一种环形装配线的制作方法

1.本发明涉及一种自动化生产设备，具体为一种环形装配线。


背景技术：

2.圆柱电池是日常生活中普遍使用的一种电池，日常家用的遥控器，各种小型家用电器都离不开它，在圆柱电池的制造行业中，电池需要做极耳修正，点底焊接，加面垫，滚槽，激光焊盖帽等，但目前多个工序无法整合成一体机，占用生产空间较大，并且作业方式大多数还是手工操作，人工地进行电池转移，自动化程度较低，并且生产过程中存在电池产品质量不一，产品质量难以保证，以及产能无法提升的问题。


技术实现要素：

3.本发明提供一种环形装配线，本发明具有提高生产效率，节省生产成本，节省生产空间，把控产品质量，提高产品质量一致性的特点。
4.为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。
5.本发明一种环形装配线，包括机台，所述机台上设有环形底座，所述环形底座外设有环形通道，所述环形通道的外侧设有输料机构，所述输料机构包括输料通道，所述输料通道的进料端设有上料机构，所述输料通道的出料端与环形通道连接，所述环形通道内设有多个依次分布的物料夹具，所述物料夹具与环形传送机构连接；所述机台上还设有沿环形通道依次分布的上料检测机构、点底焊接机构、极耳找正机构、拉力短路测试机构、加面垫机构、面垫检测机构、极耳修正机构、滚槽机构、二次找正机构、极耳整形拉直机构、焊盖帽机构、盖帽拉力测试机构、出料机构；其中，所述上料检测机构和点底焊接机构中间还设有盲孔检测机构，所述盲孔检测机构包括盲孔检测安装架，所述盲孔检测安装架竖板上方设有上下机构，所述上下机构的驱动端通过检测连接板连接两个并行分布的检测组件；所述面垫检测机构和极耳修正机构中间还设有ng品第一出料机构，所述ng品第一出料机构包括第一出料组件和第二出组件，所述第一出料组件和第二出料组件呈并行分布并设于环形通道外侧；所述出料机构包括ok品出料机构和ng品第二出料机构。
6.上述技术方案中，所述一种环形装配线通过上料机构抓取电池放置于输料机构上，所述电池通过输料机构上的输料通道从进料端运输至出料端，所述电池再由输料通道从出料端转移至环形通道上，所述出料端位于环形通道上方设有上料检测机构，通过所述上料检测机构感应电池上料，物料夹具对感应到的电池进行夹取并沿环形通道移送至各个机构，首先经过盲孔检测机构，所述盲孔检测机构具有辅助点底功能，检测电池孔是否被遮挡或刺破，接着进入点底焊接机构对电池表面进行点底焊接，焊接完成后进入极耳找正机构，通过极耳找正机构调整电池极耳的位置以及方向，再通过拉力短路测试机构检测电池极耳抗拉性和导电性，接着电池进入加面垫机构对电池表面进行加面垫，再通过面垫检测机构检测电池表面是否装有面垫，接着电池进入ng品第一出料机构，所述电池经过各检测机构的检测信息传入系统，系统控制ng品第一出料机构对不良品电池进行排出处理，所述
ng品第一出料机构的第一出料组件排出短路拉力测试不通过的电池，所述ng品第一出料机构的第二出料组件排出点底虚焊和孔遮挡的电池；接着电池进入极耳修正机构，所述电池通过极耳修正机构把极耳往里推一定角度，以防止电池进入滚槽机构时压到极耳，接着电池进入滚槽机构，所述滚槽机构对电池壳的指定位置进行滚槽，接着进入二次找正机构定位极耳的位置和方向，再进入极耳整形拉直机构拉直极耳，接着进入焊盖帽机构，通过激光焊接将电池盖焊接在电池极耳上，再通过盖帽拉力测试机构测试盖帽焊接效果，最终由出料机构分别排出盖帽被拉断的不良品电池和未被拉断的良品电池。本技术方案中，将点底焊接，加面垫，滚槽，焊盖帽等工序通过环形装配线进行组装，实现电池生产装配一体化，无需多个机台分多个工序进行生产加工，节省了生产空间；本方案采用全线自动化生产，通过物料夹具将电芯进行转移，依次经过环形通道上的各个机构，无需通过人工对电池进行搬运和转移，环形输送实现自主生产，自动化程度高，节省了人工成本，提高了生产效率；本方案设置多个检测机构，对电池极耳的优良性质、加面垫情况、焊接盖帽的质量要求等进行把控，将品质差的电池通过进行出料排除，保留良品电池，使产品质量一致性得到提高。
7.进一步地，所述第一出料组件和第二出料组件均包括不良品推送机构和不良品通道，所述不良品推送机构和不良品通道与环形通道垂直且分别位于环形通道两侧。
8.上述技术方案中，所述不良品推送机构和不良品通道与环形通道输送方向垂直，所述不良品推送机构和不良品通道位于同一直线上并分别设于环形通道两侧，当电池不良品通过物料夹具转移至ng品第一出料机构上，电池通过设于环形通道内侧的不良品推送机构推送电池至设于环形通道外侧的不良品通道中出料。
9.进一步地，所述点底焊接机构包括设于环形底座上的点底焊安装架，所述点底焊安装架竖板上设有第一导轨，所述第一导轨与第一固定块通过第一滑块连接，所述第一固定块顶部与第一上下位移机构的驱动端连接，所述第一上下位移机构主体部分设于第一支撑架顶部，所述第一上下位移机构与第一导轨呈平行分布，所述第一固定块远离导轨一侧安装有焊针机构，所述焊针机构与导轨呈平行分布，其中，所述焊针机构包括焊接主体、焊接推件和焊针，所述焊接主体和焊接推件通过弹性件连接，所述焊接推件和焊针通过第一连接块连接，所述焊针穿过定位件位于环形通道上方。
10.上述技术方案中，所述点底焊接机构通过点底焊安装架安装于环形底座上，所述点底焊安装架顶部安装有第一上下位移架构，所述第一上下位移机构的驱动端通过第一固定块与焊针机构连接，通过第一上下位移机构向上向下地驱动焊针机构，所述焊针机构随第一固定块和滑轨组件向上向下发生位移，通过上下位置进行调节，更好的控制点底焊接的焊接效果，同时焊针机构内部采用弹性件连接焊接主体和焊接推件，可根据实际情况进行弹性力调节，具有灵活性和泛用性。
