一种大型滑动轴承专用测试方法与流程

1.本发明涉及机电设备技术领域，尤其涉及一种大型滑动轴承专用测试方法。


背景技术：

2.对于大型旋转设备的滑动轴承，例如大型电动机、发电机等的滑动轴承，经常需要精确测量调试滑动轴承的高压润滑油膜厚度间隙，简称油隙。通常，油隙的测量是通过测量高压油泵启动前后轴承座附近轴面高度变化的差值来实现的，并且为操作简便起见，通常测量是在电机连轴状态下进行。
3.现有测量方法是将电机轴看作是一个理想的刚性体，不考虑电机轴受各种压力影响而产生微观上的弯曲，由此在进行电机轴承高压润滑油隙调试工作时，假定轴承座附近轴面的高度变化与对应轴承高压油隙的变化相等。
4.但在大型旋转设备的滑动轴承范畴，如大型电机，电机轴在保持与传动接轴连轴状态时，电机轴端受到传动接轴和电机轴本身压力的影响，使电机轴在微观上形成弹性弯曲。大型电机轴承油隙的数值范围为丝米级，上述电机轴弯曲的影响可能正好在此数量级范围之内，由此导致所测得的润滑油隙可能产生不可忽视的误差。此外，大型滑动轴承的轴瓦通常为球面调心瓦(轴瓦下的支撑面为球面)，当瓦的球面与支撑带的球面配合不好时，其调心功能变差，此时也会引起轴瓦的油膜厚度间隙在轴向不均衡，形成楔形油膜，容易引起轴承故障，而此种不均衡是现有传统的油隙测量方法无法获知的。


技术实现要素：

5.基于上述问题，本技术提供一种大型滑动轴承专用测试方法。
6.本技术提供一种大型滑动轴承专用测试方法，大型滑动轴承包括静止部和转动部，静止部包括轴承座、与轴承座连接的轴承盖、位于轴承座和轴承盖内部的上轴瓦和下轴瓦，转动部包括轴颈和安装在轴颈上的两个甩油环，轴颈设置于上轴瓦和下轴瓦之间，大型滑动轴承的轴承盖上为两个甩油环分别开设有第一视孔和第二视孔；大型滑动轴承专用测试方法包括：将大型滑动轴承平放并处于自然状态；设置专用测试仪，采用专用测试仪在高压油泵启动前后通过第一视孔和第二视孔其中一视孔获取甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值。
7.本技术有益效果如下：提供一种大型滑动轴承专用测试方法，基于大型滑动轴承的结构基础上，采用专用测试仪在高压油泵启动前后通过其中一视孔获取甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值；采用专用测试仪通过第一视孔和第二视孔各自获得高度变化值，直接测量了大型滑动轴承内部轴颈处的油隙顶升量，操作简单，测量准确，避免了接轴拆卸与安装的工作，从而具有省时省力的优势；通过对轴颈在轴向上不同的两个位置的测量，可以判断轴承油膜的均匀程度，判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡，有效避免了此类轴承事故的发生。
附图说明
8.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
9.图1为本技术提供的大型滑动轴承的结构示意图；
10.图2为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法的第一示意图；
11.图3为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法的第二示意图；
12.图4为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法的第三示意图；
13.图5为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法涉及的接触式专用测试仪的一种结构示意图；
14.图6为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法的一种流程框图；
15.图7为本技术提供的大型滑动轴承专用测试方法的第四示意图；
16.图8为本技术中采用4套专用测试仪的简示图；
