编码器故障处理方法、PLC设备及存储介质与流程

编码器故障处理方法、plc设备及存储介质
技术领域
1.本发明涉及控制技术领域，具体而言，涉及一种编码器故障处理方法、plc设备及存储介质。


背景技术：

2.目前轧钢厂加热炉需要钢坯在炉内沿炉宽方向居中布置，以使炉内支撑构件载荷均匀，钢坯两端与两侧炉墙距离均等，以最大程度的减少跑偏撞墙等事故，需要精确测量钢坯长度，入炉时需要定位对中，从而保证钢坯的居中入炉。对于钢坯入炉测长、对中，业内通常采用光电开关+编码器的技术方案，即在入炉辊道上安装编码器，计量辊道转数，在入炉辊道某一位置安装光电开关，以检测钢坯位置，光电开关和编码器配合工作，完成钢坯入炉测长和对中工作。
3.当编码器出现故障时，plc无法计算辊道转数，将导致钢坯无法自动定位，钢坯会直接撞到炉内止档器后停止，目前的处理方法是：操作工发现故障后通知设备维护人员更换编码器，或者人工手动操作辊道和人工目测定位，将极大影响生产效率。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种编码器故障处理方法、plc设备及存储介质，以自动判断编码器故障，并根据相应操作实现自动处理编码器故障。
5.为了实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案如下：
6.第一方面，本发明实施例提供一种编码器故障处理方法，应用于plc设备，所述plc设备和编码器通信连接，所述编码器设置于钢坯的入炉辊道处，所述入炉辊道处还设置有光电开关，所述光电开关和所述plc设备通信连接；
7.所述方法包括：
8.按预设时间记录所述编码器产生的脉冲数；
9.根据记录的所述编码器产生的脉冲数判断所述编码器是否故障；
10.若是，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据；
11.将所述时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据；
12.根据所述目标脉冲数据定位钢坯在所述入炉辊道的位置。
13.在可选的实施方式中，所述plc设备包括第一存储器和第二存储器，所述按预设时间记录所述编码器产生的脉冲数的步骤，包括：
14.按预设时间将所述编码器产生的脉冲数交替保存于所述第一存储器、第二存储器内。
15.在可选的实施方式中，所述根据记录的所述编码器产生的脉冲数判断所述编码器是否故障的步骤，包括：
16.计算所述第二存储器保存的所述编码器产生的脉冲数和第一存储器保存的所述
编码器产生的脉冲数的差值，作为待比较差值；
17.判断所述待比较差值是否低于预设阈值，以判断所述编码器是否故障。
18.在可选的实施方式中，所述响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据的步骤，包括：
19.响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器从预设倒数时间进行倒数操作，以将所述时间继电器根据倒数操作的剩余时间生成的剩余时间bcd码作为时间数据。
20.在可选的实施方式中，所述预设倒数时间为5秒10毫秒。
21.在可选的实施方式中，将所述时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据的步骤，包括：
22.将所述时间数据转换为实数时间数据；
23.将所述实数时间数据和第一修正系数相除并和第二修正系数相乘，或将所述实数时间数据和第一修正系数相除，或将所述实数时间数据和第二修正系数相乘，以得到第一修正数据；
24.将所述第一修正数据和第三修正系数相加，以得到目标脉冲数据。
25.在可选的实施方式中，所述将所述时间数据转换为实数时间数据的步骤，包括：
26.将所述时间数据转换为整数，以得到待计算时间数据；
27.计算所述预设倒数时间和待计算时间数据的差值，作为实数时间数据。
28.在可选的实施方式中，所述方法还包括：
29.判断所述入炉辊道是否工作；
30.若否，显示手动处理编码器故障界面；
31.响应于处理完毕编码器故障的操作，在确定所述入炉辊道工作的情况下，根据记录的所述编码器产生的脉冲数定位钢坯在所述入炉辊道的位置。
32.第二方面，本发明实施例提供一种plc设备，包括存储器和处理器；
33.所述存储器用于存储计算机程序；
34.所述处理器用于执行所述计算机程序，以实现如上述第一方面实施例和/或结合上述第一方面实施例可能的实施方式提供的编码器故障处理方法。
35.第三方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述第一方面实施例和/或结合上述第一方面实施例可能的实施方式提供的编码器故障处理方法。
36.本发明实施例的有益效果包括，例如：
37.本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法、plc设备及存储介质，在编码器出现故障后操作工无需自行判断故障，可以直接选择自动处理，自动处理时可以通过时间继电器得到目标脉冲数据的方法模拟编码器脉冲数，实现了在编码器故障时替代编码器产生脉冲数，整个处理过程不影响正常的钢坯生产，大大节约了生产时间，提升了生产效率。
38.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
40.图1示出了本发明实施例提供的一种plc设备的示例性结构框图；
