一种多工序一体化生产线的制作方法

1.本发明涉及线路板或光伏硅片加工装置技术领域，尤其涉及一种多工序一体化生产线。


背景技术：

2.线路板或光伏硅片在加工过程中，涉及到显影、电镀(镀铜及镀锡)、退膜、蚀刻、酸洗、钝化、烘干、及多次水洗等多道工序，而用于显影的显影机和用于蚀刻的蚀刻机一般为水平传送，用于电镀铜和电镀锡的电镀装置一般为竖直传送，各工序传送方式不统一，难以实现各工序之间的连续转运；同时，在蚀刻线上采用的强腐蚀强挥发的硫酸铜药水，为了避免蚀刻药水挥发到生产车间中，往往需要在蚀刻槽上设置上盖，也使得各工序的设备难以连线起来；由于工序繁杂且各工序相互独立，往往是某个工序、或者某几个工序单独作业，需要大量的人工进行作业、及耗费大量的水和电，造成了人工成本的上升、及原材料的浪费，生产设备投入巨大。
3.现有技术缺乏一种用于线路板或光伏硅片加工，将各工序整合在一起并采用统一的传送方式的一体化的生产线，


技术实现要素：

4.针对上述不足，本发明的目的在于提供一种多工序一体化生产线，该多工序一体化生产线中各个工序的传送方式得到统一，便于将各工序整合在一起形成一体化的生产线，避免了各工序间的转运工作，极大的减少了人工作业，节约水电，提高生产效率。
5.本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：一种多工序一体化生产线，包括一连续线、相对设置于该连续线两侧的至少一组轨道传送组件、及与该轨道传送组件连接的数个工件载板，所述轨道传送组件包括一环形轨道、及设置于该环形轨道外侧且与环形轨道连接的一传动机构，该传动机构包括相对设置于环形轨道两端的一主传动链轮与一从动链轮、套设于该主传动链轮与从动链轮外周的一链条、及与该链条固定连接的的数个滑动连接板，该滑动连接板与环形轨道滑动连接；所述工件载板包括一水平框架、形成于该水平框架上用于容纳工件的至少一通槽、及两两相向设置于该通槽侧边的数个夹具，该夹具包括可向侧边伸缩的至少一夹块，且该夹块朝向通槽，该水平框架的两侧分别与滑动连接板固定连接；所述连续线包括依工序设置且位于两个轨道传送组件间的数个处理槽，该处理槽包括用于盛装处理液的上槽体，该上槽体的入口端与出口端均设置有供工件载板穿过的一载板通过口。
6.作为本发明的进一步改进，所述工件载板还包括设置于水平框架相对两侧的至少一对挂臂，该挂臂一端与水平框架侧边连接，挂臂的另一端向上延伸并在端部向外弯折形成挂耳，在该挂耳的下端面上设置有一倒锥形插块；同时，在所述滑动连接板上形成有供倒锥形插块插入的一插孔。
7.作为本发明的进一步改进，所述处理槽还包括设置于上槽体下方的一副槽体，在
上槽体与副槽体间设置有用于将副槽体内处理液抽至上槽体的至少一抽液泵；所述处理槽还包括盖设于上槽体上的一上盖，该上盖的侧壁与上槽体的侧壁间形成供环形轨道、链条、及滑动连接板通过的传送通道，该传送通道与上槽体相连通；在所述上盖的上端面上还设置有至少一排气孔，同时，在所述上盖且靠近传送通道的侧壁下端，还分别设置有至少一进气孔，所述排气孔与进气孔分别与一抽气泵连接。
8.作为本发明的进一步改进，在所述载板通过口处设置有软性阻挡件，该软性阻挡件的一端与载板通过口的侧壁连接。
9.作为本发明的进一步改进，所述水平框架分别设置有数条第一分隔条与数条第二分隔条，所述第一分隔条与第二分隔条交错设置并将水平框架分隔出数个所述通槽；所述夹具两两交错设置于通槽相对的两个侧边上；所述第二分隔条的宽度比第一分隔条的宽度大，所述夹具设置于第二分隔条、及水平框架且与第二分隔条相对的侧边上；在所述水平框架上还设置有用于安装夹具的安装凹槽。
10.作为本发明的进一步改进，所述夹具还包括一夹具本体、及设置于该夹具本体上的一松紧组件，在所述夹具本体上形成有供松紧组件活动的一活动腔体，所述松紧组件包括活动设置于该活动腔体内的一移动块、连接于该移动块且伸出活动腔体一端的一拉杆、及位于活动腔内且套设于该拉杆外周的一弹性件，所述夹块连接于移动块并伸出活动腔体另一端；所述夹块且远离移动块的一端具有楔形豁口；所述活动腔体靠近拉杆的一端且位于相对的两侧分别形成有向内凸起的一限位部；所述拉杆伸出活动腔体的一端设置有操作手柄；在所述夹具本体上还均匀设置有多个固定耳，在该固定耳上形成有固定螺孔；所述弹性件为弹簧。
