一种金属管材曲面弯曲度的确定方法及装置与流程

1.本发明涉及管材弯曲检测技术领域，特别是指一种金属管材曲面弯曲度的确定方法及装置。


背景技术：

2.被测量的工件为专用设备的关键件，关键件自研制以来，成型过程不稳定，主要问题有成型过程中开裂、表面微裂纹；加工效率较低等。针对以上问题，欲进行关键件成型工艺原理性分析，从机理上确定成型工艺的关键环节进而优化现有工艺或探索一种更加匹配、通用的成型工艺，妥善解决现存问题，推动关键件研制进度快速向前发展。而关键件成型中的协调变形规律是成型工艺的理论基础，因此需要针对关键件成型过程中的协调变形规律展开相关研究，而成型后关键件的塑性变形率可表征成型过程的协调变形情况。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种金属管材曲面弯曲度的确定方法及装置，以提高金属管材曲面弯曲度的测量精度。
4.为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
5.一种金属管材曲面弯曲度的确定方法，包括：
6.提供一待弯曲成型金属管材；
7.对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；
8.获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；
9.对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；
10.获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；
11.根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。
12.可选的，对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材，包括：
13.通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材。
14.可选的，通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材，包括：
15.根据预设冷激光参数，在所述金属管材的预设待弯曲位置处按照预设方形网格图案及预设数量n进行网格刻画，获得网格刻画预处理后的金属管材，所述网格刻画预处理后的金属管材的预设待弯曲位置处具有n个网格，n为大于2的正整数。
16.可选的，对所述金属管材进行网格刻画预处理后，还包括：
17.在获得的n个网格中，对处于预设测量位置处的网格进行标记处理，获得具有标记信息的网格。
18.可选的，所述预设冷激光参数包括以下至少一项：
19.冷激光刻画速度；
20.冷激光脉冲宽度；
21.冷激光刻画电流；
22.冷激光刻画线深；
23.冷激光刻画线宽。
24.可选的，所述冷激光刻画速度为550/ms；所述冷激光脉冲宽度为4/us；所述冷激光刻画电流为10a；所述冷激光刻画线深小于或等于8um；所述冷激光刻画线宽为20um。
25.可选的，获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值，包括：
26.通过第一测量设备，对具有标记信息的网格的第一边、第二边进行长度测量，获得所述第一边的长度值a、第二边的长度值b，所述第一边与所述第二边垂直。
27.可选的，获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值，包括：
28.通过第二测量设备，对弯曲成型后的金属管材上具有标记信息的网格的第三边、第四边进行长度测量，获得所述第三边的长度值a’、第四边的长度值b’。
29.可选的，根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度，包括：
30.获取所述第三边的长度值与所述第一边的长度值的第一差值；
31.获取所述第四边的长度值与所述第二边的长度值的第二差值；
32.根据所述第一边的长度值与所述第一差值的第一比值和/或所述第二边的长度值与所述第二差值的第二比值，确定所述金属管材的弯曲度。
33.一种金属管材曲面弯曲度的确定装置，包括：
34.预处理模块，用于对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；
35.第一获取模块，用于获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；
36.第二获取模块，用于获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；
37.处理模块，用于对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；以及根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。