11.进一步地，所述极耳找正机构包括设于环形底座上的第一支撑柱，所述第一支撑柱顶部与倒“7”字型连接板的一端垂直连接，所述倒“7”字型连接板远离第一支撑柱的另一端上设有第一下送机构和第二下送机构，所述第一下送机构和第二下送机构与倒“7”字型连接板呈垂直分布，所述第一下送机构和第二下送机构输出端均与对射光纤传感器通过传感器夹具连接，所述对射光纤传感器位于环形通道上方，所述对射光纤下方位于环形通道远离第一支撑柱一侧设有角度旋转装置，所述角度旋转装置设于机台内部。
12.上述技术方案中，所述第一下送机构和第二下送机构通过“7”字型连接板安装于
第一支撑柱上，所述第一下送机构和第二下送机构输出端均与对射光纤传感器通过传感器夹具连接，所述对射光纤传感器位于环形通道上方，电池经过极耳找正机构下方的环形通道时，通过对射光纤传感器感应极耳的位置，配合角度旋转装置带动电池进行旋转，调整电池极耳的位置，使电池极耳位置的一致性得到保证，使后续生产电池的其他工序的效率更高。
13.进一步地，所述拉力短路测试机构包括设于环形底座上的测试安装架，所述测试安装架一侧设有第二导轨，所述第二导轨与第二固定块通过第二滑块连接，所述第二固定块顶部与上拉驱动器的驱动端连接，所述上拉驱动器主体部分通过第一连接件安装于测试安装架顶部，所述第一连接件一端与测试安装架连接，所述第一连接件上还设有与上拉驱动器并行分布的信号传输机构，所述信号传输机构下端连接有夹紧机构，所述夹紧机构通过第二连接板与第二固定块远离测试安装架一侧连接。
14.上述技术方案中，所述拉力短路测试机构通过测试安装架安装与环形底座上，所述第一连接件与测试安装架竖板顶部垂直连接，所述第一连接件连接有并行分布的上拉驱动器和信号传输机构，所述上拉驱动器驱动端通过下方第二固定块与滑轨组件连接，所述第二固定块通过第二连接板与信号传输机构连接，所述信号传输机构下端与夹紧机构连接，当电池经过拉力短路测试机构下方的环形通道时，通过夹紧机构夹紧电池极耳，再由上拉驱动器驱动夹紧机构向上移动，通过拉动电池极耳达到设定的拉力数值，可把焊接不牢固的电池产品挑出，同时可将良品电池的极耳拉正，同时所述夹紧机构可对电池产品进行绝缘测试。
15.进一步地，所述加面垫机构包括并行分布的面垫第一安装架和面垫第二安装架，所述面垫第一安装架设于输料机构远离环形底座一侧，所述面垫第二安装架设于环形底座上，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架通过冲压连接板连接，所述冲压连接板位于环形通道上方且与环形通道传送方向垂直分布，所述冲压连接板两侧位于环形通道上方均设有冲压机构，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架上均设有两个输料转盘，所述两个输料转盘分别设于面垫第一安装架和面垫第二安装架两侧，所述输料转盘下方位于面垫第二安装架一侧设有转盘驱动器。
16.上述技术方案中，所述面垫机构横跨环形通道，所述所述面垫机构包括并行安装面垫第一安装架和面垫第二安装架，所述面垫第一安装架设于环形通道外侧的机台上，所述面垫第二安装架设于环形通道内侧的环形底座上，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架通过冲压连接板连接，所述冲压连接板两侧均设有冲压机构，所述冲压机构位于环形通道正上方，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架同侧输料转盘通过转盘驱动器控制，所述输料转盘输送缠绕的面垫料带至冲压机构中，所述冲压机构将面垫冲压成型并推送至由环形通道进入面垫机构的电池上，通过转盘驱动器控制面垫输送定长，可根据实际情况进行调整尺寸，具有灵活性和泛用性，可根据需要进行面垫模具的设计。
17.进一步地，所述冲压连接板上方和下方分别设有与冲压连接板垂直分布的支撑平台和对接平台，所述冲压机构包括冲压驱动器、冲压支撑面和导向片，所述冲压驱动器的主体部分安装于支撑平台上，所述冲压驱动器的驱动端穿过支撑平台位于对接平台上方，所述对接平台上设有冲压支撑面，所述对接平台和冲压支撑面设有通孔并通过导向片连通，所述导向片位于环形通道上方。
18.上述技术方案中，所述支撑平台安装有两并行分布的冲压驱动器，所述冲压驱动器的驱动端穿过支撑平台位于对接平台上方，所述面垫料带通过输料转盘输送至冲压驱动器驱动端下方，冲压驱动器通过对面垫冲压成型，并通过导向片准确把面垫放到由环形通道进入面垫机构的电池上。
19.进一步地，所述滚槽机构包括滚槽定位机构，所述滚槽定位机构包括下压定位组件和旋转组件，所述下压定位组件包括安装于机台上的支撑座，所述支撑座上方设有两个并行分布的下压驱动器，所述下压驱动器驱动端通过支撑座通孔位于环形通道上方，所述旋转组件设于机台下方，所述旋转组件包括固定于机台下方的固定座，所述固定座下方设有两个并行分布的旋转驱动器，所述旋转驱动器驱动端连通环形通道和机台；所述滚槽定位机构一侧设有滚槽加工机构，所述滚槽加工机构包括安装在机台上的加工座，所述加工座上方设有两个并行分布的横移导轨，所述横向导轨与连接块通过横向滑块连接，所述连接块远离滚槽定位机构一端与横移驱动器驱动端连接，所述连接块靠近滚槽定位机构一端与切槽机构连接，所述切槽机构包括深度调节驱动器和切割组件，其中，所述切割组件连接于深度调节驱动器驱动端侧面，所述深度调节驱动器主体部分远离切割组件一侧与连接块连接。