11.作为本发明的进一步改进，还包括设置于连续线上料端的一自动上料机，该自动上料机包括一上料机架，在该上料机架上设置有一上料工位与一上板工位，所述自动上料机还包括设置于该上料机架上且位于上板工位的上方的一开夹机构、设置于上料机架上且位于上板工位下方的一上料组件；所述上料组件包括一上料板、与该上料板连接的一上料升降驱动机构、及与该上料升降驱动机构连接的一上料水平驱动机构，所述上料水平驱动机构推动上料板在上料工位与上板工位下方间移动，所述上料升降驱动机构驱动上料板在竖直方向移动；所述工件载板设置于上板工位上；在所述上料板上设置有与通槽一一对应的数个摆放台，该摆放台凸出于上料板的上表面；所述摆放台相对两个侧边间的距离小于工件相应两个侧边的距离；在摆放台上还设置有若干真空吸附孔；所述开夹机构包括一开夹升降驱动电机、设置于该开夹升降驱动电机输出轴的一开夹连接板、及设置于该开夹连接板下端面且与夹具一一对应设置的数个插销，该插销正对于操作手柄与夹具本体间的位置；所述插销的下端具有一导向斜面，所述开夹机构控制夹块的伸缩；所述上料水平驱动机构包括一上料水平驱动电机、设置于该上料水平驱动电机输出轴的一水平移动板、设置于该水平移动板下方的至少一水平滑轨、及滑动设置于该水平滑轨上且与水平移动板固定连接的至少一水平滑块；所述上料升降驱动机构包括设置于水平移动板上的一伺服电机、与该伺服电机输出轴连接的一升降丝杆，所述上料板与升降丝杆连接，在上料板与水平移动板间设置有至少一竖直导向杆，在该竖直导向杆与上料板间设置有至少一竖直滑块。
12.作为本发明的进一步改进，在所述连续线的上端还设置有沿连续线分布的至少一载板回传机构，该载板回传机构包括相对设置的一主动轮与一从动轮、套设与该主动轮与
从动轮外周的一传送皮带、及设置于主动轮与从动轮间的数个导向轮，所述主动轮与一传动电机的输出轴连接。
13.作为本发明的进一步改进，还包括至少一载板转移装置，该载板转移装置包括一移动支架、及设置于该移动支架上且上下相对的一上横向轨道与一下横向轨道，在所述上横向导轨上、及下横向导轨上分别设置有一吊架机构，在所述上横向导轨与对应的吊架机构间设置有用于驱动该吊架机构沿上横向导轨移动的一上水平驱动电机，在所述下横向导轨与对应的吊架机构间设置有用于驱动该吊架机构沿下横向导轨移动的一下水平驱动电机；所述吊架机构包括一吊架、及驱动该吊架升降的一纵向驱动电机，所述吊架包括与工件载板的挂臂一一对应设置的至少一对吊臂，该吊臂的下端向侧边弯折形成吊钩；同时，在所述挂臂的上端设置有与该吊钩匹配的挂钩；在所述连续线上且位于前后相邻的两个轨道传送组件间设置有一过渡段，在该过渡段、位于自动上料机与连续线的上料端间、及位于连续线的下料端与载板回传装置间均设置有所述载板转移装置。
14.作为本发明的进一步改进，所述处理槽包括依工序设置的至少一显影处理槽、至少一镀铜处理槽、至少一预浸处理槽、至少一镀锡处理槽、至少一退膜处理槽、至少一蚀刻处理槽、至少一酸洗处理槽、及至少一钝化处理槽；在所述连续线上且位于每个工序后端设置有至少一水洗处理槽；在所述连续线的末端还设置有一吹干装置与一烘干装置。
15.本发明的有益效果为：本发明多工序一体化生产线由一组或数组轨道传送组件组成贯穿连续线的传送装置，采用环形轨道配合水平式的工件载板的传送方式，实现工件在连续线上的直线传送，同时连续线采用依工序设置的数个处理槽，处理槽位于两个环形轨道间，并在上槽体的入口端和出口端均设置了载板通过口，使得载有工件的工件载板整体能顺利的进出上槽体，这样，线路板或光伏硅片加工中各个工序的传送方式得到统一，便于将各工序整合在一起形成一体化的生产线，由此，避免了各工序间的转运工作，极大的减少了人工作业，节约水电，提高生产效率；
16.本发明的工件载板采用抱紧式固定方式不会对工件表面产生遮挡，不需要在工件上留出工艺边，节约了材料，还减少了裁切工艺边的工序；
17.本发明的夹具，其夹块端部具有楔形豁口结构，对比较软的fpc板或很薄很脆的光伏玻璃板也可以有效的进行夹取，不易发生变形或破碎；
18.本发明的自动上料机，能一次可完成多片工件的上料，极大的提高了工件上料的效率；
19.本发明在连续线上还设置了载板回传机构和载板转移装置，载板回传机构可以将加工完成的工件载板由连续线的下料端一直回传至连续线的上料端；载板转移装置能够顺利的将工件载板在各组轨道传送组件间转移，由此，提高材料转运的效率、及生产线的自动化程度。
20.上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。
附图说明
21.图1为本发明的主视图；
22.图2为本发明中轨道传送组件的主视图；
23.图3为本发明中轨道传送组件与工件载板连接的右视图；
24.图4为图3中位置a的局部放大图；
25.图5为图4中位置b的局部放大图；
26.图6为本发明中处理槽的左视图；
27.图7为本发明中工件载板进入处理槽的左视图；