41.图2示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图；
42.图3示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之二；
43.图4示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之三；
44.图5示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之四；
45.图6示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之五；
46.图7示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图六；
47.图8示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图七。
48.图标：110-plc设备；1101-存储器；1102-处理器；1103-通信接口。
具体实施方式
49.下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
50.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
51.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
52.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
53.目前轧钢厂加热炉需要钢坯在炉内沿炉宽方向居中布置，以使炉内支撑构件载荷均匀，钢坯两端与两侧炉墙距离均等，以最大程度的减少跑偏撞墙等事故，需要精确测量钢坯长度，入炉时需要定位对中，从而保证钢坯的居中入炉。对于钢坯入炉测长、对中，业内通常采用光电开关+编码器的技术方案，即在入炉辊道上安装编码器，计量辊道转数，在入炉辊道某一位置安装光电开关，以检测钢坯位置，光电开关和编码器配合工作，完成钢坯入炉测长和对中工作。
54.当编码器出现故障时，plc无法计算辊道转数，将导致钢坯无法自动定位，钢坯会直接撞到炉内止档器后停止，目前的处理方法是：操作工发现故障后通知设备维护人员更换编码器，或者人工手动操作辊道和人工目测定位。
55.上述传统的处理方法存在如下缺陷：第一，无法第一时间发现编码器故障，确定编码器故障后，如停机处理故障将导致停产；第二，若不停产处理编码器故障，暂时采用人工手动操作辊道的故障处理方式，工人操作难度大，人工目测定位导致炉内钢坯很难停在居中位置，人工操作辊道所需时间较长，影响生产时间。
56.基于此，本发明实施例提供了一种编码器故障处理方法，以解决上述问题。
57.请结合参阅图1，图1示出了本发明实施例提供的一种plc设备110的示例性结构框图，如图1所示，该plc设备110包括：存储器1101、处理器1102和通信接口1103，该存储器1101、处理器1102和通信接口1103相互之间直接或间接地电性连接，以实现数据的传输或交互。例如，这些元件相互之间可通过一条或多条通讯总线或信号线实现电性连接。
58.存储器1101可用于存储软件程序及模块，处理器1102通过执行存储在存储器1101内的软件程序及模块，从而执行各种功能应用以及数据处理。该通信接口1103可用于与其他节点设备进行信令或数据的通信。
59.其中，存储器1101可以是但不限于，随机存取存储器(random access memory，ram)，只读存储器(read only memory，rom)，可编程只读存储器(programmable read-only memory，prom)，可擦除只读存储器(erasable programmable read-only memory，eprom)，电可擦除可编程只读存储器(electric erasable programmable read-only memory，eeprom)等。
60.处理器1102可以是一种集成电路芯片，具有信号处理能力。该处理器1102可以是通用处理器，包括中央处理器(central processing unit，cpu)、网络处理器(network processor，np)等；还可以是数字信号处理器(digital signal processing，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、现场可编程门阵列(field－programmable gate array，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
61.基于上述plc设备110，下面以plc设备110为执行主体，对本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法进行示例性说明，请参阅图2，图2示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图。
62.如图2所示，上述编码器故障处理方法应用于plc设备110，plc设备110和编码器通信连接，编码器设置于钢坯的入炉辊道处，入炉辊道处还设置有光电开关，光电开关和plc设备110通信连接，上述编码器故障处理方法可以包括以下步骤：
63.s210，按预设时间记录编码器产生的脉冲数。
