一种用于船舶挂壁式GCU燃烧腔对中安装的方法及船舶与流程

一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶
技术领域
1.本发明涉及船舶制造领域中的gcu的安装，尤其涉及一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶。


背景技术：

2.气体燃烧单元(gas combustion unit，以下简称gcu)是船舶上比较重要的一个系统，主要应用于lng船或者使用天然气作为燃料的其他船舶，用来燃烧掉船舶挥发出来的多余天然气或者货舱置换出来的不纯的天然气以避免天然气直接排大气造成污染，进而加剧温室效应。由于gcu要满足瞬间燃烧大量天然气的需求，其使用时会释放大量的热量，因此需要严格控制其燃烧燃烧腔和排气管的对中安装精度以满足热膨胀的需要。
3.在实际生产中，所使用的gcu主要为saacke和alfa laval所生产的，这些厂家生产的gcu一般都为落地式安装，在设备吊装到位后即可调整安装。但是，近年来，随着设备制作厂家不断进行成本优化，alfa laval推出了一款挂壁式gcu。这种gcu自带四个沿竖直方向的底脚，用于焊接在船厂提供的排气管内壁上。这四个底脚可以沿直径方向伸缩，吊装时先向内收缩，待调整结束后再向外延伸到排气管内壁后固定底脚螺栓并将底脚与排气管焊接固定。
4.针对这种挂壁式gcu的燃烧腔对中安装，目前所使用的方法主要有以下几种：
5.第一种是在吊装时使用吊车调整，吊车下方挂四个葫芦连接到gcu燃烧腔顶部四个吊测量点上，在吊车将gcu初步吊装到位后，保持吊车不动，调整四个葫芦使gcu与排气管对中，然后将底脚延伸固定并焊接。这种方法需占用较多的吊车资源，同时这种状态下测量gcu燃烧腔与排气管对中状态十分困难，具有较大的施工难度；
6.第二种是在排气管顶部和gcu燃烧腔的四个吊测量点位置安装四个葫芦或其他工具来进行调整gcu与排气管对中，然后将底脚延伸固定并焊接。这种方法需要利用葫芦或其他工具调整几十吨重的设备，十分费时费力，也具有较大的施工难度；
7.第三种为在gcu排气管相应位置焊接四块挡板固定住四个底脚再进行后续对中调整。这种方法使用底脚受力承重，使得底脚的径向移动十分困难，同时底脚的高低调整也难以实现，因此这种方案也具有极大的施工难度；
8.综上所述，在目前的船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装过程中，存在施工难度大、费时费力、对中调整困难等问题，缺乏一种简易、快速、有效的方法来实现gcu燃烧腔与排气管的对中工作。


技术实现要素：

9.为解决以上所述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶，本发明不涉及任何新的设备设施，能够降低施工难度，缩短施工周期，提升施工质量，并可适用于所有使用挂壁式gcu的船舶。
10.为实现上述目的及其他相关目的，本发明采用以下技术方案：
11.本发明的第一方面，提供一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，所述船舶包括排气管、gcu燃烧腔和gcu风箱，所述gcu燃烧腔包括底脚、底脚托板和底脚螺栓，所述对中安装的方法包括以下步骤，
12.s1、预设临时顶升底座：根据gcu燃烧腔的预备安装位，确定临时顶升底座的安装位置，在gcu风箱上端面处预设能够承受gcu燃烧腔一半重量的临时顶升底座；
13.s2、放置临时顶升设备，所述临时顶升设备包括顶升短管和顶升油缸：在临时顶升底座上端面处自下而上放置顶升短管和顶升油缸，将临时顶升设备高度调整至gcu燃烧腔的预备安装位，同时保留顶升油缸能够上下调整的行程余量；
14.s3、吊装gcu燃烧腔：依次将所述底脚向内收缩至最内侧位置并固定，吊装gcu燃烧腔穿入排气管内，调整gcu燃烧腔位置至预备安装位，同时调整临时顶升设备高度，使顶升油缸上端面均与gcu燃烧腔下端面接触；