28.图8为本发明中工件载板的俯视图；
29.图9为本发明中工件载板的右视图；
30.图10为本发明中工件载板的主视图；
31.图11为图8中位置c的局部放大图；
32.图12为本发明中夹具的主视图；
33.图13为本发明中夹具的俯视图；
34.图14为本发明中夹具的左视图；
35.图15为本发明中夹具的右视图；
36.图16为本发明中自动上料机的主视图；
37.图17为本发明中自动上料机的右视图；
38.图18为图8中位置d的局部放大图；
39.图19为图16中位置e的局部放大图；
40.图20为本发明中上料板的俯视图；
41.图21为本发明中摆放台的俯视图；
42.图22为本发明中连续线的某一工序的主视图；
43.图23为本发明中连续线的过渡段或下料端的主视图；
44.图24为本发明中吊架机构的主视图；
45.图25为本发明中载板回传机构的主视图。
具体实施方式
46.为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。
47.请参照图1至图25，本发明实施例提供一种多工序一体化生产线，包括一连续线100、相对设置于该连续线100两侧的至少一组轨道传送组件200、及与该轨道传送组件200连接的数个工件载板2，所述轨道传送组件200包括一环形轨道201、及设置于该环形轨道201外侧且与该环形轨道201连接的一传动机构，该传动机构包括相对设置于环形轨道201两端的一主传动链轮202与一从动链轮203、套设于该主传动链轮202与从动链轮203外周的一链条204、及与该链条204固定连接的的数个滑动连接板205，该滑动连接板205与环形轨道201滑动连接；所述工件载板包括一水平框架21、形成于该水平框架21上用于容纳工件的至少一通槽22、及两两相向设置于该通槽22侧边的数个夹具5，该夹具5包括可向侧边伸缩的至少一夹块51，且该夹块51朝向通槽22，该水平框架21的两侧分别与滑动连接板205固定连接；所述连续线100包括依工序设置且位于两个轨道传送组件200间的数个处理槽6，该处理槽6包括用于盛装处理液的上槽体61，该上槽体61的入口端与出口端均设置有供工件载板2穿过的一载板通过口62。
48.具体的，如图6与图7所示，所述载板通过口62由分别设置于上槽体61上且上下相对的一上隔板611与一下隔板612围合而成。
49.对于滑动连接板205与环形轨道201的连接方式，如图5所述，在所述滑动连接板205的下端设置有一竖直连接板206，在该竖直连接板206且靠近环形导轨201的一侧设置有上下相对的一对滑动轮207；同时在环形轨道201的上下两个端面分别形成有供滑动轮207滑动的一凹槽2011。
50.本实施例多工序一体化生产线，其用于传送工件的传送装置是由一组或数组轨道传送组件200组成贯穿连续线100的传送装置，采用环形轨道201配合链条204传动的传送方式，保证工件载板能够沿环形轨道201稳定传送，避免工件掉落，在环形轨道上设置水平式的工件载板2，实现工件在连续线100上的水平直线传送，整个连续线100的传送方式得到统一，利于提高连续线100结构的紧凑性；同时，连续线100采用依工序设置的数个处理槽6，处理槽6位于两个环形轨道201间，并在上槽体61的入口端和出口端均设置了载板通过口62，使得载有工件的工件载板2整体能顺利的进出上槽体61，这样，线路板或光伏硅片加工中各个工序的传送方式得到统一，便于将各工序整合在一起形成一体化的生产线，由此，避免了各工序间的转运工作，极大的减少了人工作业，节约水电，提高生产效率。
51.为了便于工件载板2与轨道传送组件200进行连接，同时能够与处理槽6内的处理液接触，在本实施例中，工件载板2采用了专门设计的连接结构，如图3、图8至图10所示，所述工件载板2还包括设置于水平框架21相对两侧的至少一对挂臂23，该挂臂23一端与水平框架21侧边连接，挂臂23的另一端向上延伸并在端部向外弯折形成挂耳231，在该挂耳231的下端面上设置有一倒锥形插块232；同时，在所述滑动连接板205上形成有供倒锥形插块插入的一插孔(说明书附图未显示)。本实施例的工件载板2通过在水平框架21两侧设置挂臂23，将工件载板2吊挂在轨道传送组件200的滑动连接板205上，便于载有工件的水平框架21伸入上槽体61内与处理液接触，同时工件载板2与滑动连接板205连接的方式是采用倒锥形插块与插孔配合的方式，不需要使用螺钉或其他紧固件，就可以快速的将工件载板2平稳的固定在轨道传送组件200上，工件载板2在滑动连接板205上取放方便，利于实现工件载板2的自动化取放。
