一种连续多曲面吸音吊顶及施工方法与流程

1.本发明涉及装饰吊顶的技术领域，特别是涉及一种连续多曲面吸音吊顶及施工方法。


背景技术：

2.演艺厅、观众厅等大空间吊顶的造型可谓千变万化，其吊顶的特点在于，设计时不仅要用有限的规格组合来体现大气磅礴的气势和设计感，更为重要的是解决耐火、耐用、空间的声音吸收与反射等一些列问题。
3.grg板也称作玻璃纤维增强石膏板复合材料，由于该材料具有非常独特的分子结构，所以硬度相对来说比较高，即使外部环境再恶劣，也能很好的抵抗外部环境所造成的破损变形和开裂等情况，而且该材料的线条形状非常明显，可以满足不同程度的曲面设计，造型新颖、复杂、特别的设计理念给人耳目一新的感觉，非常适用演艺厅、观众厅等大空间吊顶的需求。
4.目前，曲面grg板吊顶被广泛应用，参照图1为曲面grg板吊顶常用的安装结构，其包括转换钢架、曲面grg板以及预埋在grg板上的干挂件，干挂件上开设有腰形孔，干挂件采用穿过腰形孔的螺栓与顶部钢架连接，由于是曲面吊顶，吊顶板的角度和位置多变，安装时，需要专门的施工人员控制grg板不晃动，然后调整板块的四角标高，至板块定位准确后，才能拧紧螺栓进行锁定，对于连续多曲面吊顶而言，施工较为繁琐，且调整板块时，需要专门的施工人员控制grg板的位置，费工费时。


技术实现要素：

5.本发明提供一种连续多曲面吸音吊顶及施工方法，操作简单、安装方便、能够确保多曲面吊顶的安装精度。
6.解决的技术问题是：现有的曲面吊顶，吊顶板的角度和位置多变，安装时，需要专门的施工人员控制grg板不晃动，然后通过挂件上的腰形孔调整板块的四角标高，至板块定位准确后，才能拧紧螺栓进行锁定，对于连续多曲面吊顶而言，施工较为繁琐，且调整板块时，需要专门的施工人员控制grg板的位置，费工费时。
7.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：本发明一种连续多曲面吸音吊顶，包括钢架组件、吊顶组件以及连接钢架组件与吊顶组件的连接组件；钢架组件包括竖向杆件和弧形龙骨，所述竖向杆件上端与建筑结构连接，下端与弧形龙骨连接，所述弧形龙骨沿着曲面吊顶的弧度设置；吊顶组件包括grg板、干挂件和固定螺母，所述grg板端部形成有折边，用于相邻grg板连接；所述干挂件包括预埋在grg板内的埋板以及固设在埋板上的挂板，所述挂板与对应位置的曲面吊顶切线垂直，所述固定螺母固设在挂板侧面；连接组件靠近grg板端部设置，其包括上轴承、下轴承、分别与上轴承和下轴承内
环固结的固定杆、固设在上轴承外环上的上螺杆以及固设在下轴承处的下螺杆；所述弧形龙骨选用角钢，其顶部侧壁上开设有插孔，所述上螺杆垂直于弧形龙骨侧壁插入插孔内，所述上螺杆通过位于弧形龙骨上下两侧的锁定螺母配合减震垫片锁紧；所述下螺杆下端与固定螺母螺纹连接。
8.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，所述竖向杆件与弧形龙骨之间设有转换钢架，所述转换钢架包括横向杆件、连接在横向杆件间的纵向杆件以及连接在弧形龙骨与横向杆件间的连接杆件，所述横向杆件与竖向杆件连接。
9.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，所述插孔为腰形孔。
10.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，相邻所述grg板的折边间存在间隙，间隙内设有垫板，所述折边通过对穿螺杆连接。
11.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，所述grg板拼缝处填充有嵌缝膏，所述嵌缝膏内压入网格布。
12.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，所述grg板底部设有饰面层。
13.本发明一种连续多曲面吸音吊顶，进一步的，所述插孔侧面开设有连通槽，所述上螺杆从连通槽插入插孔内。
