一种水下减振隔声的非耐压壳结构及其成型方法与流程

1.本发明涉及水下航行器技术领域，尤其是一种水下减振隔声的非耐压壳结构及其成型方法。


背景技术：

2.水下航行体通常由内部的耐压壳和外部的轻外壳组成双层壳。耐压壳中的主机、辅机、管路系统以及轴系等设备产生的振动，以结构振动的形式传递到耐压壳上，耐压壳再通过双层壳舷间的实肋板、舷间水层等传递途径将振动传递到外部轻外壳上，轻外壳通过流固耦合作用将传递过来的振动能量辐射到外部水中形成可探测的水中噪声，因此针对轻外壳传递通道的振动噪声控制是提高水下航行体隐蔽性的重要环节。
3.水下航行体的轻外壳通常采用金属材料制作，金属材料的阻尼系数小，且轻外壳的厚度通常较小，在水中几乎无隔声功能，减振及隔声性能均较差。为了提高水下航行体的安静性，通常在轻外壳壳表面贴敷消声瓦或者隔声层，隔声层内部的孔腔在水压下发生变形，丧失吸隔声功能，且在长期海水中使用时消声瓦容易从轻外壳表面脱落，现有技术中很少从轻外壳本身的结构设计来提出解决方案。


技术实现要素：

4.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的水下减振隔声的非耐压壳结构及其成型方法，从而满足结构性能的同时大大降低整体重量，有效改善水下减振、隔声功能，极大地提升水下隐蔽性和生命力。
5.本发明所采用的技术方案如下：
6.一种水下减振隔声的非耐压壳结构，包括中耐压壳，中耐压壳两侧外部轴向平行布设有侧耐压壳，所述中耐压壳上方和下方分别间隔布设有复合轻外壳，复合轻外壳两侧边缘分别向着侧耐压壳的方向延伸；两侧的侧耐压壳外侧面分别向着复合轻外壳的边缘延伸有侧外壳，侧外壳与复合轻外壳边缘经由侧边连接结构衔接；所述复合轻外壳沿着中耐压壳的轴向分成多段，相邻复合轻外壳相接处的内侧面经由环向连接结构共同安装有沿环向布设的阻振质块，阻振质块底面固装有实肋板，实肋板底端与中耐压壳、侧耐压壳外表面衔接；
7.所述复合轻外壳的结构为：包括有外层、芯层和内层；位于侧边连接结构处和位于阻振质块处的复合轻外壳中均外层与内层相互贴合；所述芯层包括芯层基材，芯层基材上间隔开设有多个沿厚度方向贯穿的通孔，通孔中容纳有stf液体。
8.作为上述技术方案的进一步改进：
9.上下复合轻外壳结合两侧衔接的侧外壳、侧耐压壳构成横截面为椭圆的外表型线，所述环向连接结构沿着横截面方向布设；所述复合轻外壳内侧面还设置有沿着轴向间隔布设的多个环向加强筋和沿着环向间隔布设的多个纵向加强筋。
10.所述环向加强筋和纵向加强筋分别独立成型，成型后与复合轻外壳内侧面糊制粘
贴固定。
11.所述环向加强筋和纵向加强筋的横截面结构相同，均包括梯形芯材，梯形芯材平行边的长边与复合轻外壳内侧面贴合，梯形芯材其余三边均包容于包覆层内；位于梯形芯材平行边长边处的包覆层端部沿着复合轻外壳内侧面贴合延伸形成延伸段。
12.所述侧边连接结构的具体结构为：包括从侧耐压壳外表面沿着轴向向外延伸形成的t型支撑，位于两侧边缘处的复合轻外壳中内层向着外层的方向延伸并相互贴合形成贴合边缘，侧外壳与贴合边缘于t型支撑顶面上相互靠近，t型支撑顶面与侧外壳底面贴合并焊接固定，从外向内穿过贴合边缘向着t型支撑锁装有紧固件一；所述侧外壳与贴合边缘相接处的缝隙中由胶填平。