52.为了方便对上槽体61补充处理液，保证处理液的浓度，同时避免处理液由载板通过口62流失，在本实施例中，如图6至图7、及图22所示，所述处理槽6还包括设置于上槽体61下方的一副槽体63，在上槽体61与副槽体63间设置有用于将副槽体63内处理液抽至上槽体61的至少一抽液泵64。这样，可以先在副槽体63内调整好处理液的浓度，当上槽体61内处理液浓度降低或处理液的液面高度下降时，可以通过抽液泵64将副槽体63的处理液抽到上槽体61内，而由载板通过口62流出的处理液也可以直接流入下方的副槽体63中。
53.线路板或光伏硅片在加工中，经常需要使用到高腐蚀性、高挥发性的处理液，同时在加工过程中还需要对处理液进行加热，这样会导致处理液容易由处理槽6内挥发出来，对设备造成腐蚀，也容易被操作人员吸入，导致设备容易损坏，不利于操作人员的健康，因此，如图6至图7所示，在本实施例中，所述处理槽6还包括盖设于上槽体61上的一上盖66，该上盖66的侧壁与上槽体61的侧壁间形成供环形轨道201、链条204、及滑动连接板205通过的传送通道200，该传送通道67与上槽体61相连通。
54.为了及时将腐蚀性气体排出，避免处理槽6内部压力过大，同时避免腐蚀性气体对
环形轨道201、链条204、及其他易腐蚀性部件产生腐蚀，如图6至图7所示，在本实施例中，在所述上盖66的上端面上还设置有至少一排气孔68，同时，在所述上盖66且靠近传送通道67的侧壁下端，还分别设置有至少一进气孔69，所述排气孔68与进气孔69分别与一抽气泵连接(说明书附图中未显示)。这样，进气孔69、传送通道67、及排气孔68间形成一个空气循环通道，通过抽气泵将外部空气由进气孔69抽入并沿传送通道67流动，同时，通过抽气泵将处理槽6内的气体(外部空气和腐蚀性气体)由排气孔68将排出，由于外部空气由进气孔69进入传送通道67后直接由排气孔68排出，阻挡了腐蚀性气体进入传送通道67内，腐蚀性气体无法接触到环形轨道201、链条204、及其他部件，从而减缓腐蚀性气体对环形轨道201、链条204、及其他部件的腐蚀，提高了处理槽6和轨道传送组件200的使用寿命。
55.为了避免处理液由载板通过口62过快的流出，在本实施例中，在所述载板通过口62处设置有软性阻挡件(说明书附图未显示)，该软性阻挡件的一端与载板通过口62的侧壁连接。具体的该软性阻挡件可以为软性的胶片或毛刷。这样，当工件载板2穿过载板通过口62时，可以容易的推开软性阻挡件并通过，工件载板2离开载板通过口62后，软性阻挡件又复位。
56.如图8与图11所示，在本实施例中，所述水平框架21分别设置有数条第一分隔条211与数条第二分隔条212，所述第一分隔条211与第二分隔条212交错设置并将水平框架21分隔出数个所述通槽22。本实施例的工件载板2，通过在框架21上形成有放置工件的数个通槽22，并在通槽22的侧边上设置两两相向的夹具5，对工件相对的侧边进行抱紧，从而对工件固定，防止工件在传送过程中掉落；并且，夹具5的抱紧式固定方式不会对工件表面产生遮挡，不需要在工件上留出工艺边，节约了材料，还减少了裁切工艺边的工序；该工件载板2一次最多可载取与通槽22数量一样的工件，并且，本实施例中的工件载板2还具有结构简单，加工方便的特点，其中，水平框架21可采用塑料一次成型成一体结构，可根据生产需要增加或减少通槽22的数量；由于夹块51具有伸缩作用，可以对尺寸在夹块51的伸缩范围内的工件进行固定，可用于多种尺寸工件的载取、及传送。
57.本实施例中，所述夹具5两两交错设置于通槽22相对的两个侧边上，这样，在保证工件稳定的固定在工件载板2上的同时，减少夹具5的用量，具体的，如图11所示，当工件置于通槽22a内时，由两两交错设置的夹具5a对该通槽22a内的工件进行抱紧固定。
58.由于通槽22的侧边由第一分隔条211和第二分隔条212交错设置形成，而且，本实施例中的工件载板2对工件采用的是抱紧式固定，仅需要对工件其中一组对边进行抱紧，即可实现对工件的固定，因此，为了进一步减少夹具5的数量，提高工件载板2结构的紧凑性，如图8与图11所示，本实施例中，所述第二分隔条212的宽度比第一分隔条211的宽度大，所述夹具5设置于第二分隔条212、及水平框架21且与第二分隔条212相对的侧边上。
59.如图如图8与图18所示，本实施例中，在所述水平框架21上还设置有用于安装夹具5的安装凹槽213，这样，便于夹具5的安装并稳固的固定在水平框架21上，设置安装凹槽213还能使夹具5整体沉入水平框架21内，避免夹块51凸出于水平框架21的上表面，减少工件载板2整体厚度，同时，在夹具5的夹块51对工件进行夹紧固定后，工件是位于通槽22内部的，工件被通槽22的侧边围挡，后续工件载板2与工件作为整体在各加工工序中进行传送或加工时，能有效的保证工件平稳牢固的固定在工件载板2上。