14.本发明一种连续多曲面吸音吊顶的施工方法，包括以下步骤：步骤1：对建筑结构进行三维扫描，获得点云，将点云导入犀牛软件，结合三维扫描实际数据建立3d模型，模拟现场施工，提前排查冲突点位；步骤2：结合模型效果，对grg板进行设计优化，根据不同部位形状尺寸划分成形状各异的板块，并进行编号；根据优化设计绘制出各个板块的加工图；步骤3：根据加工图工厂预制grg板，并运输至施工现场；步骤4：安装钢架组件，钢架组件间各构件采用焊接固定，焊接完成后检查每一个焊点的牢固性，并在检查后刷上防锈漆；步骤5：进行测量检查，钢架组件安装严禁出现正误差，即只能小，不能大；步骤6：根据中轴线剖面图中的标高和位置将相对应的grg板按照先低后高、先前后后的原则进行安装，安装时，将grg板先与连接组件的下螺杆连接，然后在上螺杆上安装一对锁紧螺母，然后将grg板上的上螺杆从侧面卡入插孔内，通过控制锁紧螺母，转动上螺杆，上下调整grg板的位置，沿着腰形孔移动grg板，调整grg板间的拼缝大小，从而调整grg板的转弯半径，使其与弧形龙骨的弧度一致，反复不断地核对中轴位置，前后位置和板块的四角标高，直至定位准确为止，然后拧紧两个锁紧螺母进行锁定；各个板块间采用对穿螺杆进行连接；步骤7：折边连接缝下部采用嵌缝膏填充，静置24h，再次用嵌缝膏将grg板上自带的拼缝槽补平，在此期间压入网格布，确保不高出grg板面；步骤8：安装grg板饰面层。
15.本发明一种连续多曲面吸音吊顶的施工方法，进一步的，各个grg板块间安装时预留8-12mm施工调节缝，在板块间增加适应厚度的调节垫块，用于适当调节grg板的转弯半径，做到弧度与钢结构同步。
16.本发明一种连续多曲面吸音吊顶的施工方法，进一步的，grg板安装采用基准轴线和水准点相结合进行位置控制，各定位点要充分考虑与弧形面的切线垂直。
17.本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：1.本技术通过连接组件将grg板与弧形龙骨连接，通过双锁定螺母进行锁紧，安装时，将上螺杆卡入插孔内，利用上部锁定螺母进行初步定位，然后校正grg板的安装位置，通过转动上螺杆即可上下调节grg板的高度，通过将插孔设置为腰形孔，调节grg板块间的间隙，实现多曲面吊顶的精确安装调节、定位，安装方便，便于调节；2.通过将插孔设置为腰形孔，配合各个grg板块间安装时预留8-12mm施工调节缝，以及垫块，在板块间增加适应厚度的调节垫块，用于适当调节grg板的转弯半径，做到弧度与钢结构同步，保证grg板的安装精度；3.通过采用基准轴线和水准点相结合进行位置控制，各定位点要充分考虑与弧形面的切线垂直，确保双曲grg板的安装精度。
18.下面结合附图对本发明作进一步说明。
附图说明
19.图1为本发明背景技术的结构示意图；图2为本发明吊顶板弧度轮廓示意图；图3为本发明安装结构示意图；图4图3中a部分放大示意图；图5为本发明连接组件结构示意图；图6为本发明弧形龙骨平面图。
20.附图标记：1、钢架组件；1.1、竖向杆件；1.2、转换钢架；1.3、弧形龙骨；2、吊顶组件；2.1、grg板；2.2、干挂件；2.3、固定螺母；2.4、折边；3、连接组件；3.1、上轴承；3.2、下轴承；3.3、固定杆；3.4、上螺杆；3.5、下螺杆；4、插孔；5、锁定螺母；6、连通槽；7、垫块；8、嵌缝膏；9、对穿螺杆。
具体实施方式
21.如图1-图6所示，本发明一种连续多曲面吸音吊顶及施工方法，结构包括钢架组件1、吊顶组件2以及连接钢架组件1与吊顶组件2的连接组件3。
22.钢架组件1包括竖向杆件1.1、转换钢架1.2以及弧形龙骨1.3，竖向杆件1.1上端与建筑结构连接，下端与转换钢架1.2连接，转换钢架1.2包括与竖向杆件1.1连接的横向杆件、连接在横向杆件间的纵向杆件以及连接在弧形龙骨1.3与横向杆件间的连接杆件，连接杆件的长度可变，从而适应弧形龙骨1.3的弧度变化。弧形龙骨1.3沿着曲面吊顶的弧度设置。
23.吊顶组件2包括多块弧形grg板2.1、安装在grg板2.1上的干挂件2.2以及固定螺母2.3，grg板2.1端部朝向内侧成型有折边2.4，用于相邻grg板2.1连接；干挂件2.2包括预埋在grg板2.1内的埋板以及固设在埋板上的挂板，挂板与对应位置的曲面吊顶中弧形龙骨1.3的切线垂直，固定螺母2.3焊接在挂板侧面。
