一种CO2全回收的高质量石灰生产装置及工艺的制作方法

气体两股气流相互分离，避免了冷却风中o2和n2等杂质成分对煅烧烟气中co2浓度的稀释，从而实现在生产石灰的同时，获得高纯度的co2气体，避免石灰生产过程中的碳排放与资源浪费。
7.根据本发明的第一种实施方案，提供一种co2全回收的高质量石灰生产装置。
8.一种co2全回收的高质量石灰生产装置，该装置包括石灰窑。所述石灰窑包括自上而下依次设置的预热膛、煅烧膛、冷却膛。所述预热膛与冷却膛布置在石灰窑的竖直轴线上，且预热膛与冷却膛之间设有中心风道，煅烧膛则围绕中心风道设置。预热膛的下料口与煅烧膛连接，煅烧膛的下料口与冷却膛连接。所述预热膛上设有进料口和废气出口。所述冷却膛上设有排料口和冷却风入口。所述煅烧膛上设有烟气入口和烟气出口。
9.在本发明中，所述烟气出口设置在煅烧膛的顶部或上部，烟气入口设置在煅烧膛的底部或下部。所述烟气出口经由第一管道连接至煅烧膛的烟气入口。优选，从第一管道上分出第二管道连接至高纯度co2装置。
10.在本发明中，该装置还包括设置在煅烧膛的烟气入口处的煅烧膛风箱。煅烧膛风箱内设有补热器。优选，所述补热器为电补热器、微波补热器、热风补热器中的一种。
11.作为优选，煅烧膛风箱上部与煅烧膛底部连接处设置有煅烧膛整流板。
12.作为优选，所述预热膛与煅烧膛之间设有倾斜连接通道。
13.在本发明中，该装置还包括设置在冷却膛的冷却风入口处的冷却膛风箱。
14.作为优选，所述冷却膛风箱位于冷却膛的底部中央，石灰窑的排料口则围绕冷却膛风箱设置。所述排料口与成品cao装置连接。
15.优选的是，冷却膛风箱上部与冷却膛底部连接处设置有冷却膛整流板。
16.优选的是，在中心风道上部与预热膛底部连接处设置有预热膛整流板。
17.优选的是，在第一管道上分出第二管道的位置设有烟气分流器。
18.作为优选，在第一管道上、位于第二管道与第一管道连接位置的下游设有循环风机。第二管道上设有成品风机。
19.根据本发明的第二种实施方案，提供一种co2全回收的高质量石灰生产工艺。
20.一种co2全回收的高质量石灰生产工艺或使用第一种实施方案中所述装置的石灰生产工艺，该工艺包括以下步骤：
21.1)石灰石物料经由预热膛上的进料口送入石灰窑内，在重力作用下自上而下连续流动。物料首先经过预热膛的预热，然后从倾斜连接通道进入煅烧膛内完成煅烧分解，生成cao和co2气体。煅烧生成的高温cao进入冷却膛进行冷却，得到成品cao。
22.2)冷却风从冷却膛风箱进入冷却膛，冷却风自下而上穿过堆积在冷却膛内的高温cao，并与高温cao进行逆流热交换，热交换后冷却风温度升高形成高温热风。高温热风经石灰窑内的中心风道进入预热膛，与预热膛内的石灰石物料进行热交换，预热物料。预热完成后的废气从石灰窑的废气出口排出。
23.3)煅烧生成的高温co2气体从煅烧膛的烟气出口排出，在经过烟气分流器后，一部分高温co2气体通过循环风机送入煅烧膛风箱，该部分高温co2气体通过补热器补热后进入煅烧膛参与石灰石物料的煅烧，另一部分高温co2气体则通过成品风机送入高纯度co2装置。
24.在本发明中，在步骤1)中，预热后物料的温度为600～800℃，优选为650～750℃。煅烧膛内煅烧分解的温度为800～1050℃，优选为900～1000℃。冷却后得到的成品cao的温
度为80～100℃。