60.如图12至图15所示，本实施例中，所述夹具5还包括一夹具本体52、及设置于该夹
具本体52上的一松紧组件，在所述夹具本体52上形成有供松紧组件活动的一活动腔体521，所述松紧组件包括活动设置于该活动腔体521内的一移动块53、连接于该移动块53且伸出活动腔体521一端的一拉杆54、及位于活动腔体521内且套设于该拉杆54外周的一弹性件55，所述夹块51连接于移动块53并伸出活动腔体521另一端。
61.具体的，当需要在工件载板2上放入工件或松开工件时，向外侧拉动拉杆54，使夹具5的拉杆54向通槽22外侧移动，并带动移动块53和夹块51整体向通槽22外侧移动，弹性件55在移动块51移动过程中被压缩产生弹性恢复力，此时，夹具5处于打开状态，可以在工件载板2上放入工件或松开工件；当需要夹紧工件时，放开拉杆54，移动块53和夹块51整体在弹性件55的弹性恢复力作用下向通槽22内侧移动，使得夹块51抵住工件的侧边，通过在通槽22相对的两侧或周围设置多个夹具5，从而在工件的侧边产生抱紧力，实现对工件的夹紧作用，这样，夹具5仅与工件的侧面接触，不会在工件表面产生遮挡，不需要在工件上预留出工艺边，加工完成后也不需要对工艺边进行裁切，减少了线路板加工工序，有效减少了材料的浪费。
62.在线路板加工中，经常涉及到比较软的fpc线路板或光伏线路板的加工，fpc线路板比较软，容易变形，而光伏线路板主要为玻璃材质，很薄而且容易破裂，当工件比较软或容易破碎时，夹具5对工件的作用力太大，会容易导致工件变形或损坏，夹具5对工件的作用力太小，容易导致工件掉落，因此，为了有效的对各种工件进行夹取，如图12所示，本实施例中，所述夹块51且远离移动块53的一端具有楔形豁口511。这样，在对工件进行夹取时，工件的侧边卡入楔形豁口511内，不需要夹具5对工件产生太大的作用力，即可实现对工件的稳固夹取，而且该楔形豁口511两个侧边的距离由插入口至内部逐渐变小，不会对工件表面产生遮挡。
63.具体的，如图13所示，所述活动腔体524靠近拉杆54的一端且位于相对的两侧分别形成有向内凸起的一限位部56，当移动板53移动至与限位部56接触位置时，即停止拉动拉杆54，这样，能更好的控制移动板53的移动距离，提高夹取效率，同时，防止弹性件55被过度压缩，导致夹具5使用寿命降低。
64.为了方便操作，所述拉杆54伸出活动腔体521的一端设置有操作手柄541。
65.为了便于固定，在所述夹具本体52上还均匀设置有多个固定耳522，在该固定耳522上形成有固定螺孔5221。
66.本实施例中，所述弹性件55为弹簧。
67.为了进一步提高多工序一体化生产线的自动化，在本实施例中，如图1、图16至图17所示，所述多工序一体化生产线还包括设置于连续线100上料端的一自动上料机300，该自动上料机300包括一上料机架1，在该上料机架1上设置有一上料工位与一上板工位，所述自动上料机300还包括设置于该上料机架1上且位于上板工位的上方的一开夹机构3、设置于上料机架1上且位于上板工位下方的一上料组件4；所述上料组件包括一上料板41、与该上料板41连接的一上料升降驱动机构42、及与该上料升降驱动机构42连接的一上料水平驱动机构43，所述上料水平驱动机构43推动上料板41在上料工位与上板工位下方间移动，所述上料升降驱动机构42驱动上料板41在竖直方向移动；所述工件载板2设置于上板工位上；在所述上料板41上设置有与通槽22一一对应的数个摆放台44，该摆放台44凸出于上料板41的上表面。
68.本实施例的自动上料机300通过设置用于放置工件载板2的上板工位和用于放置上料板的上料板41，并在工件载板2上分别设置数个用于容纳工件的通槽22、及用于固定工件的夹具5，同时，在上料板41上设置凸起的摆放台44，上料水平驱动机构43将摆放有工件的上料板41水平移动至工件载板2下方，此时，开夹机构3作用于夹具5，使夹具5上的夹块51向通槽22外侧移动，然后，上料升降驱动机构43驱动上料板41上升至工件载板2位置，使上料板41上的摆放台44伸进对应的通槽22，接着，开夹机构3放开对夹具5的作用力，夹具5上的夹块51在弹性件55的弹性恢复力作用下向通槽22内侧移动并作用在工件的侧边上，对工件进行固定；最后上料升降驱动机构42驱动上料板41下降，上料水平驱动机构43驱动上料板41移动至上料工位11，同时，当上料板41完全脱离工件载板2后，即可将载有工件的工件载板2整体移动至连续线100上，这样，一次可完成多片工件的上料，极大的提高了工件上料的效率。
