一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺的制作方法

1.本发明涉及混凝土废浆料应用技术领域，具体涉及一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺。


背景技术：

2.公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
3.混凝土搅拌站在日常生产中，清洗搅拌机、运输车、生产场地等产生的废浆料产量非常大。据统计，年产量40万立方米的混凝土搅拌站每天仅清洗生产场地内各项设备产生的废浆料多达120吨。这些大量的废浆料面临着难以处理的问题：第一种方式是直接外排，但污染环境，严重违反环保法规。第二种方式是收集后外运到指定地点，但外运前需先行脱水干燥，更大的问题是这种方式不仅要占用大面积的场地和消耗大笔资金，带来人力、物力和资源浪费，还会造成环境污染。因此，这些废浆料严重困扰着企业的运作，成为搅拌站面临的一大急需攻克的难题。
4.因此，对混凝土搅拌站产生的废浆料进行回收利用，不仅有助于节约大量水资源和原材料，保护搅拌站周边环境不被污染，实现企业可持续发展要求，而且有助于降低企业生产成本，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。本发明研究发现，混凝土搅拌站产生的废料基本分为两类：一类是流态废浆料，一类是已凝结硬化，无法回到流态的非流态固体废料。然而，目前，针对这类废料的研究大多数将废浆料统一为同一类浆体，并将其添加到新制混凝土中进行利用。但本发明发现流态废浆料和非流态固体废料是两类性质差异较大的材料，统一加入新制混凝土中影响其硬化后的力学性能，加大了对这类废料的利用难度和限制性。因此，这类粗利用方式仍然存在较大的局限性。