38.本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
39.本发明的上述方案，通过提供一待弯曲成型金属管材；对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；通过第一测量设备，获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；通过第二测量设备，获取所述弯曲成型后的金属
管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度，提高了金属管材曲面弯曲度的测量精度，为金属变形研究提供依据。
附图说明
40.图1是本发明实施例提供的金属管材曲面弯曲度的确定方法流程图；
41.图2是本发明一可实施例提供的金属管材在弯曲成型前外表面刻画网格后的主视图；
42.图3是图2中的部分刻画网格在弯曲成型后的主视图；
43.图4是本发明实时例提供的金属管材曲面弯曲度的确定装置模块框示意图。
具体实施方式
44.下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
45.如图1所示，本发明的实施例提出一种金属管材曲面弯曲度的确定方法，包括：
46.步骤11，提供一待弯曲成型金属管材；
47.步骤12，对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；
48.步骤13，获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；
49.步骤14，对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；
50.步骤15，获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；
51.步骤16，根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。
52.该实施例中，对待弯曲的金属管材进行预处理，可以实现对金属管材的待弯曲位置处进行处理及标记，便于后续测量金属管材上待弯曲部位在弯曲处理前后的尺寸，保证测量以及依据测量值确定弯曲度的准确性；
53.这里，对金属管材进行预处理后，可以在待弯曲的位置处获得多个方形的网格，多个方形的网格处于金属管材的外表面上；在弯曲变形前通过预设测量设备测量网格在变形前的第一边的长度值以及第二边的长度值；所述第一边可以是网格沿金属管材的径向上的一边，所述第二边可以是网格沿金属管材的轴向上的一边，也即是所述第一边与所述第二边相互垂直；在弯曲变形后通过预设测量设备测量网格在变形后的与第一边对应的第三边的长度值以及与第二边对应的第四边的长度值；
54.进一步的；根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，可以计算获得金属管材的弯曲度，也即是金属管材弯曲变形的变形率；通过上述预处理、测量以及后续处理方法，可以准确检测金属管材的弯曲度，提高了金属管材曲面弯曲度的测量精度；进而保证了依据所述弯曲度进行管材弯曲变形研究的准确性；
55.这里，对金属管材进行弯曲成型处理，可以是通过现有方案中的高温配合相关模具进行的。
56.本发明的一可选实施例中，上述步骤12，可以包括：
57.步骤121，通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材。
58.该实施例中，通过冷激光在所述金属管材的表面进行预处理，获得预处理后的金属管材；这里，所述冷激光为紫外线光束，在对金属管材的表面进行处理时，会避免像激光一样产生热效，进而可以避免对金属管材产生熔融或氧化影响，避免对后续弯曲成型造成影响，进一步保证弯曲成型后进行尺寸测量的准确性。
59.进一步的，上述步骤121，可以包括：
60.步骤1211，根据预设冷激光参数，在所述金属管材的预设待弯曲位置处按照预设方形网格图案及预设数量n进行网格刻画，获得网格刻画预处理后的金属管材，所述网格刻画预处理后的金属管材的预设待弯曲位置处具有n个网格，n为大于2的正整数。
61.该实施例中，金属管材的预设待弯曲位置以及刻画网格的数量n可以依据加工的实际需求设定；由于金属管材在弯曲成型前后变形量为微米级，通过冷激光进行网格刻画在配合预设的测量设备进行网格尺寸的测量，可以实现微米级变形量的准确表述，保证微米级变形量的金属管材在弯曲成型后弯曲度检测的准确性；