13.所述环向连接结构的具体结构为：包括由相邻复合轻外壳相向延伸形成的贴合中段，复合轻外壳中的内层向着外层的方向延伸并相互贴合而形成贴合中段；相互靠近的贴合中段内侧面共同贴合有橡胶层，从外向内贯穿贴合中段、橡胶层后向着阻振质块锁装有紧固件二；实肋板两侧与阻振质块之间共同焊装有钢肘板。
14.相邻复合轻外壳的贴合中段内侧面形成容纳橡胶层、阻振质块的内凹空间；所述橡胶层的截面呈朝向阻振质块贴合的u型结构。
15.所述内层、外层均为纤维增强树脂基复合材料，厚度为5-10mm，外层的厚度大于内层的厚度，芯层基材采用硬质耐压pvc材质，芯层厚度大于50mm。
16.所述芯层中容纳stf液体的孔采用圆台型，小端朝向外层；圆台型的小端直径为2-4mm，大端直径为10-20mm。
17.一种所述的水下减振隔声的非耐压壳结构的成型方法，包括如下步骤：
18.成型单段复合轻外壳的步骤为：
19.制作玻璃钢阴模，将玻璃钢预制成符合外层外侧面型线要求的成型模具；
20.制作外层：进行模具表面清理，涂脱模蜡并敷设脱模布；准备玻璃纤维布和树脂胶液原材料，采用真空辅助成型工艺，在模具上将玻璃纤维布和树脂胶液进行复合成型，并在室温下固化；
21.准备芯层基材：根据复合轻外壳的整体形状和尺寸要求，结合芯层平板尺寸进行分块设计，采用热弯工艺将硬质平板弯折成与外层内侧面贴合的形状，然后进行切割、机加工和修整；
22.将芯层各分块铺放到模具中成型好的外层上，检查芯层接缝处是否存在间隙，对于小于2mm的间隙采用胶粘剂填补，大于2mm的间隙采用芯层材料填充补齐，构成芯层基材；
23.采用胶粘剂将芯层基材的外侧面粘结到外层的内侧面上，粘结时需要外加压力压紧；
24.芯层基材在外层上粘结牢靠后，采用锥形钻头沿着厚度方向开设贯穿芯层的通孔，孔的小端朝向外层的内侧面；
25.在通孔中填充stf液体；
26.在芯层基材的内侧面上糊制内层、贴合边缘、贴合中段，并在室温下固化，形成对stf液体的封装；
27.各段复合轻外壳成型之后，进行脱模、打磨、整形；
28.准备纵向加强筋、环向加强筋各自的梯形芯材，用胶将梯形芯材粘贴至复合轻外
壳的对应位置，在梯形芯材表面糊制包覆层；
29.在相邻复合轻外壳衔接处与实肋板之间经环向连接结构安装阻振质块，在复合轻外壳的边缘经侧边连接结构与侧耐压壳的侧外壳衔接；完成中耐压壳、侧耐压壳外部非耐压壳的成型。
30.本发明的有益效果如下：
31.本发明结构紧凑、合理，提出了一种包括有stf液体的三层结构的复合轻外壳，由复合轻外壳结构与侧向侧外壳衔接，构成耐压壳外部的非耐压壳结构，并且还在复合轻外壳相接位置处与实肋板共同安装阻振质块，从而在满足非耐压壳结构性能的同时，大大降低了整体重量，有效改善水下减振、隔声功能，极大地提升水下隐蔽性和生命力；
32.本发明还包括如下优点：
33.相邻复合轻外壳在相接处外层与内层相互贴合，并经由阻振质块，结合橡胶层与实肋板衔接，从而在保证耐压壳与非耐压壳之间结构衔接、结构强度的基础上，有效减小了内部振动噪声传递至非耐压壳上；
34.采用低密度、大厚度的防水硬质芯材并采用夹芯结构形式设计复合轻外壳，构成非耐压壳结构，相对传统金属壳，具备水下减振和隔声功能；硬质芯材具有良好的曲面加工性，与复合材料内、外壳有良好的成型工艺性，保证非耐压壳长期在水下使用性能稳定；
35.复合轻外壳内表面设置纵横交错的加强筋进一步提高大尺寸壳体的刚性和低频阻抗，提高低频减振能力；在复合轻外壳端部连接处，设置减振橡胶层和阻振质块，与复合材料形成阻抗失配结构，减小内部结构振动噪声的传递。