15.s4、对中调整gcu燃烧腔与排气管：在排气管内壁和所述底脚之间架设径向调整油缸，通过调整径向调整油缸调整所述底脚与排气管的间隙，在gcu燃烧腔上端面选取位于临时顶升设备垂直正上方的测量点，通过调整顶升油缸高度调整所述测量点与排气管的间隙，当调整到所述底脚到排气管内壁的间隙偏差和所述测量点到排气管内壁的间隙偏差均不超过1mm，保持gcu燃烧腔位置，结束对中调整；
16.s5、焊接所述底脚与排气管：依次松开所述底脚与所述底脚托板之间的所述底脚螺栓，向外侧移动所述底脚至所述底脚与排气管内壁接触，然后依次焊接固定所述底脚与排气管；
17.s6、拆除临时顶升底座及临时顶升设备：焊接完成后，松开顶升设备，拆除gcu风箱上所有临时增加的设备和材料，所述所有临时增加的设备和材料包括临时顶升底座、顶升短管和顶升油缸。
18.作为优选的技术方案，所述gcu燃烧腔还包括用于顶升的强结构，所述s1中预设临时顶升底座包括以下具体步骤，
19.s1-1、根据gcu燃烧腔底脚的预备安装位，将所述底脚的预备安装位水平偏转45
°
作为临时顶升底座在圆周方向上的安装位置；
20.s1-2、根据gcu燃烧腔强结构位置，将所述强结构位置的正下方处作为临时顶升底座在直径方向上的安装位置；
21.s1-3、根据临时顶升底座确定的在圆周方向上及在直径方向上的安装位置，在gcu风箱上端面的面板水平向内延伸设置用于设置临时顶升底座的钢板，所述钢板下端面垂直连接有与所述钢板厚度相同的用于加强支撑强度的三角板，使支撑强度能够承重gcu燃烧腔的一半重量。
22.作为优选的技术方案，所述s2放置临时顶升设备的步骤中，所述将临时顶升设备高度调整至gcu燃烧腔的预备安装位的具体步骤包括：通过调整顶升油缸，将顶升短管和顶升油缸的总高度调整至与最终安装后的gcu风箱上端面到gcu燃烧腔强结构下端面的距离相等；所述保留顶升油缸能够上下调整的行程余量的具体步骤包括：将顶升油缸上的柱塞从预设位置中推出一定程度，使柱塞向上的行程与向下的行程均不小于20mm。
23.作为优选的技术方案，所述s3中吊装gcu燃烧腔的步骤中，所述将所述底脚向内收缩至最内侧位置的具体步骤包括：依次将所述底脚与所述底脚托板之间的所述底脚螺栓松
开，将所述底脚向内收缩至不会接触排气管内壁的最内侧位置，在所述底脚与排气管内壁之间留出可用于后续架设径向调整油缸的间隙，然后依次紧固所述底脚螺栓固定所述底脚；所述调整临时顶升设备高度的具体步骤包括：通过微调顶升油缸高度，使顶升油缸上端面均与gcu燃烧腔强结构的下端面接触。
24.作为优选的技术方案，所述s4的对中调整gcu燃烧腔与排气管，包括以下具体步骤，
25.s4-1、测量所述底脚到排气管内壁的距离，并计算相对的两个底脚的距离偏差；
26.s4-2、在相对的两个底脚中到排气管内壁的距离小的底脚处架设径向调整油缸，所述径向调整油缸位于排气管内壁和所述底脚之间，通过径向调整油缸沿径向调整gcu燃烧腔水平位置，使位于径向调整油缸调整处的所述底脚与排气管内壁的距离差和相对位置处的所述底脚与排气管内壁的距离差皆小于1mm，调整完成后，拆下径向调整油缸；
27.s4-3、对另一组相对的底脚重复s4-2的操作，直至所述底脚皆与排气管内壁的距离差小于1mm，完成所述底脚在排气管底部水平方向上的对中调整；
28.s4-4、在gcu燃烧腔上端面选取测量点，所述测量点在垂直方向上位于临时顶升设备架设位置的正上方，测量所述测量点到排气管内壁的距离，并计算相对的两个测量点的距离偏差；
29.s4-5、通过顶升油缸上的柱塞依次上下调整顶升油缸的高度来改变所述测量点与排气管的间隙，通过顶升位于相对的两个测量点中到排气管内壁的距离小的测量点的下方的顶升油缸，或通过降低位于相对的两个测量点中到排气管内壁的距离大的测量点的下方的顶升油缸，使所述测量点皆与排气管内壁的距离差小于1mm，完成gcu燃烧腔上端面各个所述测量点在排气管水平方向上的对中调整；
30.s4-6、当调整到所述底脚到排气管内壁的间隙偏差和所述测量点到排气管内壁的间隙偏差均不超过1mm时，保持gcu燃烧腔位置，锁定顶升油缸，结束对中调整。