62.在冷激光进行网格刻画时，如冷激光刻画线宽及线深等参数会直接影响金属管件的弯曲成型以及弯曲成型后网格尺寸的测量精度；通过设定冷激光进行网格刻画时的预设冷激光参数，并按照预设的方形网格图案以及预设冷激光参数，对金属管材的预设待弯曲位置处进行冷激光网格刻画处理，如图2所示，获得在所述预设待弯曲位置处具有n个网格的金属管材，可以保证弯曲成型前以及弯曲成型后网格尺寸测量的准确性，进一步可以保证准确检测金属管材的弯曲的；在金属管材进行弯曲成型后，图2中的部分王网格如图3所示。
63.本发明的一可选实施例中，所述预设冷激光参数包括以下至少一项：
64.冷激光刻画速度；冷激光脉冲宽度；冷激光刻画电流；冷激光刻画线深；冷激光刻画线宽。
65.该实施例中，所述预设冷激光参数包括但不仅限于冷激光刻画速度；冷激光脉冲宽度、冷激光刻画电流、冷激光刻画线深、冷激光刻画线宽；应当知道的是，上述参数均为影响金属管材弯曲成型的关键参数；例如：冷激光刻画线宽会影响金属管材待弯曲位置的边界上网格尺寸的采集，冷激光刻画线深会直接影响金属管材的弯曲成型，过深的刻画线会演变成微裂纹导致弯曲成型失败等；
66.进一步的，所述冷激光刻画速度为550/ms；所述冷激光脉冲宽度为4/us；所述冷激光刻画电流为10a；所述冷激光刻画线深小于或等于8um；所述冷激光刻画线宽为20um，经过
实际弯曲成型过程的验证，按照上述预设冷激光参数进行冷激光刻画可以保证金属管件的弯曲成型不受影响，进一步保证金属管材弯曲度检测的准确性。
67.本发明的一可选实施例中，在上述步骤1211之后，还可以包括：
68.步骤1212，在获得的n个网格中，对处于预设测量位置处的网格进行标记处理，获得具有标记信息的网格。
69.该实施例中，所述预设测量位置可以是根据金属管材在弯曲成型时的实际情况，预测的在弯曲成型后弯曲位置处的关键位置点位，如弯曲成型后弯曲位置处的波顶位置点位、波底位置点位以及处于波顶位置点位与波底位置点位之间的位置点位；通过对处于上述位置点位的网格进行标记处理，可以保证在金属管材弯曲成型前后测量的是同一网格，进而保证弯曲度检测的准确性。
70.本发明的一可选实施例中，上述步骤13，可以包括：
71.步骤131，通过第一测量设备，对具有标记信息的网格的第一边、第二边进行长度测量，获得所述第一边的长度值a、第二边的长度值b，所述第一边与所述第二边垂直。
72.本发明的一可选实施例中，上述步骤15，可以包括：
73.步骤151，通过第二测量设备，对弯曲成型后的金属管材上具有标记信息的网格的第三边、第四边进行长度测量，获得所述第三边的长度值a’、第四边的长度值b’。
74.上述实施例中，通过所述第一测量设备分别测量在弯曲成型前预测的关键位置点位(波顶位置点位、波底位置点位以及处于波顶位置点位与波底位置点位之间的位置点位)处的网格的第一边(径向)的长度、第二边(轴向)的长度；
75.在弯曲成型后通过所述第二测量设备分别测量标记的与弯曲成型对应的网格的第三边(径向)的长度、第四边(轴向)的长度；由于对网格进行了标记处理，弯曲成型后标记网格的第三边即为弯曲成型前的第一边，弯曲成型后标记网格的第四边即为弯曲成型前的第二边；
76.所述第一测量设备与所述第二测量设备均为显微放大设备，所述显微放大设备可以具备超大景深且可3d合成图像的功能；这里，优选超景深5000、该设备放大倍数：150
×
、相对示值误差为-1.4％、在测量0mm-1mm的范围内最大允许误差为0.50μm的测量设备，可以保证在弯曲成型前后对冷激光刻画的网格进行尺寸测量的准确性，进一步保证金属管材弯曲度检测的准确性，同时也可以实现异形连续弯曲成型的曲面上网格尺寸的精确测量；
77.当然所述第一测量设备、第二测量设备不仅限于显微放大设备，具备上测量精度、放大倍数以及显微镜3d成像的设备均可实现测量。
78.本发明的一可选实施例中，上述步骤16，可以包括：
79.步骤161，获取所述第三边的长度值与所述第一边的长度值的第一差值；
80.步骤162，获取所述第四边的长度值与所述第二边的长度值的第二差值；
81.步骤163，根据所述第一边的长度值与所述第一差值的第一比值和/或所述第二边的长度值与所述第二差值的第二比值，确定所述金属管材的弯曲度。
82.该实施例中，根据对应网格在弯曲成型前后的第三边的长度值a’、第一边的长度值a，可以计算获得二者的第一差值δa(δa＝a
’‑
a)；根据对应网格在弯曲成型前后的第四边的长度值b’、第二边的长度值b，可以计算获得二值的第二差值δb(δb＝b
’‑
b)；
83.进一的，根据所述第一差值δa与所述第一边的长度值a，可以计算获得所述第一
差值δa与所述第一边的长度值a的第一比值a1(a1＝δa/a)；根据所述第二差值δb与所述第二边的长度值b，可以计算获得所述第二差值δb与所述第二边的长度值b的第二比值b1(b1＝δb/b)；由于测量的关键位置点位的网格有多个，这里应当是计算获得了多个网格的对应的第一比值和第二比值；
84.更进一步的，分别求取多个第一比值的第一平均值以及第二比值的第二平均值，将所述第一平均值作为金属管材的弯曲成型后曲面的径向弯曲度，将所述第二平均值作为金属管材弯曲成型后曲面的轴向弯曲度，可以实现对金属管材弯曲成型在径向及轴向上的弯曲度求解及表达；