17.图9为本技术中采用4套专用测试仪中h1≈h2且h3≈h4的示意图；
18.图10为本技术中采用4套专用测试仪中h1＞h2＞h4的示意图；
19.图11为本技术中采用4套专用测试仪中h3＜h1＜h2的示意图。
20.附图标注：11-轴承座，12-轴承盖，121-吊装环，13-上轴瓦，14-下轴瓦，21-轴颈，22-甩油环，31-第一视孔，32-第二视孔，41-接触式专用测试仪，411-测试仪，412-延长杆，413-夹持杆，413a-螺母。
具体实施方式
21.如背景技术中所示，转轴受各种压力的影响在微观上是发生弹性弯曲的，本发明的专用测试方法，其测量点直接为轴承内部轴瓦油膜上方，而传统测量方法是间接轴承附近的轴面，如此在很大程度上避免了转轴微观弯曲而引起的误差。
22.首先，本发明设置专用测试仪，通过专用测试仪利用甩油环视孔，直接测量在高压油泵启动前后轴承内部轴瓦油膜上方所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值。
23.其次，本发明设置2套或4套专用测试仪分别或同时测量所述油泵启动前后所述轴承盖外左侧轴面顶部、所述第一视孔处的所述甩油环顶部或所述轴颈顶部、所述第二视孔处的所述甩油环顶部或所述轴颈顶部、所述轴承盖外右侧的轴面顶部的高度变化值，并将所测得的值按照一定规则进行比较，据此判断所述轴承游隙是否均衡。
24.其原理如下：为应对此类大型传动机构的转轴因受各种压力影响产生的微观弯曲，通常大型滑动轴承采用球面调心瓦的设计结构，而当锈蚀等原因造成球面调心功能失常时，可能造成轴瓦油隙在轴向不均衡，因此需要一种判断方法，本发明采用专用测试仪通过两个所述甩油环视孔直接测量轴瓦油隙上方的所述油隙值，并将两油隙值进行比较以此判断油隙是否均衡，但因为上述两视孔距离很近，由于轴在短距离内刚度的存在，使得即便存在油隙不均衡，仅通过此两视孔处测得的油隙值来比较判断油隙是否均衡难度较大，故此设计了采用上述4套专用测试仪的测试方法，如当发生左大右小不均衡的楔形油隙时，油隙较小的右侧油膜变薄甚至接近为零，此处轴颈近似与轴瓦碰上而形成类似的支点，当启
动油泵后左侧油膜升高时，跷跷板效应使处于最右侧轴承盖外侧的专用测试仪上升高度更小甚至下降，即形成h1＞h2＞h4的结果。同理当发生右大左小的楔形油膜时，将形成h3＜h1＜h2的结果，而当h1≈h2，且h3≈h4时，说明油隙正常均衡，由此可直观简便的判断油隙是否均衡，避免繁琐的轴承拆卸解体检查。
25.为使得测试更加精确，采用了测量精度包括0.001mm的专用测试仪。
26.本发明提供一种大型滑动轴承专用测试方法。请参照图1，图1展示了本方法所涉及的大型滑动轴承的本身若干结构，包括静止部和转动部，静止部包括轴承座11、轴承盖12、上轴瓦13和下轴瓦14，轴承盖12与轴承座11可拆卸连接，上轴瓦13和下轴瓦14上下布置，安装在轴承座11和轴承盖12的内部。转动部包括轴颈21和安装在轴颈21上的两个甩油环22，两个甩油环22间隔设置，轴颈21设置于上轴瓦13和下轴瓦14之间，大型滑动轴承的轴承盖上为两个甩油环22分别开设有第一视孔31和第二视孔32，视孔包括位于轴承盖12的部分孔道和位于上轴瓦13的部分孔道。
27.请结合参照图1至图6，本实施例提供了大型滑动轴承专用测试方法，具体包括：
28.将大型滑动轴承平放并处于自然状态，在此状态下，甩油环22的内缘顶部处与轴颈21的外缘顶部处紧密接触，在该紧密接触处两者属于无间隙接触；
29.在平放之后，设置专用测试仪，采用专用测试仪在高压油泵启动前后通过所述其中一视孔获取所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值。
30.关于专用测试仪的操作方法，如图2和图3所示，包括：平放后，通过专用测试仪在高压油泵启动前后经第一视孔31获取甩油环22的顶部或者轴颈21的顶部的高度变化值，该高度变化值反映着第一视孔31正下方位置的油隙厚度；通过专用测试仪在高压油泵启动前后经第二视孔32获取另一个甩油环22的顶部或者轴颈21的顶部的高度变化值，该高度变化值反映着第二视孔32正下方位置的油隙厚度；
