一种缆线制备方法及制备装置与流程

1.本发明属于光缆制备技术领域，具体涉及一种缆线制备方法及制备装置。


背景技术：

2.光缆是为了满足光学、机械或环境的性能规范而制造的，它是利用置于包覆护套中的一根或多根光纤作为传输媒质并可以单独或成组使用的通信线缆组件。在光缆生产过程中，往往会在光缆的表面喷涂如型号、具体参数、生产厂家或日期等相关信息。
3.现有光缆行业用于护套生产线的喷印方式为喷码机放置在牵引前，光缆通过风机吹掉冷却水后再通过喷码机喷码印标再进入牵引机，最后绕盘。而现有缆线为冷却成型后进行印标，使得现有喷码印标方式耐擦拭性能较差。


技术实现要素：

4.针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种缆线制备装置和缆线制备方法，用以解决现有缆线冷却成型后喷码印标的耐擦拭性能差的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供一种缆线制备方法，其包括如下步骤：
6.s1、牵引加强芯，在加强芯外周绞合光单元；
7.s2、在光单元外周挤制外护套；
8.s3、在外护套表面喷涂油墨以形成印标；
9.s4、将外护套冷却。
10.作为本发明的进一步改进，所述步骤s3中油墨按重量份组成包括：水性丙烯酸乳液10～15份、钛白粉20～45份、酚醛树脂10～15份、四丁基碘化铵10～25份、丁酮2～5份和硅油0.2～0.5份、乙烯-醋酸-乙烯共聚物6～10份。
11.作为本发明的进一步改进，所述油墨在所述外护套表面沉降速率为0.3mm/min～0.6mm/min。
12.作为本发明的进一步改进，所述油墨喷涂点位处外护套的表面硬度为5～15hd。
13.作为本发明的进一步改进，所述步骤s1中加强芯牵引速率为80m/min～150m/min。
14.作为本发明的进一步改进，所述外护套的挤出料为聚乙烯，所述聚乙烯分子模量为80000～100000。
15.作为本发明的进一步改进，所述步骤s2中在光单元外周挤制外护套之前向绞合后的光单元两侧施加压力；
16.所述步骤s3中在外护套开始冷却后向外护套两侧施加压力；所述步骤s2与所述步骤s3中两施加压力点的距离不大于2m。
17.作为本发明的进一步改进，所述步骤s1中光单元的放线张力不大于4n。
18.本技术还包括一种缆线制备装置，包括沿缆线成缆方向依次设置的加强芯放线架、绞合台、挤出机、喷码机和冷却水槽；
19.所述加强芯放线架沿缆线轴向的两侧设有光单元放线架；
20.所述绞合台与所述挤出机之间设有第一夹紧轮组，所述冷却水槽内设有第二夹紧轮组，所述第一夹紧轮组的夹紧中心和所述第二夹紧轮组的夹紧中心均与缆线轴向重合；
21.所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组可沿缆线轴向转动；所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组沿缆线径向夹紧间距可调。
22.作为本发明的进一步改进，所述第一夹紧轮组处还设有计米轮。
23.上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
24.总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：
25.(1)本发明的缆线制备方法，其通过在挤制的外护套表面直接喷涂油墨，由于挤出的外护套并未经过冷却水槽冷却，其表面较为粗糙且含有较多孔洞，使得油墨可很好地粘接在外护套表面，当油墨沉降在外护套表面后，可在外护套表面形成稳定印标信息，然后再进行冷却定型，使得油墨更好地沉降附着在外护套表面，大幅提高了缆线表面印标的耐擦拭性能。
26.(2)本发明中的缆线制备方法通过调整油墨的组分配比，使得其在外护套表面具备较好的沉降性能，使得外护套在冷却之前即完成与油墨的结合，避免了油墨在冷却过程中散失的问题。