85.本发明的上述例，通过对待弯曲成型金属管材进行冷激光网格刻画预处理，获得预处理后的金属管材，可以实现微米级变形量的准确表述，进而保证微米级变形量的金属管材在弯曲成型后弯曲度检测的准确性；进一步的，通过第一测量设备，测量并获取预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；通过第二测量设备，测量并获取弯曲成型后的金属管材上预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；第三边为第一边弯曲成型处理后得到的，第四边为第二边弯曲成型处理后得到的，可以保证金属管材在弯曲成型前后预设测量位置处的网格尺寸测量的准确性；更进一步的，根据第一边的长度值与第三边的长度值和/或第二边的长度值与第四边的长度值，可以准确计算获得金属管材的弯曲度；本发明提供的方法，主要应用于结构复杂、连续空间曲面、测量空间窄仄等被金属管件表面的塑性变形率(上文中所述的弯曲度)的测量，可以保证测量精度为合成精度≤0.51μm，重复精度≤5.00μm，进一步提高了金属管材曲面弯曲度的测量精度。
86.本发明的实施例还提供一种金属管材曲面弯曲度的确定装置40，包括：
87.预处理模块41，用于对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；
88.第一获取模块42，用于获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；
89.第二获取模块43，用于获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；
90.处理模块44，用于对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；以及根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。
91.可选的，所述预处理模块41对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材，具体用于：
92.通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材。
93.可选的，所述预处理模块41通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材，具体用于：
94.根据预设冷激光参数，在所述金属管材的预设待弯曲位置处按照预设方形网格图案及预设数量n进行网格刻画，获得网格刻画预处理后的金属管材，所述网格刻画预处理后的金属管材的预设待弯曲位置处具有n个网格，n为大于2的正整数。
95.可选的，对所述金属管材进行网格刻画预处理后，所述处理模块44还用于，在获得的n个网格中，对处于预设测量位置处的网格进行标记处理，获得具有标记信息的网格。
96.可选的，所述预设冷激光参数包括以下至少一项：
97.冷激光刻画速度；
98.冷激光脉冲宽度；
99.冷激光刻画电流；
100.冷激光刻画线深；
101.冷激光刻画线宽。
102.可选的，所述冷激光刻画速度为550/ms；所述冷激光脉冲宽度为4/us；所述冷激光刻画电流为10a；所述冷激光刻画线深小于或等于8um；所述冷激光刻画线宽为20um。
103.可选的，所述第一获取模块获42取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值，具体用于：
104.通过第一测量设备，对具有标记信息的网格的第一边、第二边进行长度测量，获得所述第一边的长度值a、第二边的长度值b，所述第一边与所述第二边垂直。
105.可选的，所述第二获取模块43获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值，具体用于：
106.通过第二测量设备，对弯曲成型后的金属管材上具有标记信息的网格的第三边、第四边进行长度测量，获得所述第三边的长度值a’、第四边的长度值b’。
107.可选的，所述处理模块44根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度，具体用于：
108.获取所述第三边的长度值与所述第一边的长度值的第一差值；
109.获取所述第四边的长度值与所述第二边的长度值的第二差值；
110.根据所述第一边的长度值与所述第一差值的第一比值和/或所述第二边的长度值与所述第二差值的第二比值，确定所述金属管材的弯曲度。
111.需要说明的是，该装置是与上述方法对应的装置，上述方法实施例中的所有实现方式均适用于该装置的实施例中，也能达到相同的技术效果。