技术实现要素：

5.针对上述提及的问题，本发明提供一种对混凝土搅拌站产生的混凝土废料进行分类后精细化利用的工艺，其利用所述废料中的非流态硅酸盐混凝土废料的特性将其制备成再生骨料，不仅实现了非流态硅酸盐混凝土废料资源化利用，而且使这种废料能够更好地发挥自身优势，提升用这种再生骨料制备的混凝土的性能。具体地，本发明的技术方案如下所示。
6.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
7.(1)将非流态硅酸盐混凝土废料磨细后与硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维、硫酸铁或硫酸亚铁水溶液拌和均匀后造粒，将所得颗粒物标准养护，完成后得到预处理体。
8.(2)将所述预处理体置于碳酸氢钙溶液中浸渍，完成后分离出所述预处理体将其置于含有edta或egta的碳酸钠溶液中进行活化处理。完成后将得到的预处理体再次标准养护，即得再生骨料。
9.进一步地，步骤(1)中，所述磨细后的非流态硅酸盐混凝土废料颗粒粒径不小于300目。所述非流态硅酸盐混凝土废料中含有大量的水化产物氢氧化钙，磨细后可使其更加充分地暴露、反应。
10.进一步地，步骤(1)中，所述非流态硅酸盐混凝土废料、硅酸盐水泥、石墨烯、纤维的重量份比依次为32～38：20～25：0.25～0.43：1.5～2.5。可选地，上述固体原料与所述硫酸铁或硫酸亚铁水溶液的比例为1g：0.3～0.36ml，其中，所述硫酸铁或硫酸亚铁的质量分数为4.5～6％。
11.进一步地，步骤(1)中，所述石棉纤维的长度为3～5mm，直径为20～50μm，所述石棉纤维有助于强化得到的再生骨料的抗裂能力。
12.进一步地，步骤(1)中，所述养护的时间为10～20小时，所述混合料硬化成型的同时利用硫酸铁或硫酸亚铁对非流态硅酸盐混凝土废料进行改性处理。
13.进一步地，步骤(2)中，所述预处理体与碳酸氢钙溶液的比例为1g：25～40ml，所述浸渍时间为30～50min。可选地，所述碳酸氢钙溶液的质量分数为8～15％。本步骤利用所述预处理体的孔隙吸收钙离子，以便预处理体的进一步改性处理。
14.进一步地，步骤(2)中，所述预处理体与碳酸钠溶液的比例为1g：18～30ml。可选地，所述碳酸钠溶液的质量分数为7～10％。所述碳酸钠溶液既便于edta或egta的溶解，同时还共同形成改性液吸附了钙离子的所述预处理体进行活化处理，提高预处理体的性能。
15.进一步地，步骤(2)中，所述碳酸钠溶液中edta(乙二胺四乙酸)或egta(乙二醇双(2-氨基乙基醚)四乙酸)的质量分数为0.2～0.6％。所述edta或egta能够在所述预处理体中钙离子和碳酸根形成碳酸钙的过程中抑制高活性的亚稳态碳酸钙向低活性的稳态碳酸钙的转变，提高得到的所述再生骨料的活性，进而提高再生骨料及其制备混凝土的力学性能。
16.进一步地，步骤(2)中，所述活化处理的时间为50～72小时。在此过程中利用所述含有edta或egta的碳酸钠溶液在预处理体的孔隙中形成高反应活性的碳酸钙同时使预处理体进行浸水养护，有助于降低水化热，减少预处理体中裂纹的产生。
17.进一步地，步骤(2)中，所述标准养护时间为14～28天，以使所述再生骨料中的水化反应进行地更加充分。
18.与现有技术相比，本发明具有以下方面的有益效果：
19.本发明研究发现混凝土搅拌站废料中的已凝结硬化的非流态固体废料由于进行了水化反应并且硬化，从而无法回到流态，但由于在水化过程中没有模具束缚，这类非流态固体废料的强度不高，易破碎。同时，这类非流态固体废料的活性低，破碎成粉末后作为混凝土原料对制备的混凝土的性能贡献度低，导致这类废料的利用价值不高。
20.为此，本发明首先对所述非流态固体废料进行磨细处理使内部的水化产物充分暴露；然后将得到的废料微粉与硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维、硫酸铁或硫酸亚铁水溶液拌和后进行养护处理。在此过程中，所述水泥发生水化形成的胶凝组分使各原料粘接形成所述预处理体，同时，所述硫酸铁或硫酸亚铁提供的硫酸根与所述废料微粉提供的所述水化产物氢氧化硅反应形成硫酸钙和氢氧化铁/氢氧化亚铁，所述硫酸钙进一步与硅酸盐水泥提供的铝酸钙反应形成水化硫铝酸钙(ettringaite)，其有助于补偿预处理体在水化阶段因体积收缩而产生的孔隙，提高预处理体的致密性，进而提高预处理体的早期强度。同时，
所述氢氧化铁或氢氧化亚铁还有助于促进水泥的水化程度，减少孔隙，提高预处理体的强度和抗渗性。另外，所述石墨烯和石棉纤维与胶凝组分相互掺杂形成的结构能够有效提高预处理体的强度，而且片状的所述石墨烯还有助于阻断预处理体内的孔隙，从而提高预处理体的抗渗性。可以看出，本发明通过研究所述非流态固体废料的特点，使低活性的非流态固体废料转变为高活性原料，提高对非流态固体废料的利用价值，有助于促进非流态固体废料的回收利用。
21.进一步地，本发明还将所述预处理体用碳酸氢钙溶液、含有edta或egta的碳酸钠溶液分别进行处理。所述碳酸钠溶液与edta或egta共同形成的改性液对吸附了钙离子的所述预处理体进行活化处理，提高预处理体的性能。在此过程中，所述预处理体首先利用其孔隙吸收钙离子，然后与所述碳酸根反应形成碳酸钙固体对预处理体中的孔隙再次进行填充，提高预处理体的密实度，进而提高其强度和抗渗性。同时，在形成所述碳酸钙时，由于所述钙离子的最外层没有电子，形成的空轨道需要配位，而所述edta或egta上的氧和氮元素都有孤对电子，其可以与所述空轨道形成配位键，从而使edta或egta与钙离子形成结合体，其在与所述碳酸根反应形成碳酸钙时能够起到抑制高活性的亚稳态碳酸钙向低活性的稳态碳酸钙的转变的作用，从而使填充在所述预处理体的孔隙以及表层中的碳酸钙微粒呈现高反应活性的特点，使得到的所述再生骨料进入混凝土中后，这些高反应活性的碳酸钙可发生溶解再进行重结晶与混凝土中水化产生的胶凝组分胶结，不仅再次提高所述再生骨料的密实性和强度，而且使再生骨料与混凝土基体结合更加紧密，提升混凝土的强度。同时，在上述过程中使预处理体进行了浸水养护，还有助于降低水化热，减少再生骨料中的裂纹，提高再生骨料的性能。
附图说明
22.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：
23.图1为下列实施例采用的非流态固体废料的效果图。
24.图2为下列实施例1制备的再生骨料的xrd测试图。
具体实施方式
25.下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。现结合具体实施方式对本发明进一步说明。
26.实施例1
27.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
28.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块(如图1所示)置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过350目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
29.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比35：22：0.4：1.8的比例加到搅拌机中搅拌5min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.35ml的比例
加入质量分数为5％的硫酸铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护12小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
30.(3)按照1g：30ml的比例将所述预处理体置于质量分数为12％的碳酸氢钙溶液中浸渍40min，完成后将预处理体取出并按照1g：20ml的比例置于含有edta的碳酸钠溶液中进行活化处理60小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为8％，所述edta的质量分数为0.5％。完成后取出所述预处理体标准养护20天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在15～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料，其xrd测试结果如图2所示。
31.强度性能测试：将本实施例制备的所述再生粗骨料配置成混凝土浆料制成标准试块(其中所述再生粗骨料代替了35％的天然骨料)，然后根据《普通混凝士力学性能试验方法标准》(gb/t50081
ꢀ‑
2016)测得所述试块28天龄期的抗压强度为47.16ma。
32.抗渗性能测试：将本实施例制备的所述再生粗骨料配置成混凝土浆料制成试块然后根据《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》(gb/t50082-2009)测试cl-离子迁移系数，测得cl-离子渗透系数为11.2
×
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33.实施例2
34.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
35.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过300目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