24.连接组件3靠近grg板2.1端部设置，其包括上轴承3.1、下轴承3.2、分别与上轴承3.1和下轴承3.2内环固结的固定杆3.3、固设在上轴承3.1外环上的上螺杆3.4以及固设在
下轴承3.2外环上的下螺杆3.5，弧形龙骨1.3选用角钢，其顶部侧壁上开设有插孔4，上螺杆3.4垂直于弧形龙骨1.3侧壁插入插孔4内，上螺杆3.4通过位于弧形龙骨1.3上下两侧的锁定螺母5配合减震垫片锁紧；下螺杆3.5下端与固定螺母2.3螺纹连接。
25.其中插孔4为腰形孔，调节grg板2.1块间的间隙，实现多曲面吊顶的精确安装调节、定位，安装方便，便于调节。
26.此外，插孔4侧面开设有连通槽6，上螺杆3.4从连通槽6插入插孔4内，安装更加方便。
27.相邻grg板2.1的折边2.4间存在8-12mm的间隙，间隙内设有相应厚度的垫块7，垫块7选用木板或者石膏板，折边2.4通过对穿螺杆9连接。通过将插孔4设置为腰形孔，配合各个grg板2.1块间安装时预留8-12mm施工调节缝，以及垫块7，在板块间增加适应厚度的调节垫块7，用于适当调节grg板2.1的转弯半径，做到弧度与钢结构同步，保证grg板2.1的安装精度grg板2.1拼缝处填充有嵌缝膏8，嵌缝膏8内压入网格布。
28.grg板2.1底部设有饰面层，饰面层包括腻子层、底漆和面漆。
29.方法包括：由于结构施工允许误差较大，grg板2.1工程施工要求精度很高，所以不能完全依靠土建水平基准线，必须由基准轴线和水准点重新测量，并校正复核。
30.根据现场实际结构尺寸，用水平仪和标准钢卷尺将现场实际尺寸反应到施工图纸上，测量时，应控制分配测量误差，不能使误差累计。
31.根据复核后结构的实际尺寸，进行图纸深化设计，在进行grg板2.1制作安装前需对每个完成面尺寸进行放样，确保安装准确。
32.合理的扫描路线和站点选择可以节省时间，避免冗余扫描数据，因此需要在不同楼层选择点位进行扫描，确保钢结构部分完整扫描，便于精确构件模型。
33.引入现场施工坐标系，进行坐标打点，坐标点位精度3mm，满足后期施工精度需求。
34.利用专业软件进行点云处理，对点云进行清理、分割，提供pts格式点云，导入到犀牛软件，结合三维扫描实际数据建立3d模型，模拟现场施工，提前排查冲突点位。
35.结合模型效果，对grg板2.1进行设计优化，根据不同部位形状尺寸划分成形状各异的板块，并进行编号；根据优化设计绘制出各个板块的加工图。
36.钢架组件1选用热镀锌钢材，结合板面大小分割以及现场钢结构，需做到钢架转换层才能达到grg板2.1施工要求，钢架的连接为焊接，焊接可以保证整体性，在电焊的过程中需确保无点焊和虚焊，焊接完成后应该用榔头检查每一个焊点的牢固性，在检查后刷上防锈漆。
37.在施工过程中进行测量检查，钢结构制作严禁出现正误差，即只能小，不能大，若尺寸小则由grg板2.1安装时调整。
38.根据设计优化图纸，由专业生产厂家完成，具体流程如下：优化设计图纸
→
电脑雕刻机制作雕刻模
→
雕刻模平放、钉模具边框
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硅胶模翻模
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半成品grg预铸
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半成品修补缺陷整改
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半成品做基层边框
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硅胶模翻模
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成品grg预铸生产
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养护干燥一包装运输。
39.原材料运输，卸车时应做到轻拿轻放，避免缺棱掉角，同一型号的产品摆放在一起，避免产生二次变形，摆放时要与装车时的竖向摆放相同，且以一层为宜，若因场地实在
狭窄，不能超过2层。
40.水平运输应以人工单块搬运为主，使用手推车也应单块运输，严禁多块重叠运输。
