一种变速箱壳体及变速箱壳体压铸模具的制作方法

1.本发明涉及变速箱压铸模具设计领域，特别涉及一种变速箱壳体及变速箱壳体压铸模具。


背景技术：

2.离合器和变速箱连接在运作的时候，会有高温和高压，如果离合器壳体漏油，就会导致润滑不足，加快齿轮间的摩擦，只要车在走，齿轮就在工作，齿轮和齿轮之间啮合都需要齿轮油的润滑，长时间无润滑使用的情况下，会加快变速箱报废速度；
3.现有技术中所生产的离合器壳体产品存在以下缺陷：
4.离合器壳体结构上的双面减重槽具有缺陷，在压铸成型后，易出现泄漏的情况；
5.所生产的离合器壳体表面因排气不完全存在气孔；
6.离合器壳体在压铸过程中出现粘铝以及烧附的情况。


技术实现要素：

7.本发明提供一种变速箱壳体及变速箱壳体压铸模具，至少可以解决背景技术中所指出的一个问题。
8.一种变速箱壳体，包括壳体主体，所述壳体主体的安装面一、下安装面二上以及至少一个安装孔处均设有气体排出结构；
9.气体排出结构为均匀设置的若干个麻点。
10.安装面一在至少一个减重槽处设置有若干个麻点。
11.麻点的孔径为0.5mm-1mm，深度为1mm-4mm。
12.一种变速箱壳体压铸模具，包括动模以及定模，动模和定模对应发动机安装孔的位置处设置有若干个凸点，以便于气体排出；
13.所述定模对应变速箱齿轮传动结构的位置处设有割镶件，且割镶件的下侧设有冷却水道。
14.优选的，定模的双面减重槽的槽底设置有倒角。
15.倒角尺寸为r8.0mm。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明相比传统的离合器壳体结构设计泄漏分险低，此次离合器产品结构设计规避以前设计缺陷，使压铸产品的良率大大提高；
17.可以有效降低离合器壳体双面减重槽部位渣孔和气孔的问题，从而避免因加工件出现渣孔和气孔的报废问题，有效节约生产成本；
18.设计割镶件以及水冷流道可以避免局部温度过高而出现的模具龟裂的现象，有利于提高模具的使用寿命。
附图说明
19.图1为本发明的变速箱壳体的结构示意图i；
20.图2为本发明的变速箱壳体的结构示意图ii；
21.图3为改进前的变速箱壳体的空气压力模拟效果图i；
22.图4为改进前的变速箱壳体的空气压力模拟效果图ii；
23.图5为改进前的变速箱壳体的温度模拟效果图i；
24.图6为改进前的变速箱壳体的温度模拟效果图ii；
25.图7为改进后的变速箱壳体的压铸模具。
26.附图标记：1-壳体主体、2-安装面一、3-安装面二、4-安装孔一、5-减重槽、6-安装孔二、7-安装孔三、8-安装孔四、9-安装孔五、10-安装孔六、10-安装孔七；11-割镶件一，12-割镶件二、13-割镶件三。
具体实施方式
27.下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
28.实施例一
29.如图1至图2所示，本发明实施例提供的一种变速箱壳体，包括壳体主体1，所述壳体主体1的安装面一2、下安装面二3上以及至少一个安装孔处均设有气体排出结构；
30.安装孔指的是汽车发动机的安装孔，包括但不限于图1和图2所示的安装孔一4、安装孔二6、安装孔三7、安装孔四8、安装孔五9、安装孔六10；
31.另外，减重槽处也设置气体排出结构，即麻点，如图1中的减震槽5所示；
32.如图3-图4所示，通过对产品充型100％时空气压力进行分析，产品结构上一些孔位以及加工面的大平面上气压偏高(黄色圈圈部分)，而大面无法设计渣包位置，因此可以在产品结构上设计气体排出结构降低风险，具体如下：
33.气体排出结构为均匀设置的若干个麻点；麻点的孔径为0.5mm-1mm，深度为1mm-4mm；这样在压铸时便于气体排出，以避免变速箱壳体在压铸后表面出现气泡；
34.实施例二
35.本实施例提出一种变速箱壳体压铸模具，包括动模以及定模，动模和定模对应发动机安装孔的位置处设置有若干个凸点(凸点与麻点相配合)，以便于气体排出；
36.定模对应变速箱齿轮传动结构的位置处设有割镶件，且割镶件的下侧设有冷却水道；
37.如图5-图7所示，按110s/(循环)进行模拟分析，开模时产品整体温度280℃-360℃，局部500℃(判定标准为产品温度于400℃)，顶出时产品整体温度280℃-360℃，局部500℃(判定标准为产品温度小于360℃)；通过按110s/(循环)及本次其它详细模拟参数进行设定可行，实际生产中可根据本次模拟参数进行增加节拍进行优化调控(局部温度高位置增加高压点冷，增加喷涂可降低温度)；
38.基于上述模拟分析可知，因现有产品结构问题，a、b、c三处(即定模对应变速箱齿轮传动结构的位置处)温度场较高，压铸时容易出现产品铸缩和产品烧附严重的现象，进而会出现产品泄漏的风险，因此定模对应a、b、c三处均设有割镶件(即图7中的割镶件一11、割镶件二12以及割镶件三13)，且对应三个割镶件的下侧均设有冷却水道；这样做好处有两个方面：一是局部温度过高，变速箱壳体容易粘模，万一粘模通过将割镶件拆出即可容易把产
品拿出，较之现有硬敲击产品的方式，减少了模具破坏的风险；二是割镶件便于排气，有利于改善压铸产品的品质，同时割镶件下面做高压点冷(水冷流道)有利于针对性去改善局部温度过高的现状；
39.另外，双面减重槽部位在产品结构上的缺陷会使离合器壳体在压铸成型后，出现泄漏的现象，因此在现有定模的双面减重槽的槽底增置倒角，倒角尺寸为r8.0mm，避免了因产品局部肉厚薄不均，出现应力收缩，进而会出现裂纹的风险。
40.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
41.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


