水漆层。9.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述弧面段(1-2)的内径为300mm～800mm，壁厚为5mm～15mm，所述平衡环(2)的内径为300mm～800mm，厚度为2mm～5mm。10.根据权利要求3所述的一种深海用探测设备耐压罩，其特征在于：所述背鳍(3)的厚度为2mm～5mm，所述连接夹(4)的壁厚为3mm～5mm。

技术总结
一种深海用探测设备耐压罩及其成型方法，属于水下探测器技术领域。本发明解决了现有的水下探测设备重量大、在水中稳定性差以及透声性差的问题。罩本体包括直筒段及一体扣设在直筒段一端的弧面段，弧面段为半球形或椭球流线型结构，若干背鳍沿周向均布在罩本体的上部外表面，平衡环与罩本体同轴布置且与若干背鳍固接，罩本体、平衡环及若干背鳍的材质均为复合材料。同等尺寸条件下，复合材料的球面罩整体的重量为金属材质球面罩的1/4，有效减轻了球面罩的重量，通过采用复合材料结合半球形或椭球流线型结构设计，保证其承外压功能，且有效提升其透声性能。背鳍和平衡环在水中起到平衡海流的作用，使整个探测器在水中保持稳定。使整个探测器在水中保持稳定。使整个探测器在水中保持稳定。


技术研发人员：侯传礼 杜政才 王威力 魏喜龙 田忠恩
受保护的技术使用者：哈尔滨玻璃钢研究院有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/22