36.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比32：20：0.25：1.5的比例加到搅拌机中搅拌8min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.3ml的比例加入质量分数为4.5％的硫酸铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护10小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
37.(3)按照1g：40ml的比例将所述预处理体置于质量分数为15％的碳酸氢钙溶液中浸渍30min，完成后将预处理体取出并按照1g：18ml的比例置于含有egta的碳酸钠溶液中进行活化处理50小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为7％，所述edta的质量分数为0.2％。完成后取出所述预处理体标准养护28天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在20～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
38.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为43.73mpa、13.7
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39.实施例3
40.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
41.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过400目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
42.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比38：25：0.43：2.5的比例加到搅拌机中搅拌10min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.36ml的比例加入质量分数为6％的硫酸亚铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护20小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
43.(3)按照1g：25ml的比例将所述预处理体置于质量分数为8％的碳酸氢钙溶液中浸
渍50min，完成后将预处理体取出并按照1g：30ml的比例置于含有egta的碳酸钠溶液中进行活化处理72小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为10％，所述edta的质量分数为0.6％。完成后取出所述预处理体标准养护14天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在10～20mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
44.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为44.57mpa、14.6
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45.实施例4
46.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
47.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过350目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
48.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比35：22：0.4：1.8的比例加到搅拌机中搅拌5min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.35ml的比例加入清水拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护12小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
49.(3)按照1g：30ml的比例将所述预处理体置于质量分数为12％的碳酸氢钙溶液中浸渍40min，完成后将预处理体取出并按照1g：20ml的比例置于含有edta的碳酸钠溶液中进行活化处理60小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为8％，所述edta的质量分数为0.5％。完成后取出所述预处理体标准养护20天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在15～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
50.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为32.24mpa、26.8
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51.实施例5
52.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
53.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过350目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
54.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比35：22：0.4：1.8的比例加到搅拌机中搅拌5min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.35ml的比例加入质量分数为5％的氯化铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护12小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
55.(3)按照1g：30ml的比例将所述预处理体置于质量分数为12％的碳酸氢钙溶液中浸渍40min，完成后将预处理体取出并按照1g：20ml的比例置于含有edta的碳酸钠溶液中进行活化处理60小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为8％，所述edta的质量分数为0.5％。完成后取出所述预处理体标准养护20天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在15～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
56.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为33.62mpa、25.1
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57.实施例6
58.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
59.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过300目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
60.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥按照重量份比32：20的比例加到搅拌机中搅拌8min。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.3ml的比例加入质量分数为4.5％的硫酸铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护10小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
61.(3)按照1g：40ml的比例将所述预处理体置于质量分数为15％的碳酸氢钙溶液中浸渍30min，完成后将预处理体取出并按照1g：18ml的比例置于含有egta的碳酸钠溶液中进行活化处理50小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为7％，所述edta的质量分数为0.2％。完成后取出所述预处理体标准养护28天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在20～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
62.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为38.08mpa、20.3
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63.实施例7