64.s220，根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障。
65.若否，根据记录的编码器产生的脉冲数定位钢坯在入炉辊道的位置。
66.s230，若是，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据。
67.s240，将时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据。
68.s250，根据目标脉冲数据定位钢坯在入炉辊道的位置。
69.上述步骤实现了自行判断编码器故障，且在用户选择自动处理编码器故障后，plc设备通过时间继电器得到目标脉冲数据以模拟编码器脉冲数的过程。
70.其中，步骤s210为按预设时间记录编码器产生的脉冲数。例如，每隔一小时记录保
存一次编码器产生的脉冲数，上述记录编码器产生的脉冲数的步骤还可以包括按预设时间将编码器产生的脉冲数交替保存于plc设备中的两个存储器内，在记录完毕编码器产生的脉冲数后，则继续执行步骤s220。
71.在本发明实施例中，步骤s220可以根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障。具体地，若步骤s210为按预设时间将编码器产生的脉冲数交替保存于plc设备中的两个存储器内，则步骤s220可以为通过对比两个存储器存储的脉冲数之差，若得到的差值低于设定的阈值，则可以判断编码器故障。
72.在确定编码器故障后，则继续执行步骤s230，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据。
73.需要说明的是，在入炉辊道处安装光电开关用于检测钢坯的位置，当钢坯通过辊道带动移动至光电开关的位置处时，光电开关将发送信号于plc设备，通常在编码器正常工作的情况下，plc记录编码器正常工作的脉冲数，并基于脉冲数计算辊道转数，因此在光电开关和编码器配合工作的前提下可以定位钢坯位置，完成钢坯入炉测长和对中工作。
74.基于此，若在步骤s230判断出编码器故障，则此时plc得到的脉冲数则无法正确计算辊道转数，导致无法正确定位钢坯位置，因此在编码器故障的情况下，plc设备的显示界面将弹出报警窗口，在步骤s240至步骤s250中，当用户基于显示界面选择自动处理故障时(即，plc设备响应自动处理编码器故障的操作)，plc设备将在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据，将该时间数据进行转换并修正，即可以得到目标脉冲数据，即上述过程模拟了编码器正常工作时产生的脉冲数。
75.进一步地，在步骤s240中，该时间数据实际为时间继电器从预设倒数时间进行倒数操作过程中生成的剩余时间bcd码。例如，若设定预设倒数时间为5秒10毫秒，则时间继电器则会从5秒10毫秒开始倒数，倒数过程中将实时获取当前时间并生成剩余时间bcd码。
76.同时，由于入炉辊道工作时，其电机并非恒速运行，因此电机的速度和加速时间将导致编码器生成的脉冲数曲线为非线性曲线，因此，基于步骤s240得到的剩余时间bcd码，步骤s250中需要对该剩余时间bcd码转换为实数并基于预设的相应修正系统进行修正，以模拟编码器产生的脉冲数，使模拟出的脉冲数曲线和实际编码器的脉冲数曲线近似。
77.例如，在步骤s250中，可以先将剩余时间bcd码转换为实数，然后根据实际编码器的脉冲数曲线得到一系列修正系数，将得到的实数和修正系数相除、相乘、相加上述对应的修正系数，以使模拟出的脉冲数曲线和实际编码器的脉冲数曲线接近，最终得到了目标脉冲数据，并将该目标脉冲数据存储于存储器内。
78.在本发明实施例中，在得到目标脉冲数据后，则继续执行步骤s250，根据目标脉冲数据定位钢坯在入炉辊道的位置。
79.本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法、plc设备及存储介质，在编码器出现故障后操作工无需自行判断故障，可以直接选择自动处理，自动处理时可以通过时间继电器得到目标脉冲数据的方法模拟编码器脉冲数，实现了在编码器故障时替代编码器产生脉冲数，整个处理过程不影响正常的钢坯生产，大大节约了生产时间，提升了生产效率。
80.可选地，按预设时间记录编码器产生的脉冲数的具体过程可以通过下述步骤实现：
81.在图2的基础上，请参阅图3，图3示出了本发明实施例提供的编码器故障处理方法
的流程示意图之二，plc设备包括第一存储器和第二存储器，s210步骤中按预设时间记录编码器产生的脉冲数的步骤，包括：
82.s211，按预设时间将编码器产生的脉冲数交替保存于第一存储器、第二存储器内。
83.上述步骤实现了按预设时间记录编码器产生的脉冲数的过程。
84.可选地，根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障的具体过程可以通过下述步骤实现：
85.在图3的基础上，请参阅图4，图4示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之三，s220步骤中根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障的步骤，包括：
86.s221，计算第二存储器保存的编码器产生的脉冲数和第一存储器保存的编码器产生的脉冲数的差值，作为待比较差值。
87.s222，判断待比较差值是否低于预设阈值，以判断编码器是否故障。