31.获取两个高度变化值后，将两个高度变化值进行比较，包括判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡。当这两个高度变化值相等时，则反应为大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是均衡状态，否则，处于不均衡，需要进一步调整大型滑动轴承，直至油膜厚度在轴向上处于均衡状态。
32.关于专用测试仪的操作方法，如图4所示，还包括：将两套专用测试仪同时安装于第一视孔31和第二视孔32处，在高压油泵启动前后同时分别精确测量并记录两处甩油环22顶部或轴颈21顶部的高度变化值，将此两数值进行比较，以判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡。
33.关于上述的“在高压油泵启动前后获取高度变化值”，例如在高压油泵启动前轴颈21的顶部具有一个高度值，在高压油泵启动并稳定后轴颈21的顶部上升至另一高度值，通过专用测试仪最终获取了这两个高度值的差值，也就是本实施例中所描述的高度变化值。
34.关于上述的“甩油环22的顶部或者轴颈21的顶部的高度变化值”，具体而言，本方法中的测量是在大型滑动轴承平放并处于自然重力状态下，在此状态下甩油环22的内缘顶部处与轴颈21的外缘顶部处紧密接触，因此在高压油泵启动前后甩油环22的顶部的高度变化值反应了油隙厚度；而若采取将甩油环22从图1中的位置向左或向右移开，则对应甩油环22最下方位置处的轴颈21区域被暴露了出来，专用测试仪直接测量第一视孔31正下方的轴
颈21位置处的高度变化量，所测得的该高度变化量也反应了第一视孔31正下方处的油隙厚度。
35.获取以上高度变化值的过程中，需要限定专用测试仪与大型滑动轴承的静止部保持相对不动，例如限定专用测试仪与轴承盖12相对固定；通过专用测试仪的示数变化，该示数变化值反应为转动部在轴颈21与轴瓦之间注入油液前后的高度位置变化，也使油隙厚度。采用本实施例的专用测试方法，可实现直接测量大型滑动轴承内部的转动部与静止部在空间垂直方向上的相对位置尺寸关系。
36.以上描述了第一视孔31正下方的位置，在第一视孔31沿转轴或轴承的径向设置时，第一视孔31的正下方的朝向为转轴或轴承的径向方向，第一视孔31正下方的位置则为正对着的轴颈21的周缘区域。
37.以上，通过对比两个高度变化值的大小，即对比了轴颈21在轴向上不同两个位置处的油隙厚度，当这两个值相等时，代表着油膜厚度在轴向上处于均衡状态。
38.综上，基于大型滑动轴承的结构基础上，本方法采用专用测试仪通过第一视孔31和第二视孔32各自获得高度变化值，直接测量了大型滑动轴承内部轴颈21处的油隙顶升量，操作简单，测量准确，避免了接轴拆卸与安装的工作，从而具有省时省力的优势。通过对轴颈21在轴向上不同的两个位置的测量，可以判断轴承油膜的均匀程度，判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡，有效避免了此类轴承事故的发生。
39.在现有技术中，通过测量高压油泵启动前后轴承座11附近轴面高度变化的差值，来实现对大型滑动轴承的油隙的测量。现有技术将轴承座11附近轴面的高度变化认定为对应轴承高压油隙的变化，当电机轴在保持与传动接轴连轴状态下，电机轴端受到传动接轴和压力的影响，使电机轴在微观上形成弹性弯曲，该弹性弯曲会造成轴承座11附近轴面的高度变化与轴颈21实际油隙厚度产生不可忽视的误差，导致测量结果与实际油隙厚度不一致。
40.相较于上述的方式，采用本实施例的方法直接测量轴颈21处的油隙厚度，消除了测量轴承座11附近轴面的高度变化的方式存在的误差，实现了简单、易行且准确的测量。