25.在步骤2)中，所述冷却风为常温空气(常温空气的温度一般为15～25℃，例如20℃或25℃)。与高温cao热交换后形成的高温热风的温度为650～850℃，优选为700～800℃。预热完成后的废气温度为100～130℃。
26.在步骤3)中，进入煅烧膛风箱的高温co2气体在补热后的温度为1000～1100℃。
27.优选的是，在步骤1)中，将冷却后得到的成品cao送入成品cao装置中。
28.在步骤2)中，将预热完成后的废气输送至余热利用装置中。
29.在步骤3)中，另一部分高温co2气体在进行余热利用后送入高纯度co2装置。
30.针对现有石灰生产设备co2排放量大、资源浪费的问题，本发明提出一种co2全回收的高质量石灰生产装置及工艺。在本发明的方案中，石灰窑的预热膛与冷却膛布置在竖直轴线上，预热膛与冷却膛之间设有中心风道，煅烧膛则围绕中心风道设置。基于该装置结构，本发明将预热-冷却工序的风流与煅烧过程产生的纯co2气体两股气流相互分离，避免了冷却风中o2和n2等杂质成分对煅烧烟气中co2浓度的稀释，从而实现在生产石灰的同时，获得高纯度的co2气体，避免石灰生产过程中的碳排放与资源浪费。
31.在本发明中，所述co2全回收的高质量石灰生产装置包括石灰窑，所述石灰窑又包括(在高度方向上)自上而下依次设置的预热膛、煅烧膛、冷却膛。其中，预热膛与冷却膛布置在石灰窑的竖直轴线(中心轴线)上，且预热膛位于冷却膛的上方，预热膛与冷却膛之间设有中心风道，煅烧膛则以所述竖直轴线为中心，围绕该中心风道设置。预热膛的下料口连接至煅烧膛，煅烧膛的下料口连接至冷却膛。所述石灰窑上设有进料口和排料口、冷却风入口和废气出口。一般来说，进料口和废气出口设置在预热膛的顶部或上部，排料口和冷却风入口设置在冷却膛的底部或下部。煅烧膛上还单独开设有烟气入口和烟气出口。在石灰生产过程中，物料自上而下依次经过预热膛、煅烧膛和冷却膛，完成预热-煅烧-冷却工艺，形成成品氧化钙。而进入冷却膛的冷却风在与高温氧化钙换热后形成的高温烟气通过中心风道直接进入预热膛，不经过煅烧膛，避免冷却风稀释煅烧膛内高浓度的co2气体，即在生产石灰的同时，获得高纯度co2气体副产物，实现co2气体的收集与资源化利用。
32.在本发明中，由于煅烧膛与预热膛不在同一竖直轴线上，因而预热膛与煅烧膛之间优选设置带一定倾角的倾斜连接通道，物料可以通过该倾斜连接通道从预热膛顺畅的流进煅烧膛。又由于物料在煅烧膛内存在堆积角，因此会在煅烧膛顶部形成一个截面为三边形的无物料区域，本技术即在此区域上方设置煅烧膛的烟气出口。
33.作为优选方案，本技术中煅烧膛煅烧分解物料所需的热量主要由煅烧工序产生的高温烟气自循环供给，从而能够避免煅烧供热过程中引入o2和n2等杂质成分，进一步提高煅烧膛内co2气体的纯度。本发明在煅烧膛底部设置有煅烧膛风箱，煅烧膛风箱内设有补热器(例如电补热器或微波补热器或热风补热器)，煅烧膛风箱上部与煅烧膛底部连接处设置有煅烧膛整流板。考虑到可能存在煅烧过程产生的高温烟气的热量自循环不足以满足下一轮石灰石物料煅烧过程所需的热量，故而从烟气出口排出的煅烧高温烟气先经过煅烧膛风箱内的补热器加热升温，再通过煅烧膛整流板均匀的送入煅烧膛，为煅烧膛物料煅烧分解供热。
34.为更好地输送冷却风，实现对煅烧膛流出的高温氧化钙的均匀冷却，本发明在冷却膛底部设置有冷却膛风箱，冷却膛风箱上部与冷却膛底部连接处还设置有冷却膛整流