附图说明
36.图1为本发明在俯视视角下的结构示意图。
37.图2为本发明沿着图1中a-a环向的剖视图。
38.图3为图2中b处的局部放大图。
39.图4为图2中c处的局部放大图。
40.图5为本发明沿着纵向的剖视示意图。
41.图6为图5中d处的局部放大图。
42.图7为本发明芯层基材成型示意图。
43.图8为本发明外层、芯层基材依次在阴模上成型示意图。
44.图9为图8中e处的局部放大图。
45.其中：1、侧边连接结构；2、环向连接结构；3、纵向加强筋；4、环向加强筋；5、复合轻外壳；6、侧外壳；7、紧固件一；8、实肋板；9、阻振质块；
46.10、侧耐压壳；20、中耐压壳；11、t型支撑；
47.21、紧固件二；22、橡胶层；23、钢肘板；
48.31、延伸段；32、梯形芯材；33、包覆层；
49.51、外层；52、芯层基材；53、stf液体；54、内层；55、贴合边缘；56、贴合中段；520、芯层分块；
50.601、阴模；602、环向肋板。
具体实施方式
51.下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。
52.如图1和图2所示，本实施例的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，包括中耐压壳20，中耐压壳20两侧外部轴向平行布设有侧耐压壳10，中耐压壳20上方和下方分别间隔布设有复合轻外壳5，复合轻外壳5两侧边缘分别向着侧耐压壳10的方向延伸；两侧的侧耐压壳10外侧面分别向着复合轻外壳5的边缘延伸有侧外壳6，侧外壳6与复合轻外壳5边缘经由侧边连接结构1衔接；复合轻外壳5沿着中耐压壳20的轴向分成多段，相邻复合轻外壳5相接处的内侧面经由环向连接结构2共同安装有沿环向布设的阻振质块9，阻振质块9底面固装有实肋板8，实肋板8底端与中耐压壳20、侧耐压壳10外表面衔接；
53.如图3所示，复合轻外壳5的结构为：包括有外层51、芯层和内层54；位于侧边连接结构1处和位于阻振质块9处的复合轻外壳5中均外层51与内层54相互贴合；芯层包括芯层基材52，芯层基材52上间隔开设有多个沿厚度方向贯穿的通孔，通孔中容纳有stf液体53。
54.本实施例提出了一种包括有stf液体53的三层结构的复合轻外壳5，由复合轻外壳5结构与侧向侧外壳6衔接，构成耐压壳外部的非耐压壳结构，并且还在复合轻外壳5相接位置处与实肋板8共同安装阻振质块9；相邻复合轻外壳5在相接处外层51与内层54相互贴合，并经由阻振质块9，结合橡胶层22与实肋板8衔接，从而在保证耐压壳与非耐压壳之间结构衔接、结构强度的基础上，有效减小了内部振动噪声传递至非耐压壳上。
55.上下复合轻外壳5结合两侧衔接的侧外壳6、侧耐压壳10构成横截面为椭圆的外表型线，环向连接结构2沿着横截面方向布设；复合轻外壳5内侧面还设置有沿着轴向间隔布设的多个环向加强筋4和沿着环向间隔布设的多个纵向加强筋3。
56.本实施例中，复合轻外壳5内表面设置纵横交错的加强筋进一步提高大尺寸壳体的刚性和低频阻抗，提高低频减振能力；在复合轻外壳5端部连接处，设置减振橡胶层22和阻振质块9，与复合材料形成阻抗失配结构，减小内部结构振动噪声的传递。
57.环向加强筋4和纵向加强筋3分别独立成型，成型后与复合轻外壳5内侧面糊制粘贴固定。