41.在一些实施方案中，与上述采用两套专用测试仪的方案不同的是，请参照图7和图8，将4套专用测试仪b3、b1、b2、b4依次分别装设于轴承盖外左侧的轴面上、第一视孔处、第二视孔处、轴承盖外右侧的轴面上，专用测试仪b3、b4分别测量上述位置的轴面顶部，专用测试仪b1、b2分别测量上述两处甩油环顶部或轴颈顶部，在高压油泵启动前后同时分别测量并记录上述4处专用测试仪的处的高度变化值，高度变化值分别记为h3、h1、h2、h4，分别对应专用测试仪b3、b1、b2、b4处的高度变化值。
42.其比较高度变化值的规则如下：(1)当h1
≈
h2，且h3
≈
h4，如图9所示，说明油膜基本均衡；(2)当h1＞h2＞h4，如图10所示，说明油膜存在左大右小的楔形；(3)当h3＜h1＜h2，如图11所示，说明油膜存在左小右大的楔形。
43.详细地：设计了采用上述4套专用测试仪的测试方法，如当发生左大右小不均衡的楔形油隙时，油隙较小的右侧油膜变薄甚至接近为零，此处轴颈近似与轴瓦碰上而形成类似的支点，当左启动油泵后左侧油膜升高时，跷跷板效应使处于最右侧轴承盖外侧的专用测试仪上升高度更小甚至下降，即形成h1＞h2＞h4的结果。同理当发生右大左小的楔形油膜时，将形成h3＜h1＜h2的结果，而当h1≈h2，且h3≈h4时，说明油隙正常均衡，由此可直观
简便的判断油隙是否均衡，避免繁琐的轴承拆卸解体检查。
44.在上述判断规则的基础上，作进一步限定如下：
45.当|h1-h2|*100％/{(h1+h2)/2}≤90％，且|h3-h4|*100％/{(h3+h4)/2}≤85％时，判断所述大型滑动轴承油膜厚度在轴向均衡；
46.当h1＞h2＞h4，且(h1-h2)*100％/{(h1+h2)/2}＞90％，和(h2-h4)*100％/{(h2+h4)/2}＞85％时，判断轴承油膜在轴向存在左大右小的楔形；
47.若当h2＞h1＞h3，且(h2-h1)*100％/{(h1+h2)/2}＞90％，和(h1-h3)*100％/{(h1+h3)/2}＞85％时，判断轴承油膜在轴向存在左小右大的楔形。
48.在一些实施方式中，专用测试仪包括非接触式专用测试仪，非接触式专用测试仪与大型滑动轴承的静止部相对固定，非接触式专用测试仪用于获取高度变化值。非接触式专用测试仪可采用激光测量等方式。
49.在一些实施方式中，非接触式专用测试仪与大型滑动轴承间隔设置且相对固定，非接触式专用测试仪还包括在大型滑动轴承处于工作运转状态下通过第一视孔31和/或第二视孔32监测甩油环22的顶部的高度变化。以此，实现对设备动态运行时的监控，有效避免了轴承事故的发生，具有显著的经济效益和社会效益。
50.关于对设备动态运行时的监控，在一些实施方式中，在上述采用4套专用测试仪b3、b1、b2、b4的方案中，专用测试仪可采用非接触式专用测试仪，包括在大型滑动轴承处于工作运转状态下测量和监控b3、b1、b2、b4处的高度值变化，以监测并判断轴承的运行状态。
51.通过专用测试仪获取上述位置处的高度变化值，其涉及到了测量精度的选择，在一些实施方式中，测量精度采用0.01mm。在一些实施方式中，测量精度采用0.001mm。结合现有技术中电机轴承油隙的数值范围为丝米级，丝米为0.1mm，专用测试仪的测量精度限定在丝米以下。
52.在一些实施方式中，专用测试仪包括接触式专用测试仪41，需要说明的是，接触式专用测试仪41可以是带有延长杆式的，也可以是不带延长杆式的。详细地，在采用专用测试仪b3、b1、b2、b4的方案中，b1、b2处的为带有延长杆式的接触式专用测试仪，b3、b4处的为不带延长杆式的接触式专用测试仪。带有延长杆式的和不带延长杆式的接触式专用测试仪，区别就在于是否设有延长杆，其它方面保持一致，包括在可拆卸方面，可拆卸包括以下叙述内容中的夹持杆413。