板。冷却风在与高温氧化钙换热后，继续向上穿过中心风道进入预热膛对物料进行预热，为实现物料的均匀预热，本发明还在中心风道上部与预热膛底部连接处设置有预热膛整流板。在石灰生产过程中，冷却风(一般为常温空气)从冷却膛风箱底部送入，经过冷却膛整流板后均匀流入冷却膛，冷却高温石灰。中心风道的底部与冷却膛顶部直连，中心风道的顶部经过预热膛整流板与预热膛底部相连，从冷却膛顶部流出的高温废气经过中心通道后，到达预热膛底部，再经过预热膛整流板整流后，均匀的送入预热膛。
35.本技术在煅烧烟气的排出管道(即第一管道)上增设烟气分流器，将煅烧膛内煅烧分解产生的高温烟气进行分流，一部分作为热载体在煅烧膛内循环供热，剩余部分烟气(基本等于石灰石分解释放的co2量)则形成高纯度co2产品。同时，冷却过程产生的高温烟气不经过煅烧膛，直接经中心风道进入预热膛对物料进行预热。由此，本技术提供的石灰生产装置将预热-冷却工序的风流与煅烧过程产生的纯co2气体两股气流相互分离，避免了冷却风中o2和n2等杂质成分对煅烧烟气中co2浓度的稀释；同时，冷却烟气用于预热物料，煅烧烟气用于煅烧供热及回收利用，这样既保证了烟气余热的高效利用，也进一步避免了在煅烧过程中引入o2和n2等杂质成分，因此采用本技术装置可以在生产石灰的同时，获得高纯度的co2气体，实现co2气体的全回收利用，从而避免现有石灰生产过程中的碳排放和资源浪费。而且，本技术中石灰窑的中心风道的设计，使得冷却膛出来的高温烟气能够直接进入预热膛，减小了热量损失，进一步提高了余热的利用率，还能避免现有双膛石灰窑的周期性换向操作。
36.采用本发明所述的co2全回收的高质量石灰生产装置进行石灰生产，在生产过程中，石灰石物料(主要成分为caco3)从预热膛上的进料口送入，物料在重力作用下向下运动，被从预热膛底部送入的高温烟气逐渐加热至约700℃的预热温度后，从倾斜连接通道进入煅烧膛。物料在煅烧膛内被从煅烧膛底部送入的高温热风(约1100℃)进一步加热至煅烧分解温度(约1050℃)，完成煅烧分解，生成cao和co2。高温co2从设置在煅烧膛顶部或上部的烟气出口进入回热管道(即第一管道)，经过烟气分流器后，一部分烟气通过成品风机送入co2成品系统(即高纯度co2装置)，一部分烟气通过循环风机后送入煅烧膛风箱。烟气被煅烧膛风箱内的补热器加热后，温度升高至约1100℃后，经过煅烧膛整流板整流后，均匀送入煅烧膛底部，为石灰石物料的煅烧分解供热。煅烧膛生成的高温cao在重力作用下向下运动至冷却膛内。冷却风(常温空气)从底部送入冷却膛风箱，经过冷却膛整流板整流后，均匀的送入冷却膛。物料在冷却膛内自上而下运动，温度逐渐下降至约100℃后从底部排出。完成冷却的高温废气(约800℃)从冷却膛顶端排出，经过中心风道到达预热膛底部，经过预热膛底部的预热膛整流板整流后，均匀的送入预热膛底部。预热完物料的废气温度降低至约120℃后，从预热膛顶部排出。
37.在本技术中，预热物料后的废气可以输送至余热利用装置(附图中未示出)中，对余热进一步利用。从煅烧膛出来经过分流后的高温co2气体也可以在进行余热利用(附图中未示出)后再输送至高纯度co2装置，完成co2的收集与资源化利用。
38.与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：