20.上述技术方案中，电池通过环形通道进入滚槽机构，所述电池通过定位机构的下压定位组件和旋转组件进行上下位置的调整定位，通过下压定位组件向下推动电池固定于旋转组件上方，旋转组件驱动电池进行旋转，此时定位机构一侧的滚槽加工机构通过横移驱动器驱动切槽机构向电池靠近，所述切槽机构通过控制深度调节驱动器的上下位置控制切割组件的上下位置，使切割组件位于设定的切割位置，再通过横移驱动器继续向电池方向驱动切槽机构，使电池外壳被切割组件切割出凹槽。
21.进一步地，所述连接块远离滚槽定位机构一端设有支撑座和从动轮，所述支撑座与从动轮固定连接，所述横移驱动器驱动端连接有凸轮，所述凸轮与从动轮转动连接。
22.上述技术方案中，所述连接块通过从动轮与横移驱动器的凸轮连接，通过横移驱动器驱动凸轮传递驱动力，使连接块获得驱动力通过横移滑块在横移导轨上滑动，所述凸轮控制采用步进系统控制，一致性好。
23.进一步地，所述焊盖帽机构包括并行分布的盖帽上料机构和焊接机构，所述盖帽上料机构包括机构支架、振动盘、盖帽输送通道、盖帽上料板和盖帽定位组件，所述机构支架包括支撑板，所述支撑板通过周侧连接的支架柱安装于环形底座上，所述振动盘设于支撑板上，所述振动盘出料口与盖帽输送通道的一端连接，所述盖帽输送通道的另一端与盖帽上料板连接，所述盖帽上料板位于环形通道内侧且垂直连接于环形底座上，所述盖帽上料板与盖帽输送通道连接处开有向下连通至环形底座上的输料槽，所述盖帽定位组件设于支撑板下方的环形底座上，所述定位组件包括与盖帽上料板垂直分布第一推送件和第二推送件，所述第一推送件位于盖帽上料板外侧，所述第二推送件推送端与输料槽垂直连通；所述焊接机构包括焊接支架，所述焊接支架设于环形通道外侧的机台上，所述焊接支架一侧设有上下移动模组，所述上下移动模组与振镜场镜组件通过上下移动滑块连接。
24.上述技术方案中，电池通过环形通道进入焊盖帽机构，所述振动盘上放置有盖帽，所述盖帽通过振动盘出料口出料，盖帽沿盖帽输送通道输送至盖帽上料板的输料槽中，所述盖帽沿输料槽向下输送至输料槽底部，所述第一推送件推送端连接有l型定位件，所述l
型定位件一端连接于第一推送件，另一端与输料槽底部远离第二推送组件一侧相抵接，所述第二推送机构推送端推送输料槽中的盖帽与第一推送机构l型定位件相抵接，并推动盖帽移动至电池上方，所述振镜场镜组件通过上下移动模组进行移动，使振镜场镜的焦点位于盖帽与电池极耳连接点上，并通过振镜场镜组件发出激光来完成盖帽焊接的工序。
25.本发明一种环形装配线与现有技术相比，具有如下有益效果：第一、本发明一种环形装配线中点底焊接，加面垫，滚槽，焊盖帽等工序通过环形装配线进行组装，实现电池生产装配一体化，无需多个机台分多个工序进行生产加工，节省了生产空间；第二、本发明一种环形装配线采用全线自动化生产，通过环形装配线中的物料夹具将电芯进行转移，依次经过环形通道上的各个机构，无需通过人工对电池进行搬运和转移，环形输送实现自主生产，自动化程度高，节省了人工成本，提高了生产效率；第三、本发明一种环形装配线设置多个检测机构，对电池极耳的优良性质、加面垫情况、焊接盖帽的质量要求等进行把控，将品质差的电池通过进行出料排除，保留良品电池，使产品质量一致性得到提高。
附图说明
26.图1为本发明一种环形装配线的俯视图；图2为本发明一种环形装配线ng品出料机构的正面结构图；图3为本发明一种环形装配线盲点检测机构部分正面结构图；图4为本发明一种环形装配线点底焊接机构的侧视图；图5为图4中的a-a剖视图；图6为本发明一种环形装配线极耳找正机构的正面结构图；图7为本发明一种环形装配线拉力短路测试机构的正面结构图；图8为本发明一种环形装配线加面垫机构的正面结构图；图9为图8中的a部放大图；图10为本发明一种环形装配线滚槽机构的正面结构图；图11为本发明一种环形装配线滚槽机构的侧视图；图12为本发明一种环形装配线焊盖帽机构的正面结构图。
27.图中的附图标记：1-机台；2-环形通道；3-输料机构；4-上料机构；5-物料夹具；6-环形底座；7-上料检测机构；8-盲孔检测机构；9-点底焊接机构；10-极耳找正机构；11-拉力短路测试机构；12-加面垫机构；13-面垫检测机构；14-ng品第一出料机构；15-极耳修正机构；16-滚槽机构；17-二次找正机构；18-极耳整形拉直机构；19-焊盖帽机构；20-拉力测试机构；21-ng品第二出料机构；22-ok品出料机构；302-出料端；303-进料端；801-盲孔检测安装架；802-上下机构；803-检测连接板；804-检测组件；900-点底焊安装架；910-第一上下位移机构；920-第一固定块；930-第一滑块；940-第一导轨；950-焊针机构；951-第一连接块；952-焊针；953-焊接推件；954-焊接主体；955-弹性件；960-定位件；1001-第一支撑柱；1002-倒“7”字型连接板；1003-第一下送机构；1004-第二下送机构；1005-传感器夹具；1006-对射光纤传感器；1007-角度旋转装置；1101-上拉驱动器；1102-第一连接件；1103-第二固定块；1104-第二滑块；1105-测试安装架；1106-第二导轨；1107-夹紧机构；1108-信号
传输机构；1210-面垫第一安装架；1220-面垫第二安装架；1230-冲压机构；1231-对接平台；1232-支撑平台；1233-冲压驱动器；1234-冲压支撑面；1235-导向片；1240-输料转盘；1250-转盘驱动器；1260-步进驱动器；1401-不良品通道；1402-不良品推送机构；160-滚槽定位机构；161-滚槽加工机构；1610-下压定位组件；1611-下压驱动器；1612-支撑座；1620-旋转组件；1621-固定座；1622-旋转驱动器；1630-切槽机构；1631-深度调节驱动器；1632-切割组件；1633-连接块；1634-横移驱动器；1635-加工座；1636-横移导轨；1637-横移滑块；1901-支撑板；1902-支撑柱；1903-第一推送件；1904-第二推送件；1905-l型定位件；1910-盖帽上料机构；1911-振动盘；1912-出料口；1913-机构支架；1914-盖帽上料板；1915-盖帽定位组件；1916-盖帽输送通道；1617-输料槽；1920-焊接机构；1921-焊接支架；1922-上下移动模组；1923-上下移动滑块；1924-振镜场镜组件。