53.如图5所示，接触式专用测试仪41包括测试仪411和与测试仪411的测头固定连接的延长杆412，如图2和图3所示，测试仪411与大型滑动轴承的静止部可拆卸地相对固定，延长杆412被配置伸入第一视孔31、第二视孔32并和甩油环22的顶部或轴颈21的顶部接触。在本方式中，通过延长杆412相当于将测试仪411的测头进行了延伸，以使能顺利接触到甩油环22或轴颈21。
54.在采用如上4套专用测试仪b3、b1、b2、b4的方案中，请参照图7和图8，专用测试仪b1、b2可采用上述的延长杆设置，专用测试仪b3、b4一般无需设置该延长杆。
55.在一些实施方式中，延长杆412的长度设置为可调，从而对应不同径向尺寸的大型滑动轴承。
56.关于延长杆412的长度可调，在一些实施方案中，采用伸缩杆配合锁紧机构的方案，锁紧机构例如顶紧螺丝的方式；采用两个螺纹连接的套管，并配合锁紧机构如顶紧螺
丝，对调整长度后的延长杆412进行固定，防止在实际测量过程中延长杆412高度发生改变，而影响到了测量结果的准确性。关于长度可调的杆件在现有技术中发展广泛，大部分可作为延长杆应用到本实施例方案中。
57.在一些实施方式中，请参照图2和图3，测试仪411连接有夹持杆413，夹持杆413的杆身上螺纹连接有两个螺母413a，夹持杆413穿设于轴承盖12的吊装环121。在夹持杆413穿过吊装环121后，调整螺母413a在夹持杆413上的位置，使两个螺母413a一左一右地抵紧吊装环121，从而实现了测试仪411与大型滑动轴承相对固定。
58.在一些实施方式中，关于测试仪411与大型滑动轴承的相对固定，还可以采用磁吸的固定方式。
59.在一些实施方式中，测试仪411包括百分表，也可以采用千分表，满足测量精度的需求。
60.基于百分表的方案，在上述的接触式专用测试仪41包括测试仪411和延长杆412的技术方案中，可以认为是将延长杆412与百分表的探头进行刚性连接，也可以在一开始就把延长杆412作为百分表的一部分，由厂家直接生产制造。
61.在具体测量过程中，可以理解的是，在选择接触式专用测试仪41时需要使延长杆412垂直于轴颈21或甩油环22；在选择非接触式专用测试仪，例如激光测量时，需要使激光也垂直于轴颈21或甩油环22。
62.基于上述的大型滑动轴承专用测试方法，在专用测试仪采用接触式专用测试仪41，接触式专用测试仪41包括测试仪411和延长杆412的方案中，通过专用测试仪在高压油泵启动前后经第一视孔31获取甩油环22的顶部或者轴颈21的顶部的高度变化值，包括：
63.打开第一视孔31的孔罩；打开第一视孔31的孔罩后，将接触式专用测试仪41的延长杆412插入第一视孔31，将夹持杆413与吊装环121相对固定，调整延长杆412的长度以使延长杆412的端部与甩油环22的顶部或轴颈21的顶部接触；在高压油泵启动前，记录此时测试仪411的第一测量数据；在高压油泵启动并稳定后，记录此时测试仪411的第二测量数据；计算第一测量数据和第二测量数据的差值，该差值为经第一视孔31获取的高度变化值。
64.通过专用测试仪在高压油泵启动前后经第二视孔32获取另一个甩油环22的顶部或者轴颈21的顶部的高度变化值，包括：在经第一视孔31获取高度变化值后，打开第二视孔32的孔罩；打开第二视孔32的孔罩后，将接触式专用测试仪41的延长杆412插入第二视孔32，将夹持杆413与吊装环121相对固定，调整延长杆412的长度以使延长杆412的端部与甩油环22的顶部或轴颈21的顶部接触；在高压油泵启动前，记录此时测试仪411的第三测量数据；在高压油泵启动并稳定后，记录此时测试仪411的第四测量数据；计算第三测量数据和第四测量数据的差值，该差值为经第二视孔32获取的高度变化值。
65.记录经第一视孔31获取的高度变化值和经第二视孔32获取的高度变化值，将两个高度变化值进行比较，判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡。
66.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
67.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围