41.垂直运输使用低速卷扬机，配合专用帆布吊带，拆除 材料的塑料气泡薄膜后绑扎牢固，起吊过程中要随时观察是否被脚手架挂住，做到随时能够紧急停车，吊装时，下方严禁站人。
42.操作面的材料码放应按照对应的编号和位置退开中轴线位置两侧各2m左右，分成若干个小堆，能随时观察到产品背面和侧面的标号，必要时用记号笔补充标志，应尽量做到随用随补充吊装，避免全操作平台脚手架超负荷。
43.根据中轴线剖面图中的标高和位置将相对应的板块由舞台到观众的方向开始定位，按照先低后高、先前后后的原则进行。
44.将grg板2.1先与连接组件3的下螺杆3.5连接，然后在上螺杆3.4上安装一对锁紧螺母，然后将grg板2.1上的上螺杆3.4从侧面卡入插孔4内，通过控制锁紧螺母，转动上螺杆3.4，上下调整grg板2.1的位置，沿着腰形孔移动grg板2.1，调整grg板2.1间的拼缝大小，从而调整grg板2.1的转弯半径，使其与弧形龙骨1.3的弧度一致，反复不断地核对中轴位置，前后位置和板块的四角标高，直至定位准确为止，然后拧紧两个锁紧螺母进行锁定。
45.重复以上过程，知道观众席后墙无误后进行中轴处板块定位验收。
46.大面积安装，与试安装时的顺序相同，先进行每层前排的grg板2.1安装，然后向两侧展开，最后是后排，类似于砌砖墙的上压下方式，左右以及前后相邻的板块预留8-12mm的施工调节缝，使用不同厚度的木板或者石膏板垫片垫出，垫片处用直径8mm、长度60mm的横穿螺栓锁死，短边处至少锁两条，长边视板块吊点排数确定，以此类推，直至撞到两边墙面装不下整块板位置，此时进行墙面饰面板的施工，饰面板应高于grg板2.1完成面100-200mm为宜。
47.安装时，根据面光桥或者声桥等钢结构的实际方向，用不同厚度垫片改变缝隙宽窄来适当调整转弯半径，尽量做到与钢结构同步。
48.二次转换层的角钢定位应结合板块的吊点，做到与吊点垂直和稍微偏向于后侧，以便丝杆保持垂直和稍微后倾的状态。
49.各个板块之间采用螺丝连接，中间加调节垫块7，连接缝下部采用grg嵌缝膏8填充，先在正面填充20mm深度，静置24h，再次用嵌缝膏8将板上自带的深拼缝槽补平，在此期间压入网格布，确保不高出板面，以略嵌1-2mm为宜；次日将缝隙处刮内墙腻子一遍，干燥后打磨平整，然后再满刮内墙腻子1-2遍，遍数视平整度而定，但总厚度不超过5mm，打磨后刷底漆1遍和面漆2遍。由于grg板2.1多处部位是双弧双曲面，各终端定位要充分考虑不是与地面垂直，而是与弧形面的切线垂直。
50.以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

技术特征：
1.一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：包括钢架组件(1)、吊顶组件(2)以及连接钢架组件(1)与吊顶组件(2)的连接组件(3)；钢架组件(1)包括竖向杆件(1.1)和弧形龙骨(1.3)，所述竖向杆件(1.1)上端与建筑结构连接，下端与弧形龙骨(1.3)连接，所述弧形龙骨(1.3)沿着曲面吊顶的弧度设置；吊顶组件(2)包括grg板(2.1)、干挂件(2.2)和固定螺母(2.3)，所述grg板(2.1)端部形成有折边(2.4)，用于相邻grg板(2.1)连接；所述干挂件(2.2)包括预埋在grg板(2.1)内的埋板以及固设在埋板上的挂板，所述挂板与对应位置的曲面吊顶切线垂直，所述固定螺母(2.3)固设在挂板侧面；连接组件(3)靠近grg板(2.1)端部设置，其包括上轴承(3.1)、下轴承(3.2)、分别与上轴承(3.1)和下轴承(3.2)内环固结的固定杆(3.3)、固设在上轴承(3.1)外环上的上螺杆(3.4)以及固设在下轴承(3.2)处的下螺杆(3.5)；所述弧形龙骨(1.3)选用角钢，其顶部侧壁上开设有插孔(4)，所述上螺杆(3.4)垂直于弧形龙骨(1.3)侧壁插入插孔(4)内，所述上螺杆(3.4)通过位于弧形龙骨(1.3)上下两侧的锁定螺母(5)配合减震垫片锁紧；所述下螺杆(3.5)下端与固定螺母(2.3)螺纹连接。2.