69.如图17所示，为了避免夹具5夹住摆放台44，本实施例中，所述摆放台44相对两个侧边间的距离小于工件6相应两个侧边的距离，这样，当工件6放置在摆放台44上时，工件6相对的两侧伸出摆放台44，夹具5在夹取工件的时候，不会与摆放台44的侧边接触，从而顺利夹取工件6。
70.为了避免上料板2在移动过程中发生晃动而使工件发生移位，导致工件无法顺利送到相应的通槽22上，如图20与图21所示，本实施例中，在摆放台44上还设置有若干真空吸附孔441。通过将该真空吸附孔441与抽真空设备连接。在移动过程中，真空吸附孔441处于真空状态，使工件牢固的附着在摆放台44上，当工件被送至工件载板2上并且被夹具5夹紧后，停止抽真空，真空吸附孔441对工件不再具有吸附力，从而使夹具5顺利的夹取工件。
71.如图16、图17与图19所示，本实施例中，所述开夹机构3包括一开夹升降驱动电机31、设置于该开夹升降驱动电机31输出轴的一开夹连接板32、及设置于该开夹连接板32下端面且与夹具5一一对应设置的数个插销33，该插销33正对于操作手柄541与夹具本体52间的位置；所述插销33的下端具有一导向斜面331。这样，当需要开夹时，开夹升降驱动电机31驱动开夹连接板32下降，并带动插销33向下移动，当插销33下端插入操作手柄541与夹具本体52间后，随着插销33继续下移，操作手柄541在插销33的作用力下逐渐向通槽22外侧移动，并带动移动板53与夹块51整体向通槽22外侧移动，直到夹块51完全离开通槽22内，开夹完成，此时，弹性件被压缩产生弹性恢复力；然后，上料升降驱动机构4的伺服电机驱动上料板41上升，带动摆放台44上升并伸入通槽22内，使工件与夹具5的夹块51处于同一水平面上；当需要对工件进行夹紧时，开夹升降驱动电机31驱动开夹连接板32上升，并带动插销33上移，插销33不再作用于拉杆54的操作手柄541，拉杆54在弹性体55的弹性恢复力作用下沿着插销33的导向斜面331逐渐向通槽22内移动，并推动移动板53与夹块51整体向通槽22内移动，直到夹块51接触工件侧边并夹紧。本实施例的开夹机构3能同时控制工件载板2上所有的夹具5中的夹块51在通槽22侧边进行伸缩，使得夹具夹紧或松开工件，极大的提高了工件载板2对工件的夹取效率。
72.具体的，如图16所示，所述上料水平驱动机构43包括一上料水平驱动电机(说明书附图中未示出)、设置于该上料水平驱动电机输出轴的一水平移动板431、设置于该水平移动板431下方的至少一水平滑轨432、及滑动设置于该水平滑轨432上且与水平移动板431固定连接的至少一水平滑块433；所述上料升降驱动机构42包括设置于水平移动板431上的一
伺服电机421、及与该伺服电机421输出轴连接的一升降丝杆422，所述上料板41与升降丝杆422连接，在上料板41与水平移动板431间设置有至少一竖直导向杆423，在该竖直导向杆423与上料板41间设置有至少一竖直滑块(说明书附图中未示出)。通过采用伺服电机控制升降丝杆422的升降，即使厚度很薄的工件，也可以精准的升高到指定的位置，保证夹具5顺利夹取工件。
73.具体的，所述上料水平驱动电机、上料升降驱动电机31均为伺服电机，伺服电机能精准的控制部件移动的位置，保证工件能精准的传送到工件载板上，保证插销精准插入操作手柄及夹具本体间。
74.如图1所示，为了实现工件上板的全自动，所述自动上料机300还包括设置于上料机架1旁且靠近上料工位的至少一机械手7，用于将工件摆放在摆放台44上，实现自动上料机300的全自动化。
75.如图1、图22、图23与图25所示，在所述连续线100的上端还设置有沿连续线100分布的至少一载板回传机构400，该载板回传机构400包括相对设置的一主动轮401与一从动轮402、套设与该主动轮401与从动轮402外周的一传送皮带403、及设置于主动轮401与从动轮402间的数个导向轮404，所述主动轮401与一传动电机的输出轴连接。
76.这样，可以将加工完成的工件载板由连续线的下料端一直回传至连续线的上料端，提高材料转运的效率。
77.如图23与图24所示，多工序一体化生产线还包括至少一载板转移装置500，该载板转移装置包括一移动支架501、及设置于该移动支架501上且上下相对的一上横向轨道502与一下横向轨道503，在所述上横向导轨502上、及下横向导轨503上分别设置有一吊架机构(504＇，504＇＇)，在所述上横向导轨502与对应的吊架机构504＇间设置有用于驱动该吊架机构504＇沿上横向导轨502移动的一上水平驱动电机(说明书为显示)，在所述下横向导轨503与对应的吊架机构504＇＇间设置有用于驱动该吊架机构504＇＇沿下横向导轨503移动的一下水平驱动电机(说明书为显示)；所述吊架机构504包括一吊架5041、及驱动该吊架5041升降的一纵向驱动电机5042，所述吊架5041包括与工件载板2的挂臂23一一对应设置的至少一对吊臂50411，该吊臂50411的下端向侧边弯折形成吊钩50412；同时，在所述挂臂23的上端设置有与该吊钩50412匹配的挂钩233。