之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述大型滑动轴承包括静止部和转动部，所述静止部包括轴承座、与所述轴承座连接的轴承盖、位于所述轴承座和所述轴承盖内部的上轴瓦和下轴瓦，所述转动部包括轴颈和安装在所述轴颈上的两个甩油环，所述轴颈设置于所述上轴瓦和所述下轴瓦之间，所述大型滑动轴承的所述轴承盖上为两个所述甩油环分别开设有第一视孔和第二视孔；所述大型滑动轴承专用测试方法包括：将所述大型滑动轴承平放并处于自然状态；设置专用测试仪，采用专用测试仪在高压油泵启动前后通过第一视孔和第二视孔其中一视孔获取所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值。2.如权利要求1所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，通过专用测试仪在高压油泵启动前后经所述第一视孔获取所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，通过专用测试仪在高压油泵启动前后经所述第二视孔获取另一个所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值；获取两个所述高度变化值后，将两个所述高度变化值进行比较，以判断所述大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡。3.如权利要求1所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，将两套所述专用测试仪b1和b2同时装设于所述第一视孔和所述第二视孔处，在所述高压油泵启动前后同时分别测量并记录所述第一视孔和所述第二视孔处的所述甩油环顶部或所述轴颈顶部的高度变化值，将此两数值进行比较，以判断所述大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡。4.如权利要求1所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，将4套所述专用测试仪b3、b1、b2、b4依次分别装设于所述轴承盖外左侧的轴面上、所述第一视孔处、所述第二视孔处、所述轴承盖外右侧的轴面上，所述专用测试仪b3、b4分别测量所述轴承盖外左侧的轴面顶部和所述轴承盖外右侧的轴面顶部，所述专用测试仪b1、b2分别测量所述第一视孔和所述第二视孔处的所述甩油环顶部或所述轴颈顶部，在所述高压油泵启动前后同时分别测量并记录4套专用测试仪所测量的高度变化值，高度变化值分别记为h3、h1、h2、h4，分别对应所述专用测试仪b3、b1、b2、b4处的高度变化值；判断所述大型滑动轴承油膜厚度在轴向是否均衡的方法如下：当|h1-h2|*100％/{(h1+h2)/2}≤90％，且|h3-h4|*100％/{(h3+h4)/2}≤85％时，判断所述大型滑动轴承油膜厚度在轴向均衡；当h1＞h2＞h4，且(h1-h2)*100％/{(h1+h2)/2}＞90％，和(h2-h4)*100％/{(h2+h4)/2}＞85％时，判断轴承油膜在轴向存在左大右小的楔形；若当h2＞h1＞h3，且(h2-h1)*100％/{(h1+h2)/2}＞90％，和(h1-h3)*100％/{(h1+h3)/2}＞85％时，判断轴承油膜在轴向存在左小右大的楔形。5.如权利要求1-4中任一项所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述专用测试仪包括接触式专用测试仪，所述接触式专用测试仪包括带有延长杆的接触式专用测试仪，所述带有延长杆的接触式专用测试仪包括测试仪和与所述测试仪的测头固定连接的延长杆，所述测试仪与所述大型滑动轴承的所述静止部可拆卸地相对固定，所述延长杆被配置伸入所述第一视孔、所述第二视孔并和所述甩油环的顶部或所述轴颈的顶部接触。