39.1、本发明将预热膛与冷却膛布置在石灰窑的竖直轴线上，煅烧膛围绕预热膛与冷却膛之间的中心风道设置，通过这样的结构设置将预热-冷却的风流与煅烧过程产生的co2气体两股气流相互分离，避免了冷却风中o2和n2等杂质成分对co2的稀释，从而在生产石灰
的同时，获得高纯度co2气体，实现了co2气体的收集和资源化利用。
40.2、本发明将煅烧烟气进行分流，一部分作为热载体在煅烧膛内循环供热，煅烧烟气自循环为煅烧膛内物料的煅烧分解提供热量，即在保证烟气余热利用率的同时，避免煅烧供热过程引入o2和n2等杂质成分，进一步提高煅烧膛内co2气体的纯度，相应的，剩余部分煅烧烟气则形成高纯度co2产品，从而避免石灰生产过程中的碳排放与资源浪费。
41.3、本发明在石灰窑的预热膛与冷却膛之间设置中心风道，冷却膛出来的烟气直接进入预热膛，既实现了烟气余热的高效利用，又避免了现有双膛石灰窑的周期性换向操作。
附图说明
42.图1为本发明一种co2全回收的高质量石灰生产装置的结构示意图；
43.图2为现有技术双膛石灰窑的结构示意图。
44.附图标记：
45.a：石灰窑；1：预热膛；2：煅烧膛；3：冷却膛；4：中心风道；5：高纯度co2装置；6：煅烧膛风箱；7：补热器；8：煅烧膛整流板；9：倾斜连接通道；10：冷却膛风箱；11：成品cao装置；12：冷却膛整流板；13：预热膛整流板；14：烟气分流器；15：循环风机；16：成品风机；
46.l1：第一管道；l2：第二管道。
具体实施方式
47.下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。
48.根据本发明的第一种实施方案，提供一种co2全回收的高质量石灰生产装置。
49.一种co2全回收的高质量石灰生产装置，该装置包括石灰窑a。所述石灰窑a包括自上而下依次设置的预热膛1、煅烧膛2、冷却膛3。所述预热膛1与冷却膛3布置在石灰窑a的竖直轴线上，且预热膛1与冷却膛3之间设有中心风道4，煅烧膛2则围绕中心风道4设置。预热膛1的下料口与煅烧膛2连接，煅烧膛2的下料口与冷却膛3连接。所述预热膛1上设有进料口和废气出口。所述冷却膛3上设有排料口和冷却风入口。所述煅烧膛2上设有烟气入口和烟气出口。
50.在本发明中，所述烟气出口设置在煅烧膛2的顶部或上部，烟气入口设置在煅烧膛2的底部或下部。所述烟气出口经由第一管道l1连接至煅烧膛2的烟气入口。优选，从第一管道l1上分出第二管道l2连接至高纯度co2装置5。
51.在本发明中，该装置还包括设置在煅烧膛2的烟气入口处的煅烧膛风箱6。煅烧膛风箱6内设有补热器7。优选，所述补热器7为电补热器、微波补热器、热风补热器中的一种。
52.作为优选，煅烧膛风箱6上部与煅烧膛2底部连接处设置有煅烧膛整流板8。
53.作为优选，所述预热膛1与煅烧膛2之间设有倾斜连接通道9。
54.在本发明中，该装置还包括设置在冷却膛3的冷却风入口处的冷却膛风箱10。
55.作为优选，所述冷却膛风箱10位于冷却膛3的底部中央，石灰窑a的排料口则围绕冷却膛风箱10设置。所述排料口与成品cao装置11连接。
56.优选的是，冷却膛风箱10上部与冷却膛3底部连接处设置有冷却膛整流板12。
57.优选的是，在中心风道4上部与预热膛1底部连接处设置有预热膛整流板13。
58.优选的是，在第一管道l1上分出第二管道l2的位置设有烟气分流器14。
59.作为优选，在第一管道l1上、位于第二管道l2与第一管道l1连接位置的下游设有循环风机15。第二管道l2上设有成品风机16。