27.(3)本发明的缆线制备方法，其通过在外护套喷码印标的前后阶段分别施加压力，用以限制缆线的转动，避免了油墨印标过程中因缆线高速牵引转动带来的印标歪斜的问题，大幅提高了印标的可识别性。
28.(4)本发明的缆线制备装置，其通过将喷码机移动至挤出机与冷却水槽之间，以在熔融流动态的外护套表面直接喷涂油墨，大幅提高油墨与外护套的结合性，使得油墨很好地印制到外护套表面，提高印标的耐擦拭性能；同时通过设置第一夹紧轮和第二夹紧轮，利用夹紧轮限制外护套印标时沿径向的转动速率，使得外护套表面形成规整的印标，避免了高速生产速率带来的印标歪斜的问题。
附图说明
29.图1是本发明实施例中缆线制备装置的整体结构示意图；
30.图2是本发明实施例中光单元绞合在加强芯外周的扭力示意图；
31.图3是本发明实施例中加强芯沿缆线轴向受到的扭力分布图。
32.在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：
33.1、加强芯放线架；2、绞合台；3、挤出机；4、喷码机；5、冷却水槽；6、计米轮；7、直径测试仪；8、缺陷探测仪；9、火花测试仪；10、牵引机；11、收线架；12、第一夹紧轮组；13、第二夹紧轮组。
具体实施方式
34.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼
此之间未构成冲突就可以相互组合。
35.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
37.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
39.实施例：
40.请参阅图1～3，本发明优选实施例中的缆线制备装置，包括沿缆线的成缆方向依次设置的加强芯放线架1、绞合台2、挤出机3、喷码机4和冷却水槽5；其中加强芯放线架1用于引出加强芯，该加强芯放线架1沿缆线的轴线两侧还设置有光单元放线架，光单元放线架用于牵引光单元，绞合台2用于将加强芯放线架1和光单元放线架引出的光单元和加强芯进行绞合成束；挤出机3主要用于在绞合成束的光单元外周挤出成型外护套，通过外护套对其内的光单元进行保护；喷码机4用于在挤出后的外护套表面喷涂油墨，以形成印标；冷却水槽5用于将喷印有油墨的外护套进行冷却定型，以获得制备完全的缆线。
41.本技术中的缆线制备装置主要用于高密度聚乙烯制备的外护套，高密度聚乙烯其硬度较高，在外护套挤出过程中更容易成型，外护套规整性较好，且易于气吹，适用于80m/min～150m/min的高速缆线制备。相比之下，常规中低速缆线制备过程中主要采用回收护套料进行制备，其表面粗糙度较高，使得油墨易沉降附着在外护套表面，但是相应地，其在缆线高速制备过程中，护套料挤出困难，或直接无法成型。但是，对应地，高密度聚乙烯在冷却定型后，其表面较为光滑，这使得油墨无法很好沉降在外护套表面，导致其无法满足ydt 901中20n 10次的擦拭标准。基于此，本技术改变印标时机，由于外护套在挤出机3挤出时，其仍旧处于流体状态，此时外护套表面较为粗糙，且流体状态的高密度聚乙烯能够与油墨很好地结合，以在外护套表面形成清晰稳定的标记信息，在后续冷却成型后，可大幅提高其耐擦拭性能。
42.进一步地，该绞合台2与挤出机3之间还设有第一夹紧轮组12，该冷却水槽5内设有
第二夹紧轮组13，并且第一夹紧轮组12的夹紧中心和第二夹紧轮组13的夹紧中心均与缆线的轴向重合；该第一夹紧轮组12和第二夹紧轮组13均可沿缆线的轴向转动，该第一夹紧轮组12和第二夹紧轮组13沿缆线径向的夹紧间距可调。本技术中的缆线制备装置主要适用于80～150m/min的高速生产，其不同于常规60～80m/min的热压印标速率。当印标速率提高后，缆线的移动速率和绞合速率也对应提高，这导致喷出的印标会发生歪斜，不便于识别。基于此，本技术设置第一夹紧轮组12和第二夹紧轮组13，通过第一夹紧轮组12和第二夹紧轮组13对喷码机4的前后段缆线进行限制，以降低喷码机4喷码段的转动速率，方便喷码机4在缆线表面喷印规整的标识。具体地，两夹紧轮组可沿缆线的轴线转动，使得缆线的牵引不受夹紧轮组的影响，同时两夹紧轮组可沿缆线径向的夹紧间距可调，使得两夹紧轮组可针对不同直径的缆线进行夹紧，以限制缆线沿径向的偏转。