具体实施方式
28.下面将结合具体实施例及附图对本发明一种环形装配线作进一步详细描述。
29.参照图1至图12，本发明一非限制实施，一种环形装配线，包括机台1，所述机台1上设有环形底座6，所述环形底座6外设有环形通道2，所述环形通道2外侧设有输料机构3，所述输料机构3包括输料通道，所述输料通道的进料端303设有上料机构4，所述输料通道的出料端302与环形通道2连接，所述环形通道2内侧设有多个依次分布的物料夹具5，所述物料夹具5与环形传送机构连接，所述环形传送机构包括设于环形底座下方的环形传送链，所述物料夹具5与环形传送链连接；所述机台1上还设有沿环形通道2依次分布的上料检测机构7、点底焊接机构9、极耳找正机构10、拉力短路测试机构11、加面垫机构12、面垫检测机构13、极耳修正机构15、滚槽机构16、二次找正机构17、极耳整形拉直机构18、焊盖帽机构19、盖帽拉力测试机构20、出料机构；其中，所述上料检测机构7和点底焊接机构9中间还设有盲孔检测机构8，所述盲孔检测机构8包括盲孔检测安装架801，所述盲孔检测安装架801竖板上方设有上下机构802，所述上下机构802的驱动端通过检测连接板803连接两个并行分布的检测组件804；所述面垫检测机构13和极耳修正机构15中间还设有ng品第一出料机构14，所述ng品第一出料机构14包括第一出料组件和第二出组件，所述第一出料组件和第二出料组件呈并行分布并设于环形通道2外侧；所述出料机构包括ok品出料机构22和ng品第二出料机构21。上述技术方案中，所述一种环形装配线通过上料机构4抓取电池放置于输料机构3上，所述电池通过输料机构3上的输料通道从进料端303运输至出料端302，所述电池再由输料通道从出料端302转移至环形通道2上，所述出料端302位于环形通道2上方设有上料检测机构7，通过所述上料检测机构7感应电池上料，物料夹具5对感应到的电池进行夹取并沿环形通道2移送至各个机构，首先经过盲孔检测机构8，所述盲孔检测机构8具有辅助点底功能，检测电池孔是否被遮挡或刺破，接着进入点底焊接机构9对电池表面进行点底焊接，焊接完成后进入极耳找正机构10，通过极耳找正机构10调整电池极耳的位置以及方向，再通过拉力短路测试机构11检测电池极耳抗拉性和导电性，接着电池进入加面垫机构12对电池表面进行加面垫，再通过面垫检测机构13检测电池表面是否装有面垫，接着电池进入ng品第一出料机构14，所述电池经过各检测机构的检测信息传入系统，系统控制ng品第一出料机构14对不良品电池进行排出处理，所述ng品第一出料机构14的第一出料组件排出短路拉力测试不通过的电池，所述ng品第一出料机构14的第二出料组件排出点底虚焊和孔遮挡的
电池；接着电池进入极耳修正机构15，所述电池通过极耳修正机构15把极耳往里推一定角度，以防止电池进入滚槽机构16时压到极耳，接着电池进入滚槽机构16，所述滚槽机构16对电池壳的指定位置进行滚槽，接着进入二次找正机构17定位极耳的位置和方向，再进入极耳整形拉直机构18拉直极耳，接着进入焊盖帽机构19，通过激光焊接将电池盖焊接在电池极耳上，再通过盖帽拉力测试机构20测试盖帽焊接效果，最终由出料机构分别排出盖帽被拉断的不良品电池和未被拉断的良品电池。本技术方案中，将点底焊接，加面垫，滚槽，焊盖帽等工序通过环形装配线进行组装，实现电池生产装配一体化，无需多个机台1分多个工序进行生产加工，节省了生产空间；本方案采用全线自动化生产，通过物料夹具5将电芯进行转移，依次经过环形通道2上的各个机构，无需通过人工对电池进行搬运和转移，环形输送实现自主生产，自动化程度高，节省了人工成本，提高了生产效率；本方案设置多个检测机构，对电池极耳的优良性质、加面垫情况、焊接盖帽的质量要求等进行把控，将品质差的电池通过进行出料排除，保留良品电池，使产品质量一致性得到提高。
30.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述第一出料组件和第二出料组件均包括不良品推送机构1402和不良品通道1401，所述不良品推送机构1402和不良品通道1401与环形通道2垂直且分别位于环形通道2两侧。上述技术方案中，所述不良品推送机构1402和不良品通道1401与环形通道2输送方向垂直，所述不良品推送机构1402和不良品通道1401位于同一直线上并分别设于环形通道2两侧，当电池不良品通过物料夹具5转移至ng品第一出料机构14上，电池通过设于环形通道2内侧的不良品推送机构1402推送电池至设于环形通道2外侧的不良品通道1401中出料。本实施例中，所述不良品通道1401位并行分布的两个出料通道；所述不良品推送机构1402优选为为两个并行分布的推杆气缸。