31.作为优选的技术方案，所述s5焊接所述底脚与排气管的步骤中，所述焊接固定所述底脚与排气管步骤前，可通过紧固所述底脚与底脚托板之间的底脚螺栓加强固定所述底脚位置。
32.作为优选的技术方案，所述s6的拆除临时顶升底座及临时顶升设备的步骤中，拆除gcu风箱上所有临时增加的设备和材料后，使gcu风箱回复到便于完成后续gcu燃烧腔安装时所需其他收尾工作的状态。
33.本发明的第二方面，提供一种具有挂壁式gcu燃烧腔的船舶，包括挂壁式gcu燃烧腔，所述挂壁式gcu燃烧腔按以上任意一项所述的对中安装方法安装在船体上。
34.如上所述，本发明具有以下有益效果：
35.(1)本发明的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶，本发明的方法不涉及任何新的设备或设施，无需增加实现成本。
36.(2)本发明的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶，本发明的方法使用简单、方便，大大降低了对中调整难度，进而提升了调整质量和调整效率，能够有效节约施工周期。
37.(3)本发明的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶，本发明的方法应用范围广，可以适用于所有使用挂壁式gcu的船舶。
附图说明
38.图1是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法的操作流程图。
39.图2是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法中gcu燃烧腔、gcu风箱和排气管布置示意图。
40.图3是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法中gcu燃烧腔底脚的结构示意图。
41.图4是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法中gcu风箱与临时顶升底座布置的正视图。
42.图5是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法中gcu风箱与临时顶升底座布置的俯视图。
43.图6是本发明用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法中对中调整gcu燃烧腔时临时顶升设备的布置示意图。
44.其中，附图标记具体说明如下：底脚1、底脚托板2、底脚螺栓3、临时顶升底座4、顶升短管5、顶升油缸6、径向调整油缸7。
具体实施方式
45.为了更好地了解本发明的目的、结构和功能，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，本说明书中所引用的如“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施例和简化描述，而非所指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方向构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
47.本实施例提供一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法及船舶，如图2所示，所述船舶包括排气管a、gcu燃烧腔b和gcu风箱c，如图3所示，所述gcu燃烧腔b包括底脚1、底脚托板2和底脚螺栓3，所述对中安装的方法包括以下步骤，
48.s1、如图4和图5所示，预设临时顶升底座4：
49.在圆周方向上，四个临时顶升底座4的安装位置相对gcu燃烧腔b四个底脚1的预备安装位分别偏移45
°