43.可选地，上述加强芯放线架1沿缆线的轴线两侧还可设置填充绳放线架，当缆线中不需要太多的光单元时，可通过填充绳替代光单元。
44.进一步地，作为本发明的优选实施例，本技术中第一夹紧轮组12处还设有计米轮6。计米轮6主要用于配合喷码机4工作，通常情况下，每1m段的缆线需要对应印标，计米轮6主要用于计算从绞合头送出的缆线长度，当计米轮6识别到1m的缆线通过时，可对应控制喷码机4进行喷标，以在缆线外周形成均匀间隔布置的标识。
45.进一步优选地，本技术中的计米轮6与喷码机4沿缆线轴向上的距离在3m以内，计米轮6主要用于控制喷码机4进行印标，当二者距离过大时，计米轮6与喷码机4之间的信号传输容易受到干扰，导致喷码机4喷码时机出现偏差，影响喷码质量。
46.进一步地，作为本发明的优选实施例，本技术中的缆线制备装置还对应设置有直径测试仪7、缺陷探测仪8、火花测试仪9，其中直径测试仪7主要用于检测缆线的直径，缺陷探测仪8用于检测缆线表面凹陷、凸起缺陷情况，火花测试仪9主要用于检测缆线的导电性能，查看缆线表面是否存在破损。上述直径测试仪7、缺陷探测仪8、火花测试仪9均设置在冷却水槽5的后方，并且从冷却水槽5出来的缆线还需经过吹干装置，以将缆线表面水除去，避免其影响缺陷探测仪8和火花测试仪9的检测准确性。
47.进一步地，作为本发明的优选实施例，在上述缆线经过检测程序后，通过牵引机10牵引完毕后，通过收线架11进行收线存储放置。
48.针对上述缆线制备装置，本技术还包括一种缆线制备方法，其包括如下步骤：
49.s1、牵引加强芯，在加强芯外周绞合光单元；
50.s2、在光单元外周挤制外护套；
51.s3、在外护套表面喷涂油墨以形成印标；
52.s4、将外护套冷却。
53.基于上述缆线制备方法，本技术的核心在于在外护套挤出后，在外护套冷却前，将油墨喷印到外护套表面，此时外护套还未冷却定型，其表面粗糙度较高，与油墨具备较好的结合力，使得油墨可快速沉降到外护套表面，在外护套表面形成稳定耐擦拭的标识。当油墨与外护套结合后，再通过冷却水槽5对外护套冷却定型，获得耐擦拭性能优异的缆线。
54.进一步地，基于上述缆线制备方法，本技术中的油墨喷印在高温外护套表面，而外护套后续需要进行冷却定型工序，现有缆线主要采用水冷方式进行定型，若外护套从挤出机头挤出后长时间未冷却，会导致外护套整体变形，无法获得规整的缆线结构。因此，油墨
本身需要快速在外护套表面沉降，以避免外护套经过冷却水槽冷却时，油墨被冷却水槽中的流水带走。基于此，本技术步骤s3中的油墨按重量份组成包括有：水性丙烯酸乳液10～15份、钛白粉20～45份、酚醛树脂10～15份、四丁基碘化铵10～25份、丁酮2～5份和硅油0.2～0.5份、乙烯-醋酸-乙烯共聚物6～10份，该组分下的油墨本身具备较好的浸润性，并且可在外护套进入冷却水槽5时随同外护套同步定型，避免油墨被流水带走；同时本技术适当提高乙烯-醋酸-乙烯共聚物的组分配比，提高油墨与聚乙烯外护套的结合性能，以大幅提高油墨在外护套表面的沉降速率。
55.进一步地，作为本发明的优选实施例，本技术中的油墨在外护套表面的沉降速率为0.3mm/min～0.6mm/min。本技术中喷码机4与冷却水槽5在缆线轴向上的距离为300～500mm，缆线的牵引速率为80～150m/min，该沉降速率下的油墨浸润外护套表面深度为0.6～1.2μm；而通常ydt 901中20n 10次的标准能够擦拭浸润表面深度在0.3μm以下的印标痕迹，本技术中油墨的浸润深度远大于该标准，使得本技术中生成的标识具备较好的耐擦拭性能。
56.进一步地，本技术步骤s1中加强芯的牵引速率为80m/min～150m/min。该牵引速率主要适用于缆线的高速生产，同时光单元牵引速率与油墨在外护套表面的沉降速率相适配，使得外护套在进入冷却水槽5前，该油墨完成沉降工作。