58.本实施例中，在实际糊制环形加强筋4和纵向加强筋3时，在其相交处，通常是环向加强筋4连续，纵向加强筋3断开。
59.环向加强筋4和纵向加强筋3的横截面结构相同，均包括梯形芯材32，梯形芯材32平行边的长边与复合轻外壳5内侧面贴合，梯形芯材32其余三边均包容于包覆层33内；位于梯形芯材32平行边长边处的包覆层33端部沿着复合轻外壳5内侧面贴合延伸形成延伸段31。
60.本实施例中，梯形芯材32的材质为pvc，包覆层33采用纤维树脂基复合材料作为表皮增强材料。
61.如图4所示，侧边连接结构1的具体结构为：包括从侧耐压壳10外表面沿着轴向向外延伸形成的t型支撑11，位于两侧边缘处的复合轻外壳5中内层54向着外层51的方向延伸并相互贴合形成贴合边缘55，侧外壳6与贴合边缘55于t型支撑11顶面上相互靠近，t型支撑11顶面与侧外壳6底面贴合并焊接固定，从外向内穿过贴合边缘55向着t型支撑11锁装有紧固件一7；侧外壳6与贴合边缘55相接处的缝隙中由胶填平。
62.如图5和图6所示，环向连接结构2的具体结构为：包括由相邻复合轻外壳5相向延
伸形成的贴合中段56，复合轻外壳5中的内层54向着外层51的方向延伸并相互贴合而形成贴合中段56；相互靠近的贴合中段56内侧面共同贴合有橡胶层22，从外向内贯穿贴合中段56、橡胶层22后向着阻振质块9锁装有紧固件二21；实肋板8两侧与阻振质块9之间共同焊装有钢肘板23，进行结构加强。
63.本实施例中，阻振质块9为矩形方钢，具有大的质量和刚性，可以用来有效隔离振动波的传递；其与复合轻外壳5形成阻抗失配并阻抑内部振动波与噪声的传递。
64.相邻复合轻外壳5的贴合中段56内侧面形成容纳橡胶层22、阻振质块9的内凹空间；橡胶层22的截面呈朝向阻振质块9贴合的u型结构。
65.内层54、外层51均为纤维增强树脂基复合材料，比强度、比刚度、振动损耗以及耐腐蚀性能均远优于传统钢材料；内层54、外层51的厚度为5-10mm，外层51的厚度大于内层54的厚度，以保证、增强外层51的抗碰撞性能；芯层基材52采用硬质耐压pvc材质，芯层厚度大于50mm。
66.本实施例中，采用硬质耐压pvc材质的芯层基材52密度在200kg/m3～500kg/m3之间，抗压强度不小于工作水深，具有低密度、大厚度的特性，具有良好的曲面加工性，与复合材料有良好的浸润与匹配成型工艺性，还具备水下隔声和耐压功能，吸水率低，并且长期在水下使用性能稳定。
67.本实施例中，采用低密度、大厚度的防水硬质芯材并采用夹芯结构形式设计复合轻外壳，构成非耐压壳结构，相对传统金属壳，具备水下减振和隔声功能；硬质芯材具有良好的曲面加工性，与复合材料内、外壳有良好的成型工艺性，保证非耐压壳长期在水下使用性能稳定。
68.芯层中容纳stf液体53的孔采用圆台型，小端朝向外层51；圆台型的小端直径为2-4mm，大端直径为10-20mm，实现分层渐变及良好的波型变换吸声，填充stf液体53后又能实现粘滞性内损耗吸声，阻隔内部噪声的传递。
69.stf液体23，剪切增稠液，英文名shear thickening fluid，是一种先进的变阻尼、变刚度、吸能的智能减振新材料，一般由纳米级别的分散相和分散介质搅拌混合均匀而成。在常态下，该材料十分柔软，一旦遇到大幅值的振动或者高速的冲撞，材料变得非常坚硬从而耗散能量，呈现出强烈的非线性刚度和阻尼特征，因此，该材料具有极强的隔振抗冲能力，可以应用于隔振抗冲击中。并且stf材料是一种无源、自适应的被动减振智能新材料，具有高度非线性力学性能，可以在不需要外加能源的情况下对结构阻尼和刚度特性进行自适应调整。在工艺上，stf液体23与纤维树脂基复合材料内壳1、外壳3有着良好的浸润与匹配成型性，提升非耐压壳体的结构性能，还能够采用真空辅助的一体化成型工艺。