112.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，包括：提供一待弯曲成型金属管材；对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。2.根据权利要求1所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材，包括：通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材。3.根据权利要求2所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，通过冷激光对所述金属管材的预设待弯曲位置处进行预处理，获得预处理后的金属管材，包括：根据预设冷激光参数，在所述金属管材的预设待弯曲位置处按照预设方形网格图案及预设数量n进行网格刻画，获得网格刻画预处理后的金属管材，所述网格刻画预处理后的金属管材的预设待弯曲位置处具有n个网格，n为大于2的正整数。4.根据权利要求3所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，对所述金属管材进行网格刻画预处理后，还包括：在获得的n个网格中，对处于预设测量位置处的网格进行标记处理，获得具有标记信息的网格。5.根据权利要求3所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，所述预设冷激光参数包括以下至少一项：冷激光刻画速度；冷激光脉冲宽度；冷激光刻画电流；冷激光刻画线深；冷激光刻画线宽。6.根据权利要求5所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，所述冷激光刻画速度为550/ms；所述冷激光脉冲宽度为4/us；所述冷激光刻画电流为10a；所述冷激光刻画线深小于或等于8um；所述冷激光刻画线宽为20um。7.根据权利要求4所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值，包括：通过第一测量设备，对具有标记信息的网格的第一边、第二边进行长度测量，获得所述第一边的长度值a、第二边的长度值b，所述第一边与所述第二边垂直。8.根据权利要求4所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，获取所述弯曲
成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值，包括：通过第二测量设备，对弯曲成型后的金属管材上具有标记信息的网格的第三边、第四边进行长度测量，获得所述第三边的长度值a’、第四边的长度值b’。9.根据权利要求1所述的金属管材曲面弯曲度的确定方法，其特征在于，根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度，包括：获取所述第三边的长度值与所述第一边的长度值的第一差值；获取所述第四边的长度值与所述第二边的长度值的第二差值；根据所述第一边的长度值与所述第一差值的第一比值和/或所述第二边的长度值与所述第二差值的第二比值，确定所述金属管材的弯曲度。10.一种金属管材曲面弯曲度的确定装置，其特征在于，包括：预处理模块，用于对所述金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；第一获取模块，用于获取所述预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；第二获取模块，用于获取所述弯曲成型后的金属管材上所述预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；所述第三边为所述第一边弯曲成型处理后得到的，所述第四边为所述第二边弯曲成型处理后得到的；处理模块，用于对所述预处理后的金属管材进行弯曲成型处理，获得弯曲成型后的金属管材；以及根据所述第一边的长度值与所述第三边的长度值和/或所述第二边的长度值与所述第四边的长度值，确定所述金属管材的弯曲度。

技术总结
本发明提供一种金属管材曲面弯曲度的确定方法及装置，包括：对待弯曲成型金属管材进行预处理，获得预处理后的金属管材；获取预处理后的金属管材上预设测量位置处的网格的第一边的长度值和第二边的长度值；获取弯曲成型后的金属管材上预设测量位置处的网格在弯曲成型处理后的第三边的长度值和第四边的长度值；第三边为第一边弯曲成型处理后得到的，第四边为第二边弯曲成型处理后得到的；根据第一边的长度值与第三边的长度值和/或第二边的长度值与第四边的长度值，确定金属管材的弯曲度。本发明提供的方案可以准确检测金属管材的弯曲度，提高了金属管材曲面弯曲度的测量精度。度。度。


技术研发人员：张沥元 许海 吴福
受保护的技术使用者：中核（天津）科技发展有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/9/22