57.进一步地，作为本发明的优选实施例，本技术中油墨喷涂点位处外护套的表面硬度为5～15hd。当外护套从挤出机3的机头处挤出时，该外护套处于熔融流动态，而喷码机4瞬时喷出的油墨会冲击外护套表面，容易造成外护套表面变形，导致外护套表面存在凹凸缺陷，影响外护套整体质量。基于此，本技术中喷码机4并非直接对准挤出机3的机头处，该喷码机4与挤出机3的机头沿缆线轴向的距离为250～400mm，此时外护套在空气作用下初步冷却，使得外护套表面不会被喷出的油墨冲击产生凹凸缺陷。
58.进一步地，外护套在经过冷却水槽5时，从冷却水槽5飞溅的流水也会造成外护套表面产生凹凸缺陷，基于此，本技术适当调高油墨的喷出温度，使得油墨与外护套表面温度相当，优选地，油墨从喷码机4喷出温度为40～50℃；油墨喷印到外护套表面时，该外护套表面并不会产生鱼眼。
59.进一步优选地，本技术中的缆线制备方法适用于高密度聚乙烯，其聚乙烯的分子模量为80000～100000。油墨与外护套的结合能力与外护套表面的粗糙度息息相关，常规分子模量为50000～80000的回收料聚乙烯外护套，其常温下表面粗糙度为0.3～0.4；本技术中分子模量为80000～100000的聚乙烯外护套在常温下的表面粗糙度为0.15～0.2，其在200～220℃(挤出机头挤出后的温度)下的表面粗糙度为0.6～0.8。通过上述对比，可以明显看出，高密度聚乙烯在常温下表面较为光滑，在缆线制备速度加快，缆线表面油墨沉降困难的情况下，很难形成擦拭性能优异的缆线；而在200～220℃下时，其表面粗糙度较高，这使得油墨在外护套表面快速沉降成为可能。通过将油墨喷印到从挤出机3挤出的外护套表面时，该油墨与外护套具备较好的结合性能，使得外护套表面标识具备较好的耐擦拭性能。
60.进一步地，作为本发明的优选实施例，本技术在步骤s2中在光单元外周挤制外护套之前向绞合后的光单元两侧施加压力；同时在步骤s3中在外护套开始冷却后向外护套两侧施加压力；并且上述步骤s2与s3中两个施加压力点的距离不大于2m。由于本技术中的缆线制备速率在80m/min～150m/min之间，这使得缆线的移动速度较快，对应地，光单元绞合
到加强芯外周的速率也较快，这使得油墨印标期间缆线的转动速率较快，进而导致标识歪斜，影响缆线的识别。基于此，本技术通过在缆线印标的前后段分别设置夹紧轮组，通过夹紧轮组限制缆线沿径向的转动，使得油墨印标期间，该缆线基本不转动或转动幅度较小，以在外护套的表面形成整齐的标识。而上述步骤s2与s3中两个施加压力点的距离不大于2m，使得油墨喷印段的缆线基本不影响缆线生产线的绞合、盘卷收束等其他工序。
61.进一步地，上述两夹紧轮组对缆线的夹紧气压在0.2～0.4mpa之间。该范围内的夹紧气压可保持缆线基本无扭动，且不会将缆线表面夹伤。而将第二夹紧轮组13设置在冷却水槽5中的主要原因是通过冷却水槽5将外护套初步冷却，避免外护套在偏软状态下被夹持变形，影响缆线整体质量。
62.进一步地，作为本发明的优选实施例，在将光单元绞合在加强芯外周时，以加强芯受到牵引力为f1，以光单元的放线张力为f2，套管f2的径向分量即产生扭矩，使得光单元与加强芯扭转绞合，以光单元对加强芯一次缠绕的扭矩为t，如图2所示。图3为绞合了光单元的加强芯进入挤出机机头前的转矩图，本技术中光单元的绞合方式为sz绞合，s向时，光单元缠绕每增加一圈，加强芯受到的扭矩增加t，当到达绞合折返点位置时，转矩达到最大值6t，此处以在加强芯外周绞合6圈光单元为例；当z向时，光单元缠绕每增加一圈，加强芯受到的扭矩减少t；而光单元的扭转角度等于扭矩除以光单元整体的扭转模量，即：
63.t＝f2*sin a*roꢀꢀꢀꢀ
(公式1)
64.上述公式1中，α为光单元与加强芯的绞合角，r0为加强芯中心线与光单元中心线的距离，r0＝加强芯外径+光单元直径。
