一种疏水聚酯纤维及其制备方法和应用与流程

1.本技术涉及纤维技术领域，具体涉及一种疏水聚酯纤维及其制备方法和应用。


背景技术：

2.在纺织、包装、医疗卫生等领域，合成纤维聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)的应用非常广泛。pet织物的功能化改性，特别是超疏水改性，将会极大地拓展pet织物的应用范围。
3.关于pet纤维的超疏水改性研究表现在：(1)在pet聚合时引入低表面能特性的氟、硅等元素；(2)将共聚改性pet与聚四氟乙烯(ptfe)、聚二甲基硅氧烷(pdms)、季戊四醇硬脂酸酯(pets)或其他无机物如表面疏水改性二氧化硅等熔融共混纺丝，优化拒水性能；(3)采用刻蚀法、等离子体处理、模板法、层层组装法等在pet聚合物表面构建微观纳米粗糙结构，制备超疏水涂层表面，进一步提高拒水性能。对聚酯纤维进行三者的综合处理，可以达到超拒水的标准。但是，三者制备过程复杂多序，成本价格过高，环保问题较为突出。
4.现有技术中，考虑到生产成本和环保问题，对pet纤维织物进行拒水处理较多采用后处理的方法，例如浸渍、涂层等在纤维织物表面涂覆一层拒水层。但后处理的方法容易导致一定废液的产生和回收困难等问题，增加环境负担，而且纤维织物的耐用性和耐水洗性也面临着挑战。
5.在如下文献中，还可以发现更多与上述技术方案相关的信息：
6.申请公布号为cn 115652619 a的中国专利文件公布了一种表面疏水高强度聚酯纤维及其制备方法，首先通过40％的硫酸对聚酯纤维表面进行由外向内的酯键水解，从而产生裂痕或者凹凸不平的结构，提高聚酯表面粗糙度，随后在纤维表面包覆疏水层，进一步提高疏水性能，水洗耐久性也会大大提升。但是，若对聚酯纤维的硫酸水解过程把握不当，水解时间过长或是硫酸水洗不充分，均会对聚酯纤维的力学性能和尺寸结构产生毁灭性的影响。
7.申请公布号为cn 111041585 a的中国专利文件公开了一种拒水聚酯功能母粒及其制备方法，采用聚酯切片、聚酯短纤与拒水剂、分散剂、环保着色剂混合、造粒，制得拒水功能母粒，可用于生产非织造布，测试沾水等级达到4级及以上。但拒水剂主要存在于纤维内部，无法起到拒水作用。
8.在实现本发明的过程中，制备疏水聚酯纤维时，若采用常规的疏水涂层或者浸渍等后处理方法时，不仅会对纤维织物后期使用时的柔软性、穿着舒适性等带来负面影响，在后续的使用和洗涤摩擦过程中会发生脱落，从而导致纤维织物疏水性能大大下降，长期稳定性差。在制备超疏水表面的聚酯纤维时，也会考虑在纤维或织物表面构建微纳米结构，增大纤维表面粗糙度，从而进一步提高纤维织物的疏水性能。但是，常用方法例如等离子体处理、模板法或者刻蚀法等来构建粗糙结构时，操作工序复杂、价格成本偏高，难以低成本地进行批量化大规模地生产等。


技术实现要素：

9.为此，本技术提供了一种拒水性能优良、耐水洗的疏水聚酯纤维及其制备方法，用以解决现有的疏水聚酯纤维存在的操作工序复杂、成本高、不耐水洗的问题。
10.为实现上述目的，发明人提供了一种疏水聚酯纤维的制备方法，包括以下步骤：
11.熔融纺丝：将疏水聚酯母粒与聚合物进行熔融共混，喷丝得到原纤，所述疏水聚酯母粒包括聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐；
12.表面粗糙改性：将所述原纤进行热牵伸
，
将热牵伸后的原纤牵入酸性溶液反应池中，反应后获得表面粗糙改性聚酯纤维；
13.清洗烘干：洗去所述表面粗糙改性聚酯纤维表面残留的酸性溶液，烘干，得到疏水聚酯纤维。
14.在熔融纺丝步骤中，所述聚合物为常规的聚合物。疏水聚酯母粒包括聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐。将疏水聚酯母粒与聚合物熔融共混进行纺丝，可有效避免纤维织物后整理过程中带来的废液，减轻环境污染以及危害人体健康的发生。同时，通过熔融共混，疏水成分已嵌入聚合物内部，由内而外地与聚合物结合，较常规涂层、浸渍等后处理方法，耐用性和耐水洗性更为优越。
15.在表面粗糙改性中，先对原纤进行热牵伸。热牵伸加弹过程中的喂纱速度为250m/min，加弹温度为160℃，出纱速度为406.8m/min。随后将热牵伸后的纱线立即牵入至酸性溶液反应池中，化学反应后获得表面粗糙改性聚酯纤维。所述酸性溶液可以为醋酸或稀盐酸溶液等溶液，比碳酸的酸性更强、可以与碳酸盐发生反应即可。将疏水聚酯纤维置于酸性溶液中，其表面层的无机碳酸盐会被反应掉，生成可溶性盐、气体和水，疏水聚酯纤维的表面会生成微小粗糙结构。根据杨氏方程和wenzel方程可知，若固体表面是疏水的，当增加表面粗糙度时，固体表面会变得更加疏水。所以，疏水聚酯纤维经过酸性溶液改性处理后，其疏水能力会得到提升。
16.最后，洗去所述表面粗糙改性聚酯纤维表面残留的酸性溶液，烘干，得到疏水聚酯纤维。经过上述全部过程后，纱线收集卷绕速度为406.4m/min。
17.区别于现有技术，上述技术方案在疏水聚酯母粒中添加了一定的无机碳酸盐，熔融共混纺丝后进行热牵伸，并在酸性溶液反应。疏水聚酯纤维中的无机碳酸盐发生分解反应，从而在纤维表面留下许多的微观纳米粗糙结构，进一步提高疏水聚酯纤维的疏水性能。不仅可以避免疏水后整理液或者涂层带来的大量废液，又可以解决最终产品在后续的长时间使用和水洗摩擦带来的疏水层脱落、疏水效果削弱等问题。
18.进一步地，所述酸化反应在所述原纤完全冷却成型前进行。
19.在完成热牵伸过程后，聚酯纤维还处于可拉伸状态，无定性状态占主导，此时将疏水聚酯纤维置于酸性溶液中，其表面层的无机碳酸盐会被反应掉，生成可溶性盐、气体和水，且这种反应是由外向内的。于此同时，酸性溶液的温度也有助于聚酯纤维进行冷却定性，这就意味着无机碳酸盐的酸化反应和纤维的冷却定性是同时发生的，酸性溶液难以进入到聚酯纤维内部，所以聚酯纤维中的无机碳酸盐进行酸化反应会极大程度上维持在聚酯纤维的表面层。因此，在化学反应的持续进行下，聚酯纤维表面会生成微小粗糙结构，提高纤维表面的粗糙度。
20.特别地，若在聚酯纤维完全冷却成型后进行表面酸化处理，可能无法有效地对聚
酯纤维中存在的无机碳酸盐成分进行酸化反应，这是因为聚酯成分可能会对无机碳酸盐成分完全包覆，导致无机碳酸盐无法裸露在纤维表面，从而无法与酸性溶液接触、完成酸化反应，表面孔洞无法形成。
21.进一步地，所述反应时间为5-25s，反应温度为65-100℃。
22.对于调控疏水聚酯纤维表面的粗糙程度和造孔深度，本发明主要是通过调节无机碳酸盐的分散程度、酸化反应时间和酸化反应温度来完成的。为了在聚酯纤维表面得到孔径较小、孔数较多、孔深较浅的表面结构，适当加长反应时间和提高反应温度，促进无机碳酸盐在酸性环境下的反应，可形成合适大小和数量的孔洞，提高纤维表面粗糙度。
23.当酸性溶液温度过低时，聚酯纤维的冷却定性将迅速完成，纤维中无机碳酸盐成分的酸化反应会迅速终止，造孔效果较差。而当酸性溶液温度过高时，会不可避免的加速酸性气体挥发，污染生产环境。当酸化反应达到一定时间时，由于疏水聚酯纤维的冷却定性过程已经完成，再进一步拉长酸化反应时间将没有意义。将热牵伸后的原纤与酸性溶液的反应时间和反应温度控制在上述温度范围内，可得到疏水性能更优异的疏水聚酯纤维。
24.进一步地，疏水聚酯母粒的各组分如下：按质量分数计，所述聚酯的含量为48-68份，所述分散剂的含量为0.5-1份，所述抗氧剂的含量为0.5-1份，所述疏水功能添加剂为25-45份，所述无机碳酸盐为8-15份。
25.更进一步地，所述聚酯为pet粉末，所述pet粉末的粒度为45-60目，特异性粘度为0.65-0.70dl/g。pet粉末粒度过细，干燥时易结晶，结晶度变大，有时还会形成凝胶，熔融温度变高，凝胶状的粘度也会变高，影响双螺杆的熔融加工。若采用pet切片又不利于聚酯与功能改性剂等助剂的均匀混合，如不利于与草本颜料改性剂的充分混合、分散。因此，聚酯采用粒度为45-60目的pet粉末，便于熔融加工和均匀混合。聚酯特异性粘度设定为0.65-0.7dl/g，可以保证聚酯在经过一次螺杆挤出机制备成功能母粒后，其特性粘度不会过低，可用于聚酯纺丝。
26.更进一步地，所述的抗氧剂选自抗氧剂1010、抗氧剂168、亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或多种的组合物。聚酯在熔融加工过程中会产生一定的热裂解或者热氧降解，加入适量抗氧剂可以降低聚酯基体的热氧降解。
27.更进一步地，所述疏水功能添加剂为无机或有机添加物。加入疏水添加剂就是让pet纤维增强自身拒水性。
28.再进一步地，疏水功能添加剂为纳米二氧化硅。若疏水功能添加剂为表面疏水改性纳米二氧化硅等无机添加剂，则要求添加剂的尺寸尽量在300-500nm，这样可以保证功能添加剂在聚酯中的均匀分散，聚集现象减少。无机疏水功能添加剂可以直接选用经过表面疏水处理的产品，无需自行进行改性处理。
29.若加入的疏水功能添加剂为有机功能添加剂，例如表面能极低的聚四氟乙烯(ptfe)等有机添加剂，亦要求有机添加剂与聚酯的熔体相容性较佳，这样在高温处理中不会产生蒸发或者分解之类的现象，其疏水性可以得到保证。
30.更进一步地，所述的无机碳酸盐为碳酸钙、碳酸镁、碳酸钠等中的一种或几种。采用无机碳酸盐的目的是经过后续酸化处理，可进一步提高纤维表面粗糙度，优化纤维的拒水性。
31.为了在聚酯纤维表面得到孔径较小、孔数较多、孔深较浅的表面结构，需要提高无
机碳酸盐在聚酯基体的分散性，减少团聚现象的发生。为了提高无机碳酸盐在聚酯熔体中的分散性，对其粒径的要求通常在300-500nm之间。粒径过大，会导致无机碳酸盐在聚酯中分散性较差，纺丝不成功；粒径过小，无机碳酸盐又会发生严重的团聚，导致纺丝失败。
32.更进一步地，所述分散剂为聚酯改性聚磷酸酯类分散剂、乙撑基双硬脂酰胺(ebs)、聚乙烯吡咯烷酮中的一种或者多种混合物。分散剂的加入可以进一步优化功能添加剂在聚酯基体中的分散性，可以有效分散纳米二氧化硅，防止聚集，保证了纳米二氧化硅在母粒以及纤维中的分散性。
33.进一步地，所述疏水聚酯母粒经以下步骤制得：
34.干燥：将所述聚酯、疏水功能添加剂和无机碳酸盐在120-180℃下真空干燥4-8h；
35.称重：按照母粒中各组分重量份数称取干燥后的所述聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐；
36.混料：将所述聚酯、分散剂、抗氧化剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐混合均匀，得到混合物；
37.熔融挤出：将所述混合物进行熔融挤出造粒，然后干燥，得到所述疏水聚酯母粒。
38.在干燥步骤中，干燥温度需要控制在120-180℃。若温度太低，则会导致水分无法完全烘干，烘燥时间过长；若温度太高，则聚酯粉末可能产生形态变化。
39.在混料步骤中，将各组分在常温下混合均匀，得到分布均一的混合物。
40.在熔融挤出步骤中，将混合物加入双螺杆挤出机，进行熔融挤出造粒。其中，双螺杆挤出机采用11区温度设置，温度依次为160℃-240℃-250℃-260℃-260℃-230℃-230℃-230℃-230℃-230℃-250℃，冷却温度为15-30℃，双螺杆挤出机的螺旋转速为300-500r/min。
41.在第二方面，本技术提供了一种疏水聚酯纤维，所述疏水聚酯纤维由第一方面的制备方法得到。
42.在第三方面，本技术提供了一种疏水聚酯在纺织面料方面的应用。
43.区别于现有技术，上述技术方案采用疏水功能添加剂与聚合物为主要原料得到疏水聚酯母粒，既可以避免疏水后整理液或者涂层带来的大量废液，减轻环境污染以及危害人体健康的发生；又可以解决最终产品在后续的长时间使用和水洗摩擦带来的疏水层脱落的问题，大大提高了耐用性和耐水洗性能。
44.上述发明内容相关记载仅是本技术技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本技术的技术方案，进而可以依据说明书的文字及附图记载的内容予以实施，并且为了让本技术的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本技术的具体实施方式及附图进行说明。
附图说明
45.附图仅用于示出本技术具体实施方式以及其他相关内容的原理、实现方式、应用、特点以及效果等，并不能认为是对本技术的限制。
46.在说明书附图中：
47.图1为本技术一实施例所述疏水聚酯纤维的制备方法的流程图；
48.图2为本技术一实施例所述疏水聚酯纤维的酸化前的扫描电镜图；
49.图3为本技术一实施例所述疏水聚酯纤维的酸化后的扫描电镜图。
具体实施方式
50.为详细说明本技术可能的应用场景，技术原理，可实施的具体方案，能实现目的与效果等，以下结合所列举的具体实施例并配合附图详予说明。本文所记载的实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
51.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中各个位置出现的“实施例”一词并不一定指代相同的实施例，亦不特别限定其与其它实施例之间的独立性或关联性。原则上，在本技术中，只要不存在技术矛盾或冲突，各实施例中所提到的各项技术特征均可以以任意方式进行组合，以形成相应的可实施的技术方案。
52.除非另有定义，本文所使用的技术术语的含义与本技术所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中对相关术语的使用只是为了描述具体的实施例，而不是旨在限制本技术。
53.在本技术的描述中，用语“和/或”是一种用于描述对象之间逻辑关系的表述，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，表示：存在a，存在b，以及同时存在a和b这三种情况。另外，本文中字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的逻辑关系。
54.在本技术中，诸如“第一”和“第二”之类的用语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的数量、主次或顺序等关系。
55.在没有更多限制的情况下，在本技术中，语句中所使用的“包括”、“包含”、“具有”或者其他类似的表述，意在涵盖非排他性的包含，这些表述并不排除在包括所述要素的过程、方法或者产品中还可以存在另外的要素，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者产品中不仅可以包括那些限定的要素，而且还可以包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法或者产品所固有的要素。
56.与《审查指南》中的理解相同，在本技术中，“大于”、“小于”、“超过”等表述理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等表述理解为包括本数。此外，在本技术实施例的描述中“多个”的含义是两个以上(包括两个)，与之类似的与“多”相关的表述亦做此类理解，例如“多组”、“多次”等，除非另有明确具体的限定。
57.在本技术实施例的描述中，所使用的与空间相关的表述，诸如“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“垂直”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等，所指示的方位或位置关系是基于具体实施例或附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术的具体实施例或便于读者理解，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的位置、特定的方位、或以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
58.除非另有明确的规定或限定，在本技术实施例的描述中，所使用的“安装”“相连”“连接”“固定”“设置”等用语应做广义理解。例如，所述“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体设置；其可以是机械连接，也可以是电连接，也可以是通信连接；其可以
是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；其可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本技术所属技术领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语在本技术实施例中的具体含义。
59.为了更加详细的描述本发明内容和实施方式，本发明的下述实施例采用的无机碳酸盐为碳酸钙。表面粗糙改性过程中选择的酸性溶液是醋酸。以上的原料选择和参数设定只是用作本发明实施例的清晰说明与表述，并不将所选原料和参数设定视为唯一选择并限制本发明所保护的范围。在实际试验和生产中，操作者可根据产品要求，在合理范围内自行选择其他原料和试验参数。
60.实施例1：
61.(1)制备疏水聚酯母粒：
62.母粒组成：聚酯pet 62.0份，抗氧剂1.0份，分散剂1.0份，疏水功能添加剂30份，无机碳酸盐10份。其中，抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168按照1:1质量比的混合物；分散剂为聚酯改性磷酸酯类分散剂；疏水功能添加剂为疏水改性纳米二氧化硅；无机碳酸盐为碳酸钙。
63.干燥：将聚合物粉末、疏水改性纳米二氧化硅和碳酸钙在120-180℃下真空干燥4-8h。
64.称重：按照母粒中