78.由于环形轨道201、及链条204的长度有限，在整个连续线100中需要多组轨道传送组件拼接而成，而为了能够顺利的将工件载板2在各组轨道传送组件200间转移，本实施例中，在所述连续线100上且位于前后相邻的两个轨道传送组件200间设置有一过渡段，在该过渡段、位于自动上料机300与连续线100的上料端间、及位于连续线100的下料端与载板回传装置400间均设置有所述载板转移装置500。
79.所述处理槽6包括依工序设置的至少一显影处理槽、至少一镀铜处理槽、至少一预浸处理槽、至少一镀锡处理槽、至少一退膜处理槽、至少一蚀刻处理槽、至少一酸洗处理槽、及至少一钝化处理槽。
80.本实施例中，在所述连续线100上且位于每个工序后端设置有至少一水洗处理槽。
81.在所述连续线100的末端还设置有一吹干装置与一烘干装置。
82.通过依照工序设置数个处理槽6，并依照每道工序要求在相应的处理槽6内加入对应的处理液，由此，形成可以实现显影、镀铜、镀锡、退膜、蚀刻、酸洗、钝化、干燥多工序一体
化生产线。
83.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种多工序一体化生产线，其特征在于，包括一连续线、相对设置于该连续线两侧的至少一组轨道传送组件、及与该轨道传送组件连接的数个工件载板，所述轨道传送组件包括一环形轨道、及设置于该环形轨道外侧且与环形轨道连接的一传动机构，该传动机构包括相对设置于环形轨道两端的一主传动链轮与一从动链轮、套设于该主传动链轮与从动链轮外周的一链条、及与该链条固定连接的的数个滑动连接板，该滑动连接板与环形轨道滑动连接；所述工件载板包括一水平框架、形成于该水平框架上用于容纳工件的至少一通槽、及两两相向设置于该通槽侧边的数个夹具，该夹具包括可向侧边伸缩的至少一夹块，且该夹块朝向通槽，该水平框架的两侧分别与滑动连接板固定连接；所述连续线包括依工序设置且位于两个轨道传送组件间的数个处理槽，该处理槽包括用于盛装处理液的上槽体，该上槽体的入口端与出口端均设置有供工件载板穿过的一载板通过口。2.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，所述工件载板还包括设置于水平框架相对两侧的至少一对挂臂，该挂臂一端与水平框架侧边连接，挂臂的另一端向上延伸并在端部向外弯折形成挂耳，在该挂耳的下端面上设置有一倒锥形插块；同时，在所述滑动连接板上形成有供倒锥形插块插入的一插孔。3.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，所述处理槽还包括设置于上槽体下方的一副槽体，在上槽体与副槽体间设置有用于将副槽体内处理液抽至上槽体的至少一抽液泵；所述处理槽还包括盖设于上槽体上的一上盖，该上盖的侧壁与上槽体的侧壁间形成供环形轨道、链条、及滑动连接板通过的传送通道，该传送通道与上槽体相连通；在所述上盖的上端面上还设置有至少一排气孔，同时，在所述上盖且靠近传送通道的侧壁下端，还分别设置有至少一进气孔，所述排气孔与进气孔分别与一抽气泵连接。4.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，在所述载板通过口处设置有软性阻挡件，该软性阻挡件的一端与载板通过口的侧壁连接。5.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，所述水平框架分别设置有数条第一分隔条与数条第二分隔条，所述第一分隔条与第二分隔条交错设置并将水平框架分隔出数个所述通槽；所述夹具两两交错设置于通槽相对的两个侧边上；所述第二分隔条的宽度比第一分隔条的宽度大，所述夹具设置于第二分隔条、及水平框架且与第二分隔条相对的侧边上；在所述水平框架上还设置有用于安装夹具的安装凹槽。6.