65.扭矩的大小直接影响后续外护套挤出时的偏转力，及外护套的偏转程度，因此我们可通过降低光单元的放线张力、或减小α来实现，α的大小取决于单位绞合节距内光单元的缠绕圈数。基于此，为了降低本技术中外护套的偏转程度，本技术可适当降低光单元的放线张力和光单元的缠绕圈数来实现。
66.现对2.25mmfrp+2.2*6光单元进行印标实验，上述实施例中2.25frp代表frp直径为2.25mm，光单元直径为2.2mm。具体实验数据如下：
67.项目实例1实例2实例3实例4缆芯结构2.25frp+2.2*62.25frp+2.2*62.25frp+2.2*62.25frp+2.2*6光单元放线张力4n3.5n3.5n4n绞合节距75mm80mm80mm75mmturns6654绞合设备故障率0.61％0.58％0.73％2.23％成品缆直径8.5mm8.5mm8.5mm8.5mm印字高度4mm4mm4mm4mm每米印字偏斜角度108.1
°
89.3
°
73.2
°
70.6
°
是否影响识别是否否否
68.通常情况下，每米印字偏斜度超过95.2
°
时认为会影响字体的识别，当字体扭转度超过4.5mm时，印字无法处于同一俯视平面上，此时对应扭转角度为95.2
°
，认为属于影响识别的情况。通过上述实施例对比，可以看出，当降低光单元的放线张力，降低光单元的缠绕圈数时，可显著降低印字的偏斜程度，提高标识的辨识度。
69.基于上述缆线制备方法，本技术制备得到缆线并对其表面耐擦拭性能进行测试：
70.实施例5：
71.选用模量为80000的聚乙烯作为护套料，加强芯采用2.25frp杆，在加强芯外周绞合6根2.2的光单元，在光单元外周挤出外护套，外护套厚度为0.8mm；
72.油墨组份为：水性丙烯酸乳液10份、钛白粉20份、酚醛树脂10份、四丁基碘化铵10份、丁酮2份、硅油0.2和乙烯-醋酸-乙烯共聚物6份。
73.加强芯牵引速率为80m/min，加强芯与光单元绞合方式为sz绞合，两夹紧轮组对光单元和外护套的夹紧气压为0.2mpa，喷码机与挤出机的挤出口处沿缆线轴向距离为250mm，制备得到缆线1。
74.实施例6：
75.选用模量为90000的聚乙烯作为护套料，加强芯采用2.25frp杆，在加强芯外周绞合6根2.2的光单元，在光单元外周挤出外护套；
76.油墨组份为：水性丙烯酸乳液12份、钛白粉30份、酚醛树脂12份、四丁基碘化铵18份、丁酮3份、硅油0.3和乙烯-醋酸-乙烯共聚物8份；
77.加强芯牵引速率为120m/min，加强芯与光单元绞合方式为sz绞合，两夹紧轮组对光单元和外护套的夹紧气压为0.3mpa，喷码机与挤出机的挤出口处沿缆线轴向距离为350mm，制备得到缆线2。
78.实施例7：
79.选用模量为100000的聚乙烯作为护套料，加强芯采用2.25frp杆，在加强芯外周绞合6根2.2的光单元，在光单元外周挤出外护套，外护套厚度为0.8mm；
80.油墨组份为：水性丙烯酸乳液15份、钛白粉45份、酚醛树脂15份、四丁基碘化铵25份、丁酮5份、硅油0.5和乙烯-醋酸-乙烯共聚物10份；
81.加强芯牵引速率为150m/min，加强芯与光单元绞合方式为sz绞合，两夹紧轮组对光单元和外护套的夹紧气压为0.3mpa，喷码机与挤出机的挤出口处沿缆线轴向距离为400mm，制备得到缆线3。
82.空白组：
83.选用模量为80000的聚乙烯作为护套料，加强芯采用2.25frp杆，在加强芯外周绞合6根2.2的光单元，在光单元外周挤出外护套，外护套厚度为0.8mm；
84.油墨组份为：水性丙烯酸乳液10份、钛白粉20份、酚醛树脂10份、四丁基碘化铵10份、丁酮2份、硅油0.2和乙烯-醋酸-乙烯共聚物6份；
85.加强芯牵引速率为80m/min，加强芯与光单元绞合方式为sz绞合，两夹紧轮组对光单元和外护套的夹紧气压为0.2mpa，喷码机在外护套冷却成型后喷墨印标，制备得到缆线4。
86.分别对缆线的表面缺粗糙度、油墨沉降到外护套表面深度以及耐擦拭性能进行检测：
[0087][0088]