70.本实施例中，经由环向连接结构2、侧边连接结构1的设置，使得复合轻外壳在端部与舱段处实现了可靠有效的连接，并且通过内层54向着外层51的延伸贴合形成连接部，有效保证了夹芯结构的完整性。
71.在实际使用过程中，由非耐压壳与耐压壳构成的舷间是充满水的。
72.本实施例的水下减振隔声的非耐压壳结构的成型方法，包括如下步骤：
73.第一步：成型单段复合轻外壳5的步骤为：
74.步骤一：制作玻璃钢阴模601，将玻璃钢预制成符合外层51外侧面型线要求的成型模具；可以根据实际情况在模具背面设置环向肋板602，以保证模具结构强度；
75.步骤二：制作外层51：进行模具表面清理，涂脱模蜡并敷设脱模布；准备玻璃纤维布和树脂胶液原材料，采用真空辅助成型工艺，在模具上将玻璃纤维布和树脂胶液进行复合成型，并在室温下固化；
76.步骤三：准备芯层基材52：根据复合轻外壳5的整体形状和尺寸要求，结合芯层平板尺寸进行分块设计，采用热弯工艺将硬质平板弯折成与外层51内侧面贴合的形状，然后进行切割、机加工和修整，构成各个芯层分块520，如图7所示；
77.步骤四：将芯层分块520铺放到模具中成型好的外层51上，检查芯层接缝处是否存在间隙，对于小于2mm的间隙采用胶粘剂填补，大于2mm的间隙采用芯层材料填充补齐，构成芯层基材52；
78.步骤五：采用胶粘剂将芯层基材52的外侧面粘结到外层51的内侧面上，粘结时需要外加压力压紧；
79.步骤六：芯层基材52在外层51上粘结牢靠后，采用锥形钻头沿着厚度方向开设贯穿芯层的通孔，孔的小端朝向外层51的内侧面；
80.步骤七：在通孔中填充stf液体53，如图8和图9所示；
81.步骤八：在芯层基材52的内侧面上糊制内层54、贴合边缘55、贴合中段56，并在室温下固化，形成对stf液体53的封装；
82.第二步：各段复合轻外壳5成型之后，进行脱模、打磨、整形；
83.第三步：准备纵向加强筋3、环向加强筋4各自的梯形芯材32，用胶将梯形芯材32粘贴至复合轻外壳5的对应位置，在梯形芯材32表面糊制包覆层33；
84.第四步：在相邻复合轻外壳5衔接处与实肋板8之间经环向连接结构2安装阻振质块9，在复合轻外壳5的边缘经侧边连接结构1与侧耐压壳10的侧外壳6衔接；完成中耐压壳20、侧耐压壳10外部非耐压壳的成型。
85.本发明在满足非耐压壳结构性能的同时，大大降低了整体重量，有效改善水下减振、隔声功能，极大地提升水下隐蔽性和生命力。
86.以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

技术特征：
1.一种水下减振隔声的非耐压壳结构，包括中耐压壳(20)，中耐压壳(20)两侧外部轴向平行布设有侧耐压壳(10)，其特征在于：所述中耐压壳(20)上方和下方分别间隔布设有复合轻外壳(5)，复合轻外壳(5)两侧边缘分别向着侧耐压壳(10)的方向延伸；两侧的侧耐压壳(10)外侧面分别向着复合轻外壳(5)的边缘延伸有侧外壳(6)，侧外壳(6)与复合轻外壳(5)边缘经由侧边连接结构(1)衔接；所述复合轻外壳(5)沿着中耐压壳(20)的轴向分