31.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述点底焊接机构9包括设于环形底座6上的点底焊安装架900，所述点底焊安装架900竖板上设有第一导轨940，所述第一导轨940与第一固定块920通过第一滑块930连接，所述第一固定块920顶部与第一上下位移机构910的驱动端连接，所述第一上下位移机构910主体部分设于第一支撑架顶部，所述第一上下位移机构910与第一导轨940呈平行分布，所述第一固定块920远离导轨一侧安装有焊针机构950，所述焊针机构950与导轨呈平行分布，其中，所述焊针机构950包括焊接主体954、焊接推件953和焊针952，所述焊接主体954和焊接推件953通过弹性件955连接，所述焊接推件953和焊针952通过第一连接块951连接，所述焊针952穿过定位件960位于环形通道2上方。上述技术方案中，所述点底焊接机构9通过点底焊安装架900安装于环形底座6上，所述点底焊安装架900顶部安装有第一上下位移架构，所述第一上下位移机构910的驱动端通过第一固定块920与焊针机构950连接，通过第一上下位移机构910向上向下地驱动焊针机构950，所述焊针机构950随第一固定块920和滑轨组件向上向下发生位移，通过上下位置进行调节，更好的控制点底焊接的焊接效果，同时950内部采用弹性件955连接焊接主体954和焊接推件953，可根据实际情况进行弹性力调节，具有灵活性和泛用性。本实施例中，焊针952使用频率可在系统中设置，到达使用次数报警停机。
32.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述极耳找正机构10包括设于环形底座6上的第一支撑柱1001，所述第一支撑柱1001顶部与倒“7”字型连接板1002的一端垂直连接，所述倒“7”字型连接板1002远离第一支撑柱1001的另一端上设有第一下送机构1003和第二下送机构1004，所述第一下送机构1003和第二下送机构1004与倒“7”字型连接板1002呈垂
直分布，所述第一下送机构1003和第二下送机构1004输出端均与对射光纤传感器1006通过传感器夹具1005连接，所述对射光纤传感器1006位于环形通道2上方，所述对射光纤下方位于环形通道2远离第一支撑柱1001一侧设有角度旋转装置1007，所述角度旋转装置1007设于机台1内部。上述技术方案中，所述第一下送机构1003和第二下送机构1004通过“7”字型连接板安装于第一支撑柱1001上，所述第一下送机构1003和第二下送机构1004输出端均与对射光纤传感器1006通过传感器夹具1005连接，所述对射光纤传感器1006位于环形通道2上方，电池经过极耳找正机构10下方的环形通道2时，通过对射光纤传感器1006感应极耳的位置，配合角度旋转装置1007带动电池进行旋转，调整电池极耳的位置，使电池极耳位置的一致性得到保证，使后续生产电池的其他工序的效率更高。本实施例中，所述角度旋转机构位于环形通道2外侧，所述第一下送机构1003和第二下述机构优选为推杆气缸。
33.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述拉力短路测试机构11包括设于环形底座6上的测试安装架1105，所述测试安装架1105一侧设有第二导轨1106，所述第二导轨1106与第二固定块1103通过第二滑块1104连接，所述第二固定块1103顶部与上拉驱动器1101的驱动端连接，所述上拉驱动器1101主体部分通过第一连接件1102安装于测试安装架1105顶部，所述第一连接件1102一端与测试安装架1105连接，所述第一连接件1102上还设有与上拉驱动器1101并行分布的信号传输机构1108，所述信号传输机构1108下端连接有夹紧机构1107，所述夹紧机构1107通过第二连接板与第二固定块1103远离测试安装架1105一侧连接。上述技术方案中，所述拉力短路测试机构11通过测试安装架1105安装与环形底座6上，所述第一连接件1102与测试安装架1105竖板顶部垂直连接，所述第一连接件1102连接有并行分布的上拉驱动器1101和信号传输机构1108，所述上拉驱动器1101驱动端通过下方第二固定块1103与滑轨组件连接，所述第二固定块1103通过第二连接板与信号传输机构1108连接，所述信号传输机构1108下端与夹紧机构1107连接，当电池经过拉力短路测试机构11下方的环形通道2时，通过夹紧机构1107夹紧电池极耳，再由上拉驱动器1101驱动夹紧机构1107向上移动，通过拉动电池极耳达到设定的拉力数值，可把焊接不牢固的电池产品挑出，同时可将良品电池的极耳拉正，同时所述夹紧机构1107可对电池产品进行绝缘测试。
34.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述加面垫机构12包括并行分布的面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220，所述面垫第一安装架1210设于输料机构3远离环形底座6一侧，所述面垫第二安装架1220设于环形底座6上，所述面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220通过冲压连接板连接，所述冲压连接板位于环形通道2上方且与环形通道2传送方向垂直分布，所述冲压连接板两侧位于环形通道2上方均设有冲压机构1230，所述面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220上均设有两个输料转盘1240，所述两个输料转盘1240分别设于面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220两侧，所述输料转盘1240下方位于面垫第二安装架1220一侧设有转盘驱动器1250。上述技术方案中，所述面垫机构横跨环形通道2，所述所述面垫机构包括并行安装面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220，所述面垫第一安装架1210设于环形通道2外侧的机台1上，所述面垫第二安装架1220设于环形通道2内侧的环形底座6上，所述面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220通过冲压连接板连接，所述冲压连接板两侧均设有冲压机构1230，所述冲压机构1230位于环形通道2正上方，所述面垫第一安装架1210和面垫第二安装架1220同侧输料转盘1240通过转盘驱动器1250控制，所述输料转盘1240输送缠绕的面垫料带至冲压机构1230中，所述冲压机构1230