60.实施例1
61.如图1所示，一种co2全回收的高质量石灰生产装置，该装置包括石灰窑a。所述石灰窑a包括自上而下依次设置的预热膛1、煅烧膛2、冷却膛3。所述预热膛1与冷却膛3布置在石灰窑a的竖直轴线上，且预热膛1与冷却膛3之间设有中心风道4，煅烧膛2则围绕中心风道4设置。预热膛1的下料口与煅烧膛2连接，煅烧膛2的下料口与冷却膛3连接。所述预热膛1上设有进料口和废气出口。所述冷却膛3上设有排料口和冷却风入口。所述煅烧膛2上设有烟气入口和烟气出口。
62.实施例2
63.重复实施例1，只是所述烟气出口设置在煅烧膛2的顶部，烟气入口设置在煅烧膛2的底部。所述烟气出口经由第一管道l1连接至煅烧膛2的烟气入口。
64.实施例3
65.重复实施例2，只是从第一管道l1上分出第二管道l2连接至高纯度co2装置5。
66.实施例4
67.重复实施例3，只是该装置还包括设置在煅烧膛2的烟气入口处的煅烧膛风箱6。煅烧膛风箱6内设有补热器7。所述补热器7为电补热器。
68.实施例5
69.重复实施例4，只是所述补热器7为微波补热器。
70.实施例6
71.重复实施例4，只是所述补热器7为热风补热器。
72.实施例7
73.重复实施例4，只是煅烧膛风箱6上部与煅烧膛2底部连接处设置有煅烧膛整流板8。
74.实施例8
75.重复实施例7，只是所述预热膛1与煅烧膛2之间设有倾斜连接通道9。
76.实施例9
77.重复实施例8，只是该装置还包括设置在冷却膛3的冷却风入口处的冷却膛风箱10。
78.实施例10
79.重复实施例9，只是所述冷却膛风箱10位于冷却膛3的底部中央，石灰窑a的排料口则围绕冷却膛风箱10设置。所述排料口与成品cao装置11连接。
80.实施例11
81.重复实施例10，只是冷却膛风箱10上部与冷却膛3底部连接处设置有冷却膛整流板12。
82.实施例12
83.重复实施例11，只是在中心风道4上部与预热膛1底部连接处设置有预热膛整流板13。
84.实施例13
85.重复实施例12，只是在第一管道l1上分出第二管道l2的位置设有烟气分流器14。
86.实施例14
87.重复实施例13，只是在第一管道l1上、位于第二管道l2与第一管道l1连接位置的下游设有循环风机15。第二管道l2上设有成品风机16。
88.实施例15
89.一种co2全回收的高质量石灰生产工艺，该工艺包括以下步骤：
90.1)石灰石物料经由预热膛1上的进料口送入石灰窑a内，在重力作用下自上而下连续流动。物料首先经过预热膛1的预热，然后从倾斜连接通道9进入煅烧膛2内完成煅烧分解，生成cao和co2气体。煅烧生成的高温cao进入冷却膛3进行冷却，得到成品cao。
91.2)冷却风从冷却膛风箱10进入冷却膛3，冷却风自下而上穿过堆积在冷却膛3内的高温cao，并与高温cao进行逆流热交换，热交换后冷却风温度升高形成高温热风。高温热风经石灰窑a内的中心风道4进入预热膛1，与预热膛1内的石灰石物料进行热交换，预热物料。预热完成后的废气从石灰窑1的废气出口排出。
92.3)煅烧生成的高温co2气体从煅烧膛2的烟气出口排出，在经过烟气分流器14后，一部分高温co2气体通过循环风机15送入煅烧膛风箱6，该部分高温co2气体通过补热器7补热后进入煅烧膛2参与石灰石物料的煅烧，另一部分高温co2气体则通过成品风机16送入高纯度co2装置5。
93.实施例16