；在水平方向上，所述临时顶升底座4的安装位置位于预备安装的gcu燃烧腔b上可用于顶升的强结构的正下方；所述强结构为具有足够的强度并且能够支撑整个gcu燃烧腔b而不会损伤gcu燃烧腔b重要组件的结构，用于确保在对中安装过程中gcu燃烧腔b的稳定性和安全性，单个所述临时顶升底座4的强度应至少能够承受gcu燃烧腔b的一半重量；
50.在gcu风箱c所在船体分段建造完成后，根据临时顶升底座4确定的安装位置，在gcu风箱c上端面的面板水平向内延伸设置四块用于设置临时顶升底座4的钢板，钢板尺寸可为200mmx200mmx15mm，所述钢板下端面垂直连接有相同厚度15mm的三角板用于加强支撑强度，使所述支撑强度保证能够至少承受gcu燃烧腔b的一半重量，将四个临时顶升底座焊接于所述钢板上端面；
51.s2、放置临时顶升设备：
52.如图2所示，按常规方法吊装排气管a至gcu风箱c上端面，调整至合适位置后将排气管a焊接固定于gcu风箱c上端面；
53.如图6所示，临时顶升底座4上端面与临时顶升设备下端面连接，所述临时顶升设备包括顶升短管5和顶升油缸6，所述顶升短管5的上端面与所述顶升油缸6下端面连接；通过顶升油缸6上的柱塞将临时顶升设备高度调整至gcu燃烧腔b的预备安装位，即顶升短管5和顶升油缸6的总高度与最终安装后的gcu风箱c上端面到gcu燃烧腔b强结构下端面的距离相等；同时保留顶升油缸6能够上下调整的余量，即将顶升油缸6中的柱塞从预设位置中推出一定程度，使柱塞向上的行程与向下的行程均不小于20mm；
54.s3、吊装gcu燃烧腔b：
55.如图2所示，依次将gcu燃烧腔b的底脚1与底脚托板2之间的底脚螺栓3松开，将gcu燃烧腔b的底脚1向内收缩至最内侧位置，用于保证吊装过程中不会因底脚1外伸与排气管a内壁产生干涉，同时也便于s4中架设径向调整油缸7用于调整gcu燃烧腔b下端部侧面与排气管a内壁的间隙，通过紧固底脚1和底脚托板2之间底脚螺栓3进行固定；如图6所示，利用吊车吊装gcu燃烧腔b，使gcu燃烧腔b从排气管a内穿入，调整gcu燃烧腔b位置，按预备安装位将gcu燃烧腔b放置于临时顶升设备上；同时微调顶升油缸6高度，使四个顶升油缸6上端面均与gcu燃烧腔b强结构的下端面接触；
56.s4、如图2和图6所示，对中调整gcu燃烧腔b与排气管a：
57.测量gcu燃烧腔b四个底脚1到排气管a内壁的距离，并计算相对的两个底脚的距离偏差；在相对的两个底脚1中到排气管a内壁的距离小的一个底脚处架设径向调整油缸7，所述径向调整油缸7位于排气管a内壁和燃烧腔b底脚1之间，沿径向调整gcu燃烧腔b水平位置，使径向调整油缸7调整处的底脚1与排气管a内壁的距离差和相对位置处的底脚1与排气管a内壁的距离差皆小于1mm，调整完成后，拆下径向调整油缸7；对另一组相对的底脚1重复调整操作，直至四个底脚1皆与排气管a内壁的距离差小于1mm，完成gcu燃烧腔b四个底脚1在排气管a底部水平方向上的对中调整，
58.在gcu燃烧腔b上端面选取四个测量点，所述四个测量点在垂直方向上位于临时顶升设备架设位置的正上方；测量所述四个测量点到排气管a内壁的距离，并计算相对的两个测量点的距离偏差；通过顶升油缸6上的柱塞依次上下调整四个顶升油缸6的高度来改变gcu燃烧腔b上端面四个测量点与排气管a的间隙，可以选择顶升位于相对的两个测量点中到排气管a内壁的距离小的测量点的下方的顶升油缸6，也可以选择降低位于相对的两个测量点中到排气管a内壁的距离大的测量点的下方的顶升油缸6，使四个测量点皆与排气管a内壁的距离差小于1mm，完成gcu燃烧腔b上端面四个测量点在排气管a水平方向上的对中调整；当调整到gcu燃烧腔b四个底脚1和gcu燃烧腔b上端面四个测量点到排气管a内壁的间隙偏差均不超过1mm时，保持gcu燃烧腔b位置，锁定顶升油缸6位置，结束对中调整；
59.s5、焊接gcu燃烧腔b底脚1与排气管a：
60.如图3所示，依次松开gcu燃烧腔b底脚1与底脚托板2之间的底脚螺栓3，向外侧移动底脚1至底脚1与排气管a内壁接触，然后再次紧固所述底脚螺栓3，将四个底脚1和排气管a依次焊接固定；
61.s6、拆除临时顶升底座4及临时顶升设备：