将面垫冲压成型并推送至由环形通道2进入面垫机构的电池上，本实施例中，所述面垫第二安装架1220两侧还设有步进驱动器1260，所述步进驱动器1260分别与第二安装架两侧输料转盘1240的内轴通过传送带连接，所述转盘驱动器1250驱动端通过传送带与第二安装架两输料转盘1240中间的连接轴转动连接，所述的步进系统控制面垫输送定长，可根据实际情况进行调整尺寸，具有灵活性和泛用性，可根据需要进行面垫模具的设计。
35.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述冲压连接板上方和下方分别设有与冲压连接板垂直分布的支撑平台1232和对接平台1231，所述冲压机构1230包括冲压驱动器1233、冲压支撑面1234和导向片1235，所述冲压驱动器1233的主体部分安装于支撑平台1232上，所述冲压驱动器1233的驱动端穿过支撑平台1232位于对接平台1231上方，所述对接平台1231上设有冲压支撑面1234，所述对接平台1231和冲压支撑面1234设有通孔并通过导向片1235连通，所述导向片1235位于环形通道2上方。上述技术方案中，所述支撑平台1232安装有两并行分布的冲压驱动器1233，所述冲压驱动器1233的驱动端穿过支撑平台1232位于对接平台1231上方，所述面垫料带通过输料转盘1240输送至冲压驱动器1233驱动端下方，冲压驱动器1233通过对面垫冲压成型，并通过导向片1235准确把面垫放到由环形通道2进入面垫机构的电池上。
36.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述滚槽机构16包括滚槽定位机构160，所述滚槽定位机构160包括下压定位组件1610和旋转组件1620，所述下压定位组件1610包括安装于机台1上的支撑座1612，所述支撑座1612上方设有两个并行分布的下压驱动器1611，所述下压驱动器1611驱动端通过支撑座1612通孔位于环形通道2上方，所述旋转组件1620设于机台1下方，所述旋转组件1620包括固定于机台1下方的固定座1621，所述固定座1621下方设有两个并行分布的旋转驱动器1622，所述旋转驱动器1622驱动端连通环形通道2和机台1；所述滚槽定位机构160一侧设有滚槽加工机构161，所述滚槽加工机构161包括安装在机台1上的加工座1635，所述加工座1635上方设有两个并行分布的横移导轨1636，所述横向导轨与连接块1633通过横向滑块连接，所述连接块1633远离滚槽定位机构160一端与横移驱动器1634驱动端连接，所述连接块1633靠近滚槽定位机构160一端与切槽机构1630连接，所述切槽机构1630包括深度调节驱动器1631和切割组件1632，其中，所述切割组件1632连接于深度调节驱动器1631驱动端侧面，所述深度调节驱动器1631主体部分远离切割组件1632一侧与连接块1633连接。上述技术方案中，电池通过环形通道2进入滚槽机构16，所述电池通过定位机构的下压定位组件1610和旋转组件1620进行上下位置的调整定位，通过下压定位组件1610向下推动电池固定于旋转组件1620上方，旋转组件1620驱动电池进行旋转，此时定位机构一侧的滚槽加工机构161通过横移驱动器1634驱动切槽机构1630向电池靠近，所述切槽机构1630通过控制深度调节驱动器1631的上下位置控制切割组件1632的上下位置，使切割组件1632位于设定的切割位置，再通过横移驱动器1634继续向电池方向驱动切槽机构1630，使电池外壳被切割组件1632切割出凹槽。本实施例中，所述旋转驱动器1622优选为可驱动旋转的伺服电机，所述下压驱动器1611优选为气缸；所述切割组件1632进行滚槽的滚头、滚到可根据需要进行工艺尺寸加工。
37.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述连接块1633远离滚槽定位机构160一端设有支撑座1612和从动轮，所述支撑座1612与从动轮固定连接，所述横移驱动器1634驱动端连接有凸轮，所述凸轮与从动轮转动连接。上述技术方案中，所述连接块1633通过从动
轮与横移驱动器1634的凸轮连接，通过横移驱动器1634驱动凸轮传递驱动力，使连接块1633获得驱动力通过横移滑块1637在横移导轨1636上滑动，所述凸轮控制采用步进系统控制，一致性好。