6.如权利要求5所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述测试仪连接有夹持杆，所述夹持杆的杆身上螺纹连接有两个螺母，所述夹持杆穿设于所述轴承盖的吊装环，并且两个所述螺母一左一右地抵紧所述吊装环，以实现所述测试仪与所述大型滑动轴承相对固定。7.如权利要求6所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述延长杆的长度可调。8.如权利要求5中任一项所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述专用测试仪的测量精度包括0.001mm。9.如权利要求1-4中任一项所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述专用测试仪包括非接触式专用测试仪，所述非接触式专用测试仪与所述大型滑动轴承的所述静止部相对固定，所述非接触式专用测试仪用于获取所述高度变化值。10.如权利要求9所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述非接触式专用测试仪还包括在所述大型滑动轴承处于工作运转状态下测量和监控所述b3、b1、b2、b4处的高度值变化，以监测并判断轴承的运行状态。11.如权利要求7所述的大型滑动轴承专用测试方法，其特征在于，所述通过专用测试仪在高压油泵启动前后经所述第一视孔获取所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，包括：打开所述第一视孔的孔罩；打开所述第一视孔的孔罩后，将所述接触式专用测试仪的延长杆插入所述第一视孔，将所述夹持杆与所述吊装环相对固定，调整所述延长杆的长度以使所述延长杆的端部与所述甩油环的顶部或所述轴颈的顶部接触；在高压油泵启动前，记录此时专用测试仪的第一测量数据；在高压油泵启动并稳定后，记录此时专用测试仪的第二测量数据；计算所述第一测量数据和所述第二测量数据的差值，该差值为经所述第一视孔获取的高度变化值；所述通过专用测试仪在高压油泵启动前后经所述第二视孔获取另一个所述甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，包括：在经所述第一视孔获取高度变化值后，打开所述第二视孔的孔罩；打开所述第二视孔的孔罩后，将所述接触式专用测试仪的延长杆插入所述第二视孔，将所述夹持杆与所述吊装环相对固定，调整所述延长杆的长度以使所述延长杆的端部与所述甩油环的顶部或所述轴颈的顶部接触；在高压油泵启动前，记录此时测试仪的第三测量数据；在高压油泵启动并稳定后，记录此时测试仪的第四测量数据；计算所述第三测量数据和所述第四测量数据的差值，该差值为经所述第二视孔获取的高度变化值。

技术总结
本发明公开一种大型滑动轴承专用测试方法，涉及机电设备技术领域，包括将大型滑动轴承平放并处于自然状态；设置专用测试仪，采用专用测试仪在高压油泵启动前后通过第一视孔和第二视孔其中一视孔获取甩油环的顶部或者轴颈的顶部的高度变化值，作为高压油泵启动后的轴瓦油隙值。采用专用测试仪通过第一视孔和第二视孔各自获得高度变化值，直接测量了大型滑动轴承内部轴颈处的油隙顶升量，操作简单，测量准确，避免了接轴拆卸与轴承解体拆卸的工作，从而具有省时省力的优势；通过对轴颈在轴向上不同的两个位置的测量，可以判断轴承油膜的均匀程度，判断大型滑动轴承的油膜厚度在轴向上是否均衡，有效避免了此类轴承事故的发生。生。生。


技术研发人员：刘海云 潘彪 吕剑 李越 周学光 刘杰 高杨 吕伟亮 文学伟 吴迪 王英杰 付友昌 许建祥 肖胜亮 吕梁 张博文 杨少华 王宏君 李惠
受保护的技术使用者：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/9/22