64.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
65.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过300目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
66.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比32：20：0.25：1.5的比例加到搅拌机中搅拌8min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.3ml的比例加入质量分数为4.5％的硫酸铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护10小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
67.(3)按照1g：40ml的比例将所述预处理体置于质量分数为15％的碳酸氢钙溶液中浸渍30min，完成后将预处理体取出并按照1g：18ml的比例置于质量分数为7％的碳酸钠溶液中进行活化处理50小时。完成后取出所述预处理体标准养护28天(温度20
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3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在20～30mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
68.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为34.75mpa、17.4
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69.实施例8
70.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
71.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过400目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
72.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比38：25：0.43：2.5的比例加到搅拌机中搅拌10min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.36ml的比例加入质量分数为6％的硫酸亚铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护20小时(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
73.(3)按照1g：25ml的比例将所述预处理体置于质量分数为8％的碳酸氢钙溶液中浸
渍50min，完成后将预处理体取出并按照1g：30ml的比例置于清水中保持72小时。完成后取出所述预处理体标准养护14天(温度20
±
3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在10～20mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
74.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为37.11mpa、18.6
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75.实施例9
76.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，包括如下步骤：
77.(1)将干燥的非流态硅酸盐混凝土废料块置于破碎机中破碎，然后进行研磨、过400目筛，得到非流态硅酸盐混凝土废料粉，备用。
78.(2)将所述流态硅酸盐混凝土废料粉、42.5硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维按照重量份比38：25：0.43：2.5的比例加到搅拌机中搅拌10min，所述石棉纤维长度主要分布在3～5mm之间，直径主要分布在20～50μm之间。然后在得到的混合粉料中按照1g：0.36ml的比例加入质量分数为6％的硫酸亚铁水溶液拌和均匀后利用造粒机造粒，将所得颗粒物标准养护20小时(温度20
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3℃，相对湿度92％)，完成后得到预处理体，备用。
79.(3)按照1g：25ml的比例将所述预处理体置于质量分数为8％的碳酸氢钙溶液中浸渍50min，完成后将预处理体取出并按照1g：30ml的比例置于含有egta的碳酸钠溶液中进行活化处理1小时，所述碳酸钠溶液的质量分数为10％，所述edta的质量分数为0.6％。完成后取出所述预处理体标准养护17天(温度20
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3℃，相对湿度92％)，然后筛分出粒径在10～20mm之间的颗粒，即得再生粗骨料。
80.采用同上述实施例1相同的方法测试本实施例的所述再生粗骨料制备的混凝土试块养护龄期28天时的抗压强度以及cl-离子渗透系数，结果分别为41.36mpa、16.9
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81.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，包括如下步骤：(1)将非流态硅酸盐混凝土废料磨细后与硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维、硫酸铁或硫酸亚铁水溶液拌和均匀后造粒，将所得颗粒物标准养护，完成后得到预处理体；(2)将所述预处理体置于碳酸氢钙溶液中浸渍，完成后分离出所述预处理体将其置于含有edta或egta的碳酸钠溶液中进行活化处理。完成后将得到的预处理体再次标准养护，即得再生骨料。2.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(1)中，所述磨细后的非流态硅酸盐混凝土废料颗粒粒径不小于300目。3.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(1)中，所述非流态硅酸盐混凝土废料、硅酸盐水泥、石墨烯、纤维的重量份比依次为32～38：20～25：0.25～0.43：1.5～2.5；可选地，上述固体原料与所述硫酸铁或硫酸亚铁水溶液的比例为1g：0.3～0.36ml，其中，所述硫酸铁或硫酸亚铁的质量分数为4.5～6％。4.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(1)中，所述石棉纤维的长度为3～5mm，直径为20～50μm。5.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(1)中，所述养护的时间为10～20小时。6.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述预处理体与碳酸氢钙溶液的比例为1g：25～40ml；可选地，步骤(2)中，所述浸渍时间为30～50min；可选地，步骤(2)中，所述碳酸氢钙溶液的质量分数为8～15％。7.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述预处理体与碳酸钠溶液的比例为1g：18～30ml；可选地，步骤(2)中，所述碳酸钠溶液的质量分数为7～10％。8.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述碳酸钠溶液中edta或egta的质量分数为0.2～0.6％。9.根据权利要求1所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述活化处理的时间为50～72小时。10.根据权利要求1-9任一项所述的非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述标准养护时间为14～28天，以使所述再生骨料中的水化反应进行地更加充分。

技术总结
本发明涉及混凝土废浆料应用技术领域，具体公开一种非流态硅酸盐混凝土废料制备再生骨料的工艺。该工艺包括如下步骤：(1)将非流态硅酸盐混凝土废料磨细后与硅酸盐水泥、石墨烯、石棉纤维、硫酸铁或硫酸亚铁水溶液拌和均匀后造粒，将所得颗粒物标准养护，完成后得到预处理体。(2)将所述预处理体置于碳酸氢钙溶液中浸渍，完成后分离出所述预处理体将其置于含有EDTA或EGTA的碳酸钠溶液中进行活化处理。完成后将得到的预处理体再次标准养护，即得再生骨料。本发明的上述工艺利用非流态硅酸盐混凝土废料的特性将其制备成高强度的再生骨料，不仅实现了非流态硅酸盐混凝土废料资源化利用，而且使其更好地发挥自身优势得到高性能的再生骨料产品。再生骨料产品。再生骨料产品。


技术研发人员：孙浩 李亮 于林玉 刘万刚 陆豪 严家江 王仁孝
受保护的技术使用者：山东鲁桥建材有限公司
技术研发日：2023.05.25
技术公布日：2023/9/20