94.一种co2全回收的高质量石灰生产工艺，使用实施例14中所述的石灰生产装置，该工艺包括以下步骤：
95.1)石灰石物料经由预热膛1上的进料口送入石灰窑a内，在重力作用下自上而下连续流动。物料首先经过预热膛1的预热，温度由常温升至约690℃，然后从倾斜连接通道9进入煅烧膛2内升温至约1045℃完成煅烧分解，生成cao和co2气体。煅烧生成的高温cao进入冷却膛3进行冷却，温度降至约100℃即得到成品cao。
96.2)作为冷却风的常温空气从冷却膛风箱10进入冷却膛3，冷却风自下而上穿过堆积在冷却膛3内的高温cao，并与高温cao进行逆流热交换，热交换后冷却风温度升高至约795℃形成高温热风。高温热风经石灰窑a内的中心风道4进入预热膛1，与预热膛1内的石灰石物料进行热交换，预热物料。预热完成后的废气温度降至约115℃后从石灰窑1的废气出口排出。
97.3)煅烧生成的高温co2气体从煅烧膛2的烟气出口排出，在经过烟气分流器14后，一部分高温co2气体通过循环风机15送入煅烧膛风箱6，该部分高温co2气体通过补热器7补热至约1094℃后进入煅烧膛2参与石灰石物料的煅烧，另一部分高温co2气体则通过成品风机16送入高纯度co2装置5。
98.实施例17
99.重复实施例16，只是在步骤1)中，将冷却后得到的成品cao送入成品cao装置11中。
100.在步骤2)中，将预热完成后的废气输送至余热利用装置中。
101.在步骤3)中，另一部分高温co2气体在进行余热利用后送入高纯度co2装置5。

技术特征：
1.一种co2全回收的高质量石灰生产装置，其特征在于：该装置包括石灰窑(a)；所述石灰窑(a)包括自上而下依次设置的预热膛(1)、煅烧膛(2)、冷却膛(3)；所述预热膛(1)与冷却膛(3)布置在石灰窑(a)的竖直轴线上，且预热膛(1)与冷却膛(3)之间设有中心风道(4)，煅烧膛(2)则围绕中心风道(4)设置；预热膛(1)的下料口与煅烧膛(2)连接，煅烧膛(2)的下料口与冷却膛(3)连接；所述预热膛(1)上设有进料口和废气出口；所述冷却膛(3)上设有排料口和冷却风入口；所述煅烧膛(2)上设有烟气入口和烟气出口。2.根据权利要求1所述的石灰生产装置，其特征在于：所述烟气出口设置在煅烧膛(2)的顶部或上部，烟气入口设置在煅烧膛(2)的底部或下部；所述烟气出口经由第一管道(l1)连接至煅烧膛(2)的烟气入口；优选，从第一管道(l1)上分出第二管道(l2)连接至高纯度co2装置(5)。3.根据权利要求1或2所述的石灰生产装置，其特征在于：该装置还包括设置在煅烧膛(2)的烟气入口处的煅烧膛风箱(6)；煅烧膛风箱(6)内设有补热器(7)；优选，所述补热器(7)为电补热器、微波补热器、热风补热器中的一种。4.根据权利要求3所述的石灰生产装置，其特征在于：煅烧膛风箱(6)上部与煅烧膛(2)底部连接处设置有煅烧膛整流板(8)；和/或所述预热膛(1)与煅烧膛(2)之间设有倾斜连接通道(9)。5.根据权利要求1-4中任一项所述的石灰生产装置，其特征在于：该装置还包括设置在冷却膛(3)的冷却风入口处的冷却膛风箱(10)；作为优选，所述冷却膛风箱(10)位于冷却膛(3)的底部中央，石灰窑(a)的排料口则围绕冷却膛风箱(10)设置；所述排料口与成品cao装置(11)连接。6.根据权利要求5所述的石灰生产装置，其特征在于：冷却膛风箱(10)上部与冷却膛(3)底部连接处设置有冷却膛整流板(12)；和/或在中心风道(4)上部与预热膛(1)底部连接处设置有预热膛整流板(13)。