成多段，相邻复合轻外壳(5)相接处的内侧面经由环向连接结构(2)共同安装有沿环向布设的阻振质块(9)，阻振质块(9)底面固装有实肋板(8)，实肋板(8)底端与中耐压壳(20)、侧耐压壳(10)外表面衔接；所述复合轻外壳(5)的结构为：包括有外层(51)、芯层和内层(54)；位于侧边连接结构(1)处和位于阻振质块(9)处的复合轻外壳(5)中均外层(51)与内层(54)相互贴合；所述芯层包括芯层基材(52)，芯层基材(52)上间隔开设有多个沿厚度方向贯穿的通孔，通孔中容纳有stf液体(53)。2.如权利要求1所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：上下复合轻外壳(5)结合两侧衔接的侧外壳(6)、侧耐压壳(10)构成横截面为椭圆的外表型线，所述环向连接结构(2)沿着横截面方向布设；所述复合轻外壳(5)内侧面还设置有沿着轴向间隔布设的多个环向加强筋(4)和沿着环向间隔布设的多个纵向加强筋(3)。3.如权利要求2所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述环向加强筋(4)和纵向加强筋(3)分别独立成型，成型后与复合轻外壳(5)内侧面糊制粘贴固定。4.如权利要求2所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述环向加强筋(4)和纵向加强筋(3)的横截面结构相同，均包括梯形芯材(32)，梯形芯材(32)平行边的长边与复合轻外壳(5)内侧面贴合，梯形芯材(32)其余三边均包容于包覆层(33)内；位于梯形芯材(32)平行边长边处的包覆层(33)端部沿着复合轻外壳(5)内侧面贴合延伸形成延伸段(31)。5.如权利要求1所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述侧边连接结构(1)的具体结构为：包括从侧耐压壳(10)外表面沿着轴向向外延伸形成的t型支撑(11)，位于两侧边缘处的复合轻外壳(5)中内层(54)向着外层(51)的方向延伸并相互贴合形成贴合边缘(55)，侧外壳(6)与贴合边缘(55)于t型支撑(11)顶面上相互靠近，t型支撑(11)顶面与侧外壳(6)底面贴合并焊接固定，从外向内穿过贴合边缘(55)向着t型支撑(11)锁装有紧固件一(7)；所述侧外壳(6)与贴合边缘(55)相接处的缝隙中由胶填平。6.如权利要求1所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述环向连接结构(2)的具体结构为：包括由相邻复合轻外壳(5)相向延伸形成的贴合中段(56)，复合轻外壳(5)中的内层(54)向着外层(51)的方向延伸并相互贴合而形成贴合中段(56)；相互靠近的贴合中段(56)内侧面共同贴合有橡胶层(22)，从外向内贯穿贴合中段(56)、橡胶层(22)后向着阻振质块(9)锁装有紧固件二(21)；实肋板(8)两侧与阻振质块(9)之间共同焊装有钢肘板(23)。7.如权利要求6所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：相邻复合轻外壳(5)的贴合中段(56)内侧面形成容纳橡胶层(22)、阻振质块(9)的内凹空间；所述橡胶层(22)的截面呈朝向阻振质块(9)贴合的u型结构。8.如权利要求1所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述内层