88.上述步骤实现了根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障的过程。
89.可选地，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据的具体过程可以通过下述步骤实现：
90.在图2的基础上，请参阅图5，图5示出了本发明实施例提供的编码器故障处理方法的流程示意图之四，s230步骤中响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据的步骤，包括：
91.s231，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器从预设倒数时间进行倒数操作，以将时间继电器根据倒数操作的剩余时间生成的剩余时间bcd码作为时间数据。
92.上述步骤实现了通过时间继电器得到时间数据的过程。
93.例如，若设定预设倒数时间为5秒10毫秒，则时间继电器则会从5秒10毫秒开始倒数，倒数过程中将实时获取当前时间并生成剩余时间bcd码。
94.可选地，预设倒数时间为5秒10毫秒。
95.在本发明实施例中，由于通过编码器配合光电开关进行钢坯定位的过程的总时间不会超过3s，因此，设置预设倒数时间为5秒10毫秒以确保得到的目标脉冲数据更准确，并进一步保证最终基于目标脉冲数据进行钢坯定位准确。
96.需要说明的是，在本发明实施例可以通过时间继电器模拟出目标脉冲数据的情况下，上述预设倒数时间还可以设置为其他时间，本发明实施例对此不做限定。
97.可选地，将时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据的具体过程可以通过下述步骤实现：
98.在图5的基础上，请参阅图6，图6示出了本发明实施例提供的编码器故障处理方法的流程示意图之五，s240步骤中将时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据的步骤，包括：
99.s241，将时间数据转换为实数时间数据。
100.s242，将实数时间数据和第一修正系数相除并和第二修正系数相乘，或将实数时间数据和第一修正系数相除，或将实数时间数据和第二修正系数相乘，以得到第一修正数据。
101.s243，将第一修正数据和第三修正系数相加，以得到目标脉冲数据。
102.上述步骤实现了将时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据的过程。
103.例如，若设定步骤s230中的预设倒数时间为5秒，在时间继电器运行完毕5s后，通过步骤s241将时间数据转换成的实数时间数据为5000，若实际编码器工作中产生的脉冲数为6000，则预设的第二修正系数可以为1.2，则步骤s242中需要将实数时间数据和第二修正系数相乘，以得到第一修正数据。
104.进一步地，实际编码器的脉冲数曲线的前段为非线性，因此可以在得到的第一修正数据的基础上，将第一修正数据和预设的第三修正系数相加，以最终得到目标脉冲数据。
105.可选地，将时间数据转换为实数时间数据的具体过程可以通过下述步骤实现：
106.在图6的基础上，请参阅图7，图7示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之六，s241步骤中将时间数据转换为实数时间数据的步骤，包括：
107.s2411，将时间数据转换为整数，以得到待计算时间数据。
108.s2412，计算预设倒数时间和待计算时间数据的差值，作为实数时间数据。
109.上述步骤实现了将时间数据转换为实数时间数据的过程。
110.例如，若设定步骤s230中的预设倒数时间为5秒10毫秒(即510毫秒)，在时间继电器运行完毕5秒10毫秒后，通过步骤s2411将时间数据转换成整数，以得到待计算时间数据后，计算预设倒数时间510毫秒和待计算时间数据的差值，则会得到正数的值，即为实数时间数据。
111.可选地，当生产线的入炉辊道停止运行时，此时可以对编码器的故障进行排除，因此当需要手动处理编码器故障时，plc设备将会判断入炉辊道的工作状态，以便于在入炉辊道停止运行时进行手动排查编码器故障，在排查完毕后能够获得正常运行的编码器产生的正确脉冲数。上述具体过程可以通过下述步骤实现：
112.在图2的基础上，请参阅图8，图8示出了本发明实施例提供的一种编码器故障处理方法的流程示意图之七，上述编码器故障处理方法还包括：
113.s260，判断入炉辊道是否工作。
114.若是，返回执行步骤s260。
115.s261，若否，显示手动处理编码器故障界面。
116.s262，响应于处理完毕编码器故障的操作，在确定入炉辊道工作的情况下，根据记录的编码器产生的脉冲数定位钢坯在入炉辊道的位置。
117.上述步骤实现了在入炉辊道停止运行时手动处理编码器故障，并在正常运行的编码器下根据记录的编码器产生的脉冲数定位钢坯在入炉辊道的位置的过程。
118.需要说明的是，上述编码器故障处理方法采用时间继电器实现模拟目标脉冲数，可以实现对实际编码器的替代，在编码器出现故障时可以自动判断故障并自动进行相应处理，不影响生产，且编码器的故障可以等待生产线的入炉辊道停止运行时再进行排查，进一步节约了生产时间。
119.进一步地，上述得到目标脉冲数的方式还可以通过固定脉冲发生器来产生目标脉冲数来实现，本发明实施例对此不做限定。