7.根据权利要求2-6中任一项所述的石灰生产装置，其特征在于：在第一管道(l1)上分出第二管道(l2)的位置设有烟气分流器(14)；作为优选，在第一管道(l1)上、位于第二管道(l2)与第一管道(l1)连接位置的下游设有循环风机(15)；第二管道(l2)上设有成品风机(16)。8.一种co2全回收的高质量石灰生产工艺或使用权利要求1-7中任一项所述装置的石灰生产工艺，该工艺包括以下步骤：1)石灰石物料经由预热膛(1)上的进料口送入石灰窑(a)内，在重力作用下自上而下连续流动；物料首先经过预热膛(1)的预热，然后从倾斜连接通道(9)进入煅烧膛(2)内完成煅烧分解，生成cao和co2气体；煅烧生成的高温cao进入冷却膛(3)进行冷却，得到成品cao；2)冷却风从冷却膛风箱(10)进入冷却膛(3)，冷却风自下而上穿过堆积在冷却膛(3)内的高温cao，并与高温cao进行逆流热交换，热交换后冷却风温度升高形成高温热风；高温热风经石灰窑(a)内的中心风道(4)进入预热膛(1)，与预热膛(1)内的石灰石物料进行热交换，预热物料；预热完成后的废气从石灰窑(1)的废气出口排出；3)煅烧生成的高温co2气体从煅烧膛(2)的烟气出口排出，在经过烟气分流器(14)后，一部分高温co2气体通过循环风机(15)送入煅烧膛风箱(6)，该部分高温co2气体通过补热器(7)补热后进入煅烧膛(2)参与石灰石物料的煅烧，另一部分高温co2气体则通过成品风机
(16)送入高纯度co2装置(5)。9.根据权利要求8所述的石灰生产工艺，其特征在于：在步骤1)中，预热后物料的温度为600～800℃，优选为650～750℃；煅烧膛(2)内煅烧分解的温度为800～1050℃，优选为900～1000℃；冷却后得到的成品cao的温度为80～100℃；在步骤2)中，所述冷却风为常温空气；与高温cao热交换后形成的高温热风的温度为650～850℃，优选为700～800℃；预热完成后的废气温度为100～130℃；在步骤3)中，进入煅烧膛风箱(6)的高温co2气体在补热后的温度为1000～1100℃。10.根据权利要求8或9所述的石灰生产工艺，其特征在于：在步骤1)中，将冷却后得到的成品cao送入成品cao装置(11)中；在步骤2)中，将预热完成后的废气输送至余热利用装置中；在步骤3)中，另一部分高温co2气体在进行余热利用后送入高纯度co2装置(5)。

技术总结
一种CO2全回收的高质量石灰生产装置，该装置包括石灰窑；所述石灰窑包括自上而下依次设置的预热膛、煅烧膛、冷却膛；所述预热膛与冷却膛布置在石灰窑的竖直轴线上，且预热膛与冷却膛之间设有中心风道，煅烧膛则围绕中心风道设置；预热膛的下料口与煅烧膛连接，煅烧膛的下料口与冷却膛连接；所述预热膛上设有进料口和废气出口；所述冷却膛上设有排料口和冷却风入口；所述煅烧膛上设有烟气入口和烟气出口。本发明将预热膛与冷却膛布置在同一轴线上，煅烧膛围绕预热膛与冷却膛之间的中心风道设置，从而将预热-冷却的风流与煅烧过程产生的CO2气体相互分离，避免了冷却风中O2和N2等杂质成分对CO2的稀释，在生产石灰的同时，获得高纯度CO2气体。气体。气体。


技术研发人员：刘前 周乾刚 周浩宇 陈思墨
受保护的技术使用者：中冶长天国际工程有限责任公司
技术研发日：2023.05.16
技术公布日：2023/9/20