(54)、外层(51)均为纤维增强树脂基复合材料，厚度为5-10mm，外层(51)的厚度大于内层(54)的厚度，芯层基材(52)采用硬质耐压pvc材质，芯层厚度大于50mm。9.如权利要求1所述的一种水下减振隔声的非耐压壳结构，其特征在于：所述芯层中容纳stf液体(53)的孔采用圆台型，小端朝向外层(51)；圆台型的小端直径为2-4mm，大端直径为10-20mm。10.一种权利要求8所述的水下减振隔声的非耐压壳结构的成型方法，其特征在于：包括如下步骤：成型单段复合轻外壳(5)的步骤为：制作玻璃钢阴模，将玻璃钢预制成符合外层(51)外侧面型线要求的成型模具；制作外层(51)：进行模具表面清理，涂脱模蜡并敷设脱模布；准备玻璃纤维布和树脂胶液原材料，采用真空辅助成型工艺，在模具上将玻璃纤维布和树脂胶液进行复合成型，并在室温下固化；准备芯层基材(52)：根据复合轻外壳(5)的整体形状和尺寸要求，结合芯层平板尺寸进行分块设计，采用热弯工艺将硬质平板弯折成与外层(51)内侧面贴合的形状，然后进行切割、机加工和修整；将芯层各分块铺放到模具中成型好的外层(51)上，检查芯层接缝处是否存在间隙，对于小于2mm的间隙采用胶粘剂填补，大于2mm的间隙采用芯层材料填充补齐，构成芯层基材(52)；采用胶粘剂将芯层基材(52)的外侧面粘结到外层(51)的内侧面上，粘结时需要外加压力压紧；芯层基材(52)在外层(51)上粘结牢靠后，采用锥形钻头沿着厚度方向开设贯穿芯层的通孔，孔的小端朝向外层(51)的内侧面；在通孔中填充stf液体(53)；在芯层基材(52)的内侧面上糊制内层(54)、贴合边缘(55)、贴合中段(56)，并在室温下固化，形成对stf液体(53)的封装；各段复合轻外壳(5)成型之后，进行脱模、打磨、整形；准备纵向加强筋(3)、环向加强筋(4)各自的梯形芯材(32)，用胶将梯形芯材(32)粘贴至复合轻外壳(5)的对应位置，在梯形芯材(32)表面糊制包覆层(33)；在相邻复合轻外壳(5)衔接处与实肋板(8)之间经环向连接结构(2)安装阻振质块(9)，在复合轻外壳(5)的边缘经侧边连接结构(1)与侧耐压壳(10)的侧外壳(6)衔接；完成中耐压壳(20)、侧耐压壳(10)外部非耐压壳的成型。

技术总结
本发明涉及一种水下减振隔声的非耐压壳结构及其成型方法，包括中耐压壳和两侧侧耐压壳，上方和下方间隔布设复合轻外壳，复合轻外壳边缘向着侧耐压壳方向延伸并与侧外壳经由侧边连接结构衔接；复合轻外壳沿着中耐压壳轴向分成多段，相邻复合轻外壳相接处经由环向连接结构共同安装沿环向布设的阻振质块，阻振质块底面固装与中耐压壳、侧耐压壳外表面衔接的实肋板；复合轻外壳包括外层、芯层和内层；位于侧边连接结构处和阻振质块处的复合轻外壳中外层与内层相互贴合；芯层包括芯层基材，芯层基材上间隔开设多个贯穿的通孔，通孔中容纳STF液体；从而满足结构性能的同时大大降低整体重量，有效改善水下减振、隔声功能，极大地提升水下隐蔽性和生命力。升水下隐蔽性和生命力。升水下隐蔽性和生命力。


技术研发人员：李永胜 张彤彤 王纬波 吴健 李泓运
受保护的技术使用者：中国船舶科学研究中心
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/22