38.参照图1至图12，本发明一非限制实施，所述焊盖帽机构19包括并行分布的盖帽上料机构19104和焊接机构1920，所述盖帽上料机构19104包括机构支架1913、振动盘1911、盖帽输送通道1916、盖帽上料板1914和盖帽定位组件1915，所述机构支架1913包括支撑板1901，所述支撑板1901通过周侧连接的支架柱安装于环形底座6上，所述振动盘1911设于支撑板1901上，所述振动盘1911出料口1912与盖帽输送通道1916的一端连接，所述盖帽输送通道1916的另一端与盖帽上料板1914连接，所述盖帽上料板1914位于环形通道2内侧且垂直连接于环形底座6上，所述盖帽上料板1914与盖帽输送通道1916连接处开有向下连通至环形底座6上的输料槽1917，所述盖帽定位组件1915设于支撑板1901下方的环形底座6上，所述定位组件包括与盖帽上料板1914垂直分布第一推送件1903和第二推送件1904，所述第一推送件1903位于盖帽上料板1914外侧，所述第二推送件1904推送端与输料槽1917垂直连通；所述焊接机构1920包括焊接支架1921，所述焊接支架1921设于环形通道2外侧的机台1上，所述焊接支架1921一侧设有上下移动模组1922，所述上下移动模组1922与振镜场镜组件1924通过上下移动滑块1923连接。上述技术方案中，电池通过环形通道2进入焊盖帽机构19，所述振动盘1911上放置有盖帽，所述盖帽通过振动盘1911出料口1912出料，盖帽沿盖帽输送通道1916输送至盖帽上料板1914的输料槽1917中，所述盖帽沿输料槽1917向下输送至输料槽1917底部，所述第一推送件1903推送端连接有l型定位件1905，所述l型定位件1905一端连接于第一推送件1903，另一端与输料槽1917底部远离第二推送组件一侧相抵接，所述第二推送机构推送端推送输料槽1917中的盖帽与第一推送机构l型定位件1905相抵接，并推动盖帽移动至电池上方，所述振镜场镜组件1924通过上下移动模组1922进行移动，使振镜场镜的焦点位于盖帽与电池极耳连接点上，并通过振镜场镜组件1924发出激光来完成盖帽焊接的工序。
39.参照图1至图12，本发明一种环形装配线的工作原理：本发明一种环形装配线通过上料机构4将电池放置于输料机构3上，所述电池通过输料机构3上的输料通道从进料端303运输至出料端302，所述电池再由输料通道从出料端302转移至环形通道2上，所述出料端302位于环形通道2上方设有上料检测机构7，通过所述上料检测机构7感应电池上料，物料夹具5对感应到的电池进行夹取并沿环形通道2移送至各个机构，首先经过盲孔检测机构8，所述盲孔检测机构8具有辅助点底功能，检测电池孔是否被遮挡或刺破，接着进入点底焊接机构9对电池表面进行点底焊接，焊接完成后进入极耳找正机构10，通过极耳找正机构10调整电池极耳的位置以及方向，再通过拉力短路测试机构11检测电池极耳抗拉性和导电性，接着电池进入加面垫机构12对电池表面进行加面垫，再通过面垫检测机构13检测电池表面是否装有面垫，接着电池进入ng品第一出料机构14，所述电池经过各检测机构的检测信息传入系统，系统控制ng品第一出料机构14对不良品电池进行排出处理，所述ng品第一出料机构14的第一出料组件排出短路拉力测试不通过的电池，所述ng品第一出料机构14的第二出料组件排出点底虚焊和孔遮挡的电池；接着电池进入极耳修正机构15，所述电池通过极耳修正机构15把极耳往里推一定角度，以防止电池进入滚槽机构16时压到极耳，接着电池进入滚槽机构16，所述滚槽机构16对电池壳的指定位
置进行滚槽，接着进入二次找正机构17定位极耳的位置和方向，再进入极耳整形拉直机构18拉直极耳，接着进入焊盖帽机构19，通过激光焊接将电池盖焊接在电池极耳上，再通过盖帽拉力测试机构20测试盖帽焊接效果，最终由出料机构分别排出盖帽被拉断的不良品电池和未被拉断的良品电池。
40.在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、
ꢀ“
左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
41.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。
42.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.上述实施例仅为本发明的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种环形装配线，包括机台，其特征在于：所述机台上设有环形底座，所述环形底座外设有环形通道，所述环形通道的外侧设有输料机构，所述输料机构包括输料通道，所述输料通道的进料端设有上料机构，所述输料通道的出料端与环形通道连接，所述环形通道内设有多个依次分布的物料夹具，所述物料夹具与环形传送机构连接；所述机台上还设有沿环形通道依次分布的上料检测机构、点底焊接机构、极耳找正机构、拉力短路测试机构、加面垫机构、面垫检测机构、极耳修正机构、滚槽机构、二次找正机构、极耳整形拉直机构、焊盖帽机构、盖帽拉力测试机构、出料机构；其中，所述上料检测机构和点底焊接机构中间还设有盲孔检测机构，所述盲孔检测机构包括盲孔检测安装架，所述盲孔检测安装架竖板上方设有上下机构，所述上下机构的驱动端通过检测连接板连接两个并行分布的检测组件；所述面垫检测机构和极耳修正机构中间还设有ng品第一出料机构，所述ng品第一出料机构包括第一出料组件和第二出组件，所述第一出料组件和第二出料组件呈并行分布并设于环形通道外侧；所述出料机构包括ok品出料机构和ng品第二出料机构。2.根据权利要求1所述一种环形装配线，其特征在于：所述第一出料组件和第二出料组件均包括不良品推送机构和不良品通道，所述不良品推送机构和不良品通道与环形通道垂直且分别位于环形通道两侧。3.根据权利要求2所述一种环形装配线，其特征在于：所述点底焊接机构包括设于环形底座上的点底焊安装架，所述点底焊安装架竖板上设有第一导轨，所述第一导轨与第一固定块通过第一滑块连接，所述第一固定块顶部与第一上下位移机构的驱动端连接，所述第一上下位移机构主体部分设于第一支撑架顶部，所述第一上下位移机构与第一导轨呈平行分布，所述第一固定块远离导轨一侧安装有焊针机构，所述焊针机构与导轨呈平行分布，其中，所述焊针机构包括焊接主体、焊接推件和焊针，所述焊接主体和焊接推件通过弹性件连接，所述焊接推件和焊针通过第一连接块连接，所述焊针穿过定位件位于环形通道上方。