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，所述夹具还包括一夹具本体、及设置于该夹具本体上的一松紧组件，在所述夹具本体上形成有供松紧组件活动的一活动腔体，所述松紧组件包括活动设置于该活动腔体内的一移动块、连接于该移动块且伸出活动腔体一端的一拉杆、及位于活动腔内且套设于该拉杆外周的一弹性件，所述夹块连接于移动块并伸出活动腔体另一端；所述夹块且远离移动块的一端具有楔形豁口；所述活动腔体靠近拉杆的一端且位于相对的两侧分别形成有向内凸起的一限位部；所述拉杆伸出活动腔体的一端设置有操作手柄；在所述夹具本体上还均匀设置有多个固定耳，在该固定耳上形成有固定螺孔；所述弹性件为弹簧。7.根据权利要求6所述的多工序一体化生产线，其特征在于，还包括设置于连续线上料端的一自动上料机，该自动上料机包括一上料机架，在该上料机架上设置有一上料工位与一上板工位，所述自动上料机还包括设置于该上料机架上且位于上板工位的上方的一开夹机构、设置于上料机架上且位于上板工位下方的一上料组件；所述上料组件包括一上料板、
与该上料板连接的一上料升降驱动机构、及与该上料升降驱动机构连接的一上料水平驱动机构，所述上料水平驱动机构推动上料板在上料工位与上板工位下方间移动，所述上料升降驱动机构驱动上料板在竖直方向移动；所述工件载板设置于上板工位上；在所述上料板上设置有与通槽一一对应的数个摆放台，该摆放台凸出于上料板的上表面；所述摆放台相对两个侧边间的距离小于工件相应两个侧边的距离；在摆放台上还设置有若干真空吸附孔；所述开夹机构包括一开夹升降驱动电机、设置于该开夹升降驱动电机输出轴的一开夹连接板、及设置于该开夹连接板下端面且与夹具一一对应设置的数个插销，该插销正对于操作手柄与夹具本体间的位置；所述插销的下端具有一导向斜面，所述开夹机构控制夹块的伸缩；所述上料水平驱动机构包括一上料水平驱动电机、设置于该上料水平驱动电机输出轴的一水平移动板、设置于该水平移动板下方的至少一水平滑轨、及滑动设置于该水平滑轨上且与水平移动板固定连接的至少一水平滑块；所述上料升降驱动机构包括设置于水平移动板上的一伺服电机、与该伺服电机输出轴连接的一升降丝杆，所述上料板与升降丝杆连接，在上料板与水平移动板间设置有至少一竖直导向杆，在该竖直导向杆与上料板间设置有至少一竖直滑块。8.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，在所述连续线的上端还设置有沿连续线分布的至少一载板回传机构，该载板回传机构包括相对设置的一主动轮与一从动轮、套设与该主动轮与从动轮外周的一传送皮带、及设置于主动轮与从动轮间的数个导向轮，所述主动轮与一传动电机的输出轴连接。9.根据权利要求2所述的多工序一体化生产线，其特征在于，还包括至少一载板转移装置，该载板转移装置包括一移动支架、及设置于该移动支架上且上下相对的一上横向轨道与一下横向轨道，在所述上横向导轨上、及下横向导轨上分别设置有一吊架机构，在所述上横向导轨与对应的吊架机构间设置有用于驱动该吊架机构沿上横向导轨移动的一上水平驱动电机，在所述下横向导轨与对应的吊架机构间设置有用于驱动该吊架机构沿下横向导轨移动的一下水平驱动电机；所述吊架机构包括一吊架、及驱动该吊架升降的一纵向驱动电机，所述吊架包括与工件载板的挂臂一一对应设置的至少一对吊臂，该吊臂的下端向侧边弯折形成吊钩；同时，在所述挂臂的上端设置有与该吊钩匹配的挂钩；在所述连续线上且位于前后相邻的两个轨道传送组件间设置有一过渡段，在该过渡段、位于自动上料机与连续线的上料端间、及位于连续线的下料端与载板回传装置间均设置有所述载板转移装置。10.根据权利要求1所述的多工序一体化生产线，其特征在于，所述处理槽包括依工序设置的至少一显影处理槽、至少一镀铜处理槽、至少一预浸处理槽、至少一镀锡处理槽、至少一退膜处理槽、至少一蚀刻处理槽、至少一酸洗处理槽、及至少一钝化处理槽；在所述连续线上且位于每个工序后端设置有至少一水洗处理槽；在所述连续线的末端还设置有一吹干装置与一烘干装置。

技术总结
本发明公开了一种多工序一体化生产线，包括一连续线、相对设置于该连续线两侧的至少一组轨道传送组件、及与该轨道传送组件连接的数个工件载板，所述轨道传送组件包括一环形轨道、相对设置于环形轨道两端的一主传动链轮与一从动链轮、套设于该主传动链轮与从动链轮外周的一链条、及与该链条固定连接的的数个滑动连接板，该滑动连接板与环形轨道滑动连接；所述连续线包括用于盛装处理液的上槽体，该上槽体的入口端与出口端均设置有供工件载板穿过的一载板通过口。该多工序一体化生产线中各个工序的传送方式得到统一，便于将各工序整合在一起形成一体化的生产线，避免了各工序间的转运工作，极大的减少了人工作业，节约水电，提高生产效率。生产效率。生产效率。


技术研发人员：杨毅 林琼辉
受保护的技术使用者：东莞市优唯智能设备有限公司
技术研发日：2023.04.14
技术公布日：2023/9/20