62.焊接完成后，松开临时顶升设备，拆除gcu风箱c上所有临时增加的设备和材料，所述所有临时增加的设备和材料包括临时顶升底座4、顶升短管5、顶升油缸6、钢板、三角板，使gcu风箱c回复到最终需要的状态，便于完成后续gcu燃烧腔b安装所需的其他收尾工作。
63.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡是本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

技术特征：
1.一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，所述船舶包括排气管、gcu燃烧腔和gcu风箱，所述gcu燃烧腔包括底脚(1)、底脚托板(2)和底脚螺栓(3)，其特征在于，包括以下步骤，s1、预设临时顶升底座(4)：根据gcu燃烧腔的预备安装位，确定临时顶升底座(4)的安装位置，在gcu风箱上端面处预设能够承受gcu燃烧腔一半重量的临时顶升底座(4)；s2、放置临时顶升设备，所述临时顶升设备包括顶升短管(5)和顶升油缸(6)：在临时顶升底座(4)上端面处自下而上放置顶升短管(5)和顶升油缸(6)，将临时顶升设备高度调整至gcu燃烧腔的预备安装位，同时保留顶升油缸(6)能够上下调整的行程余量；s3、吊装gcu燃烧腔：依次将所述底脚(1)向内收缩至最内侧位置并固定，吊装gcu燃烧腔穿入排气管内，调整gcu燃烧腔位置至预备安装位，同时调整临时顶升设备高度，使顶升油缸(6)上端面均与gcu燃烧腔下端面接触；s4、对中调整gcu燃烧腔与排气管：在排气管内壁和所述底脚(1)之间架设径向调整油缸(7)，通过调整径向调整油缸(7)调整所述底脚(1)与排气管的间隙，在gcu燃烧腔上端面选取位于临时顶升设备垂直正上方的测量点，通过调整顶升油缸(6)高度调整所述测量点与排气管的间隙，当调整到所述底脚(1)到排气管内壁的间隙偏差和所述测量点到排气管内壁的间隙偏差均不超过1mm，保持gcu燃烧腔位置，结束对中调整；s5、焊接所述底脚(1)与排气管：依次松开所述底脚(1)与所述底脚托板(2)之间的所述底脚螺栓(3)，向外侧移动所述底脚(1)至所述底脚(1)与排气管内壁接触，然后依次焊接固定所述底脚(1)与排气管；s6、拆除临时顶升底座(4)及临时顶升设备：焊接完成后，松开顶升设备，拆除gcu风箱上所有临时增加的设备和材料，所述所有临时增加的设备和材料包括临时顶升底座(4)、顶升短管(5)和顶升油缸(6)。2.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，gcu燃烧腔还包括用于顶升的强结构，其特征在于，所述s1中预设临时顶升底座(4)包括以下具体步骤，s1-1、根据gcu燃烧腔底脚(1)的预备安装位，将所述底脚(1)的预备安装位水平偏转45
°
作为临时顶升底座(4)在圆周方向上的安装位置；s1-2、根据gcu燃烧腔强结构位置，将所述强结构位置的正下方处作为临时顶升底座(4)在直径方向上的安装位置；s1-3、根据临时顶升底座(4)确定的在圆周方向上及在直径方向上的安装位置，在gcu风箱上端面的面板水平向内延伸设置用于设置临时顶升底座(4)的钢板，所述钢板下端面垂直连接有与所述钢板厚度相同的用于加强支撑强度的三角板，使支撑强度能够承重gcu燃烧腔的一半重量。3.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，其特征在于，所述s2放置临时顶升设备的步骤中，所述将临时顶升设备高度调整至gcu燃烧腔的预备安装位的具体步骤包括：通过调整顶升油缸(6)，将顶升短管(5)和顶升油缸(6)的总高度调整至与最终安装后的gcu风箱上端面到gcu燃烧腔强结构下端面的距离相等；所述保留顶升油缸(6)能够上下调整的行程余量的具体步骤包括：将顶升油缸(6)上的