120.基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序在被处理器1102执行时实现上述实施例中提供的一种编码器故障
处理方法。
121.其中，前述计算机程序运行时执行的各步骤，在此不再一一赘述，可参考前文对所述一种编码器故障处理方法的解释说明。
122.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
123.另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
124.所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
125.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种编码器故障处理方法，其特征在于，应用于plc设备，所述plc设备和编码器通信连接，所述编码器设置于钢坯的入炉辊道处，所述入炉辊道处还设置有光电开关，所述光电开关和所述plc设备通信连接；所述方法包括：按预设时间记录所述编码器产生的脉冲数；根据记录的所述编码器产生的脉冲数判断所述编码器是否故障；若是，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据；将所述时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据；根据所述目标脉冲数据定位钢坯在所述入炉辊道的位置。2.根据权利要求1所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述plc设备包括第一存储器和第二存储器，所述按预设时间记录所述编码器产生的脉冲数的步骤，包括：按预设时间将所述编码器产生的脉冲数交替保存于所述第一存储器、第二存储器内。3.根据权利要求2所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述根据记录的所述编码器产生的脉冲数判断所述编码器是否故障的步骤，包括：计算所述第二存储器保存的所述编码器产生的脉冲数和第一存储器保存的所述编码器产生的脉冲数的差值，作为待比较差值；判断所述待比较差值是否低于预设阈值，以判断所述编码器是否故障。4.根据权利要求1所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据的步骤，包括：响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到所述光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器从预设倒数时间进行倒数操作，以将所述时间继电器根据倒数操作的剩余时间生成的剩余时间bcd码作为时间数据。5.根据权利要求4所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述预设倒数时间为5秒10毫秒。6.根据权利要求4所述的编码器故障处理方法，其特征在于，将所述时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据的步骤，包括：将所述时间数据转换为实数时间数据；将所述实数时间数据和第一修正系数相除并和第二修正系数相乘，或将所述实数时间数据和第一修正系数相除，或将所述实数时间数据和第二修正系数相乘，以得到第一修正数据；将所述第一修正数据和第三修正系数相加，以得到目标脉冲数据。7.根据权利要求6所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述将所述时间数据转换为实数时间数据的步骤，包括：将所述时间数据转换为整数，以得到待计算时间数据；计算所述预设倒数时间和待计算时间数据的差值，作为实数时间数据。8.根据权利要求1所述的编码器故障处理方法，其特征在于，所述方法还包括：判断所述入炉辊道是否工作；
若否，显示手动处理编码器故障界面；响应于处理完毕编码器故障的操作，在确定所述入炉辊道工作的情况下，根据记录的所述编码器产生的脉冲数定位钢坯在所述入炉辊道的位置。9.一种plc设备，其特征在于，包括存储器和处理器；所述存储器用于存储计算机程序；所述处理器用于执行所述计算机程序，以实现如权利要求1-8任一项所述的编码器故障处理方法。10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-8任一项的编码器故障处理方法。

技术总结
本发明实施例提供一种编码器故障处理方法、PLC设备及存储介质，涉及控制技术领域。该方法应用于PLC设备，PLC设备和编码器通信连接，编码器设置于钢坯的入炉辊道处，入炉辊道处还设置有光电开关，光电开关和PLC设备通信连接，该方法包括：按预设时间记录编码器产生的脉冲数，根据记录的编码器产生的脉冲数判断编码器是否故障，若是，响应于自动处理编码器故障的操作，在接收到光电开关发送的信号的情况下，控制时间继电器动作，以得到时间数据，将时间数据进行转换并修正，以得到目标脉冲数据，根据目标脉冲数据定位钢坯在入炉辊道的位置。本发明实施例实现了自动判断并处理编码器故障。故障。故障。


技术研发人员：林国兴 郑团星 刘爱涛 华立才 曾洁 叶福中 郑斌 李凌晖 容永琴 林国辉
受保护的技术使用者：广东中南钢铁股份有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/9/22