通过实施例5～7与空白组进行对比，可以看出，当缆线的制备速率不小于80m/min时，常规冷却后印标的方式已经无法满足印标的耐擦拭性能，而将喷码印标工序提前到挤出机的挤出口处时，得到的缆线的外护套具备很好的耐擦拭性能；当采用模量在80000以上的聚乙烯时，油墨喷印在冷却后外护套表面时，油墨沉降深度较低，生成的标识已经无法满足ydt 901 20n下10次擦拭标准。通过实施例2～4与实施例5～7进行对比，可以看出，当采用夹紧轮组夹持光单元和外护套时，可以显著降低印字偏斜角度，提高缆线的可识别性。
[0089]
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种缆线制备方法，其特征在于，包括如下步骤：s1、牵引加强芯，在加强芯外周绞合光单元；s2、在光单元外周挤制外护套；s3、在外护套表面喷涂油墨以形成印标；s4、将外护套冷却。2.根据权利要求1所述的缆线制备方法，其特征在于，所述步骤s3中油墨按重量份组成包括：水性丙烯酸乳液10～15份、钛白粉20～45份、酚醛树脂10～15份、四丁基碘化铵10～25份、丁酮2～5份和硅油0.2～0.5份、乙烯-醋酸-乙烯共聚物6～10份。3.根据权利要求1或2所述的缆线制备方法，其特征在于，所述油墨在所述外护套表面沉降速率为0.3mm/min～0.6mm/min。4.根据权利要求3所述的缆线制备方法，其特征在于，所述油墨喷涂点位处外护套的表面硬度为5～15hd。5.根据权利要求3所述的缆线制备方法，其特征在于，所述步骤s1中加强芯牵引速率为80m/min～150m/min。6.根据权利要求1或2所述的缆线制备方法，其特征在于，所述外护套的挤出料为聚乙烯，所述聚乙烯分子模量为80000～100000。7.根据权利要求5所述的缆线制备方法，其特征在于，所述步骤s2中在光单元外周挤制外护套之前向绞合后的光单元两侧施加压力；所述步骤s3中在外护套开始冷却后向外护套两侧施加压力；所述步骤s2与所述步骤s3中两施加压力点的距离不大于2m。8.根据权利要求7所述的缆线制备方法，其特征在于，所述步骤s1中光单元的放线张力不大于4n。9.一种缆线制备装置，其特征在于，包括沿缆线成缆方向依次设置的加强芯放线架、绞合台、挤出机、喷码机和冷却水槽；所述加强芯放线架沿缆线轴向的两侧设有光单元放线架；所述绞合台与所述挤出机之间设有第一夹紧轮组，所述冷却水槽内设有第二夹紧轮组，所述第一夹紧轮组的夹紧中心和所述第二夹紧轮组的夹紧中心均与缆线轴向重合；所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组可沿缆线轴向转动；所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组沿缆线径向夹紧间距可调。10.根据权利要求9所述的缆线制备装置，其特征在于，所述第一夹紧轮组处还设有计米轮。

技术总结
本发明公开了一种缆线制备方法及制备装置，属于光缆制备技术领域，包括沿缆线成缆方向依次设置的加强芯放线架、绞合台、挤出机、喷码机和冷却水槽；所述加强芯放线架沿缆线轴向的两侧设有光单元放线架；所述绞合台与所述挤出机之间设有第一夹紧轮组，所述冷却水槽内设有第二夹紧轮组，所述第一夹紧轮组的夹紧中心和所述第二夹紧轮组的夹紧中心均与缆线轴向重合；所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组可沿缆线轴向转动；所述第一夹紧轮组和所述第二夹紧轮组沿缆线径向夹紧间距可调。本申请通过将喷码机前置到挤出机与冷却水槽之间，使得油墨喷印在未冷却定型的外护套表面，并通过夹紧轮组限定缆线的转动，使得缆线具备较好耐擦拭性能和可识别性。性能和可识别性。性能和可识别性。


技术研发人员：丰波 刘爱华 杨笛雨 高山俊 孟泉 刘喆驰 王振东 郭凯
受保护的技术使用者：长飞光纤光缆股份有限公司
技术研发日：2023.05.26
技术公布日：2023/9/20