技术特征：
1.一种变速箱壳体，包括壳体主体(1)，其特征在于，所述壳体主体(1)的安装面一(2)、下安装面二(3)上以及至少一个安装孔处均设有气体排出结构；所述气体排出结构为均匀设置的若干个麻点。2.如权利要求1所述的一种变速箱壳体，其特征在于，所述安装面一(2)在至少一个减重槽(5)处设置有若干个麻点。3.如权利要求1所述的一种变速箱壳体，其特征在于，所述麻点的孔径为0.5mm-1mm，深度为1mm-4mm。4.一种变速箱壳体压铸模具，包括动模以及定模，其特征在于，所述动模和所述定模对应发动机安装孔的位置处设置有若干个凸点，以便于气体排出；所述定模对应变速箱齿轮传动结构的位置处设有割镶件，且割镶件的下侧设有冷却水道。5.如权利要求4所述的一种变速箱壳体压铸模具，其特征在于，所述定模的双面减重槽的槽底设置有倒角。6.如权利要求5所述的一种变速箱壳体压铸模具，其特征在于，所述倒角尺寸为r8.0mm。

技术总结
本发明公开了一种变速箱壳体及变速箱壳体压铸模具，包括壳体主体，所述壳体主体的安装面一、下安装面二上以及至少一个安装孔处均设有气体排出结构；所述气体排出结构为均匀设置的若干个麻点，本发明相比传统的离合器壳体结构设计泄漏分险低，此次离合器产品结构设计规避以前设计缺陷，使压铸产品的良率大大提高；可以有效降低离合器壳体双面减重槽部位渣孔和气孔的问题，从而避免因加工件出现渣孔和气孔的报废问题，有效节约生产成本；设计割镶件以及水冷流道可以避免局部温度过高而出现的模具龟裂的现象，有利于提高模具的使用寿命。命。命。


技术研发人员：杨礼鹏 赵彦青 刘月 刘广生 周冲 吴亚权
受保护的技术使用者：精诚工科汽车零部件（邳州）有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/20