柱塞从预设位置中推出一定程度，使柱塞向上的行程与向下的行程均不小于20mm。4.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，其特征在于，所述s3中吊装gcu燃烧腔的步骤中，将所述底脚(1)向内收缩至最内侧位置的具体步骤包括：依次将所述底脚(1)与所述底脚托板(2)之间的所述底脚螺栓(3)松开，将所述底脚(1)向内收缩至不会接触排气管内壁的最内侧位置，在所述底脚(1)与排气管内壁之间留出可用于后续架设径向调整油缸(7)的间隙，然后依次紧固所述底脚螺栓(3)固定所述底脚(1)；所述调整临时顶升设备高度的具体步骤包括：通过微调顶升油缸(6)高度，使顶升油缸(6)上端面均与gcu燃烧腔强结构的下端面接触。5.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，其特征在于，所述s4的对中调整gcu燃烧腔与排气管，包括以下具体步骤，s4-1、测量所述底脚(1)到排气管内壁的距离，并计算相对的两个底脚(1)的距离偏差；s4-2、在相对的两个底脚(1)中到排气管内壁的距离小的底脚(1)处架设径向调整油缸(7)，所述径向调整油缸(7)位于排气管内壁和所述底脚(1)之间，通过径向调整油缸(7)沿径向调整gcu燃烧腔水平位置，使位于径向调整油缸(7)调整处的所述底脚(1)与排气管内壁的距离差和相对位置处的所述底脚(1)与排气管内壁的距离差皆小于1mm，调整完成后，拆下径向调整油缸(7)；s4-3、对另一组相对的底脚(1)重复s4-2的操作，直至所述底脚(1)皆与排气管内壁的距离差小于1mm，完成所述底脚(1)在排气管底部水平方向上的对中调整；s4-4、在gcu燃烧腔上端面选取测量点，所述测量点在垂直方向上位于临时顶升设备架设位置的正上方，测量所述测量点到排气管内壁的距离，并计算相对的两个测量点的距离偏差；s4-5、通过顶升油缸(6)上的柱塞依次上下调整顶升油缸(6)的高度来改变所述测量点与排气管的间隙，通过顶升位于相对的两个测量点中到排气管内壁的距离小的测量点的下方的顶升油缸(6)，或通过降低位于相对的两个测量点中到排气管内壁的距离大的测量点的下方的顶升油缸(6)，使所述测量点皆与排气管内壁的距离差小于1mm，完成gcu燃烧腔上端面各个所述测量点在排气管水平方向上的对中调整；s4-6、当调整到所述底脚(1)到排气管内壁的间隙偏差和所述测量点到排气管内壁的间隙偏差均不超过1mm时，保持gcu燃烧腔位置，锁定顶升油缸(6)，结束对中调整。6.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，其特征在于，所述s5焊接所述底脚(1)与排气管的步骤中，所述焊接固定所述底脚(1)与排气管步骤前，可通过紧固所述底脚(1)与底脚托板(2)之间的底脚螺栓(3)加强固定所述底脚(1)位置。7.根据权利要求1所述的一种用于船舶挂壁式gcu燃烧腔对中安装的方法，其特征在于，所述s6的拆除临时顶升底座(4)及临时顶升设备的步骤中，拆除gcu风箱上所有临时增加的设备和材料后，使gcu风箱回复到便于完成后续gcu燃烧腔安装时所需其他收尾工作的状态。8.一种具有挂壁式gcu燃烧腔的船舶，其特征在于，包括挂壁式gcu燃烧腔，所述挂壁式gcu燃烧腔按照权利要求1-7任意一项所述的对中安装方法安装在船体上。

技术总结
本发明公开了一种用于船舶挂壁式GCU燃烧腔对中安装的方法及船舶，属于船舶建造领域。本发明的方法通过预设临时顶升底座、放置临时顶升设备、吊装GCU燃烧腔、对中调整GCU燃烧腔与排气管、焊接设备底脚与排气管、拆除临时顶升底座及顶升设备这六个步骤来实现船舶挂壁式GCU燃烧腔的对中安装。本发明的方法无需借助额外起吊设施，节省了操作成本，提高了操作效率；并且，本发明的方法使用方便简单，易于调整，提高了对中调整的质量和效率，缩短了施工周期；同时，本发明的方法适用范围广，适用于所有使用挂壁式GCU的船舶，无需增加任何新设备设施，不增加实现成本，适应性强，满足了生产的需要。需要。需要。


技术研发人员：陆书文 相涛 张晨俊
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/22