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：所述竖向杆件(1.1)与弧形龙骨(1.3)之间设有转换钢架(1.2)，所述转换钢架(1.2)包括横向杆件、连接在横向杆件间的纵向杆件以及连接在弧形龙骨(1.3)与横向杆件间的连接杆件，所述横向杆件与竖向杆件(1.1)连接。3.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：所述插孔(4)为腰形孔。4.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：相邻所述grg板(2.1)的折边(2.4)间存在间隙，间隙内设有垫板，所述折边(2.4)通过对穿螺杆(9)连接。5.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：所述grg板(2.1)拼缝处填充有嵌缝膏(8)，所述嵌缝膏(8)内压入网格布。6.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：所述grg板(2.1)底部设有饰面层。7.根据权利要求1所述的一种连续多曲面吸音吊顶，其特征在于：所述插孔(4)侧面开设有连通槽(6)，所述上螺杆(3.4)从连通槽(6)插入插孔(4)内。8.一种权利要求1-7任一所述的连续多曲面吸音吊顶的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：对建筑结构进行三维扫描，获得点云，将点云导入犀牛软件，结合三维扫描实际数据建立3d模型，模拟现场施工，提前排查冲突点位；步骤2：结合模型效果，对grg板进行设计优化，根据不同部位形状尺寸划分成形状各异的板块，并进行编号；根据优化设计绘制出各个板块的加工图；步骤3：根据加工图工厂预制grg板，并运输至施工现场；步骤4：安装钢架组件，钢架组件间各构件采用焊接固定，焊接完成后检查每一个焊点的牢固性，并在检查后刷上防锈漆；步骤5：进行测量检查，钢架组件安装严禁出现正误差，即只能小，不能大；步骤6：根据中轴线剖面图中的标高和位置将相对应的grg板按照先低后高、先前后后
的原则进行安装，安装时，将grg板先与连接组件的下螺杆连接，然后在上螺杆上安装一对锁紧螺母，然后将grg板上的上螺杆从侧面卡入插孔内，通过控制锁紧螺母，转动上螺杆，上下调整grg板的位置，沿着腰形孔移动grg板，调整grg板间的拼缝大小，从而调整grg板的转弯半径，使其与弧形龙骨的弧度一致，反复不断地核对中轴位置，前后位置和板块的四角标高，直至定位准确为止，然后拧紧两个锁紧螺母进行锁定；各个板块间采用对穿螺杆进行连接；步骤7：折边连接缝下部采用嵌缝膏填充，静置24h，再次用嵌缝膏将grg板上自带的拼缝槽补平，在此期间压入网格布，确保不高出grg板面；步骤8：安装grg板饰面层。9.根据权利要求8所述的一种连续多曲面吸音吊顶的施工方法，其特征在于：各个grg板块间安装时预留8-12mm施工调节缝，在板块间增加适应厚度的调节垫块，用于适当调节grg板的转弯半径，做到弧度与钢结构同步。10.根据权利要求8所述的一种连续多曲面吸音吊顶的施工方法，其特征在于：grg板安装采用基准轴线和水准点相结合进行位置控制，各定位点要充分考虑与弧形面的切线垂直。

技术总结
本发明公开了一种连续多曲面吸音吊顶及施工方法，包括钢架组件、吊顶组件以及连接钢架组件与吊顶组件的连接组件；吊顶组件包括GRG板、干挂件和固定螺母，干挂件包括预埋在GRG板内的埋板以及固设在埋板上的挂板，挂板与对应位置的曲面吊顶切线垂直，固定螺母固设在挂板侧面；连接组件靠近GRG板端部设置，其包括上轴承、下轴承、分别与上轴承和下轴承内环固结的固定杆、固设在上轴承外环上的上螺杆以及固设在下轴承处的下螺杆；弧形龙骨顶部侧壁上开设有插孔，上螺杆垂直于弧形龙骨侧壁插入插孔内，上螺杆通过位于弧形龙骨上下两侧的锁定螺母锁紧；下螺杆下端与固定螺母螺纹连接。本申请操作简单、安装方便、能够确保多曲面吊顶的安装精度。顶的安装精度。顶的安装精度。


技术研发人员：袁少华 江小斌 汪静 兰磊 吴波 陈帅 舒晓霞 王思雅
受保护的技术使用者：中建二局装饰工程有限公司
技术研发日：2023.07.11
技术公布日：2023/9/20