4.根据权利要求3所述一种环形装配线，其特征在于：所述极耳找正机构包括设于环形底座上的第一支撑柱，所述第一支撑柱顶部与倒“7”字型连接板的一端垂直连接，所述倒“7”字型连接板远离第一支撑柱的另一端上设有第一下送机构和第二下送机构，所述第一下送机构和第二下送机构与倒“7”字型连接板呈垂直分布，所述第一下送机构和第二下送机构输出端均与对射光纤传感器通过传感器夹具连接，所述对射光纤传感器位于环形通道上方，所述对射光纤下方位于环形通道远离第一支撑柱一侧设有角度旋转装置，所述角度旋转装置设于机台内部。5.根据权利要求4所述一种环形装配线，其特征在于：所述拉力短路测试机构包括设于环形底座上的测试安装架，所述测试安装架一侧设有第二导轨，所述第二导轨与第二固定块通过第二滑块连接，所述第二固定块顶部与上拉驱动器的驱动端连接，所述上拉驱动器主体部分通过第一连接件安装于测试安装架顶部，所述第一连接件一端与测试安装架连接，所述第一连接件上还设有与上拉驱动器并行分布的信号传输机构，所述信号传输机构下端连接有夹紧机构，所述夹紧机构通过第二连接板与第二固定块远离测试安装架一侧连接。
6.根据权利要求5所述一种环形装配线，其特征在于：所述加面垫机构包括并行分布的面垫第一安装架和面垫第二安装架，所述面垫第一安装架设于输料机构远离环形底座一侧，所述面垫第二安装架设于环形底座上，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架通过冲压连接板连接，所述冲压连接板位于环形通道上方且与环形通道传送方向垂直分布，所述冲压连接板两侧位于环形通道上方均设有冲压机构，所述面垫第一安装架和面垫第二安装架上均设有两个输料转盘，所述两个输料转盘分别设于面垫第一安装架和面垫第二安装架两侧，所述输料转盘下方位于面垫第二安装架一侧设有转盘驱动器。7.根据权利要求6所述一种环形装配线，其特征在于：所述冲压连接板上方和下方分别设有与冲压连接板垂直分布的支撑平台和对接平台，所述冲压机构包括冲压驱动器、冲压支撑面和导向片，所述冲压驱动器的主体部分安装于支撑平台上，所述冲压驱动器的驱动端穿过支撑平台位于对接平台上方，所述对接平台上设有冲压支撑面，所述对接平台和冲压支撑面设有通孔并通过导向片连通，所述导向片位于环形通道上方。8.根据权利要求7所述一种环形装配线，其特征在于：所述滚槽机构包括滚槽定位机构，所述滚槽定位机构包括下压定位组件和旋转组件，所述下压定位组件包括安装于机台上的支撑座，所述支撑座上方设有两个并行分布的下压驱动器，所述下压驱动器驱动端通过支撑座通孔位于环形通道上方，所述旋转组件设于机台下方，所述旋转组件包括固定于机台下方的固定座，所述固定座下方设有两个并行分布的旋转驱动器，所述旋转驱动器驱动端连通环形通道和机台；所述滚槽定位机构一侧设有滚槽加工机构，所述滚槽加工机构包括安装在机台上的加工座，所述加工座上方设有两个并行分布的横移导轨，所述横向导轨与连接块通过横向滑块连接，所述连接块远离滚槽定位机构一端与横移驱动器驱动端连接，所述连接块靠近滚槽定位机构一端与切槽机构连接，所述切槽机构包括深度调节驱动器和切割组件，其中，所述切割组件连接于深度调节驱动器驱动端侧面，所述深度调节驱动器主体部分远离切割组件一侧与连接块连接。9.根据权利要求8所述一种环形装配线，其特征在于：所述连接块远离滚槽定位机构一端设有支撑座，所述支撑座与从动轮固定连接，所述横移驱动器驱动端连接有凸轮，所述凸轮与从动轮转动连接。10.根据权利要求9所述一种环形装配线，其特征在于：所述焊盖帽机构包括并行分布的盖帽上料机构和焊接机构，所述盖帽上料机构包括机构支架、振动盘、盖帽输送通道、盖帽上料板和盖帽定位组件，所述机构支架包括支撑板，所述支撑板通过周侧连接的支架柱安装于环形底座上，所述振动盘设于支撑板上，所述振动盘出料口与盖帽输送通道的一端连接，所述盖帽输送通道的另一端与盖帽上料板连接，所述盖帽上料板位于环形通道内侧且垂直连接于环形底座上，所述盖帽上料板与盖帽输送通道连接处开有向下连通至环形底座上的输料槽，所述盖帽定位组件设于支撑板下方的环形底座上，所述定位组件包括与盖帽上料板垂直分布第一推送件和第二推送件，所述第一推送件位于盖帽上料板外侧，所述第二推送件推送端与输料槽垂直连通；所述焊接机构包括焊接支架，所述焊接支架设于环形通道外侧的机台上，所述焊接支架一侧设有上下移动模组，所述上下移动模组与振镜场镜组件通过上下移动滑块连接。

技术总结
本发明涉及一种环形装配线，包括机台，所述机台上设有环形通道，所述环形通道的外侧设有输料机构，所述输料机构包括输料通道，所述输料通道的进料端设有上料机构，所述输料通道的出料端与环形通道连接，所述环形通道内侧设有多个依次分布的物料夹具，所述机台上还设有沿环形通道依次分布的上料检测机构、盲孔检测机构、点底焊接机构、极耳找正机构、拉力短路测试机构、加面垫机构、面垫检测机构、NG品第一出料机构、极耳修正机构、滚槽机构、二次找正机构、极耳整形拉直机构、焊盖帽机构、盖帽拉力测试机构和出料机构。本发明一种环形装配线具有提高生产效率，节省生产成本，节省生产空间，把控产品质量，提高产品质量一致性的特点。提高产品质量一致性的特点。提高产品质量一致性的特点。


技术研发人员：左文明
受保护的技术使用者：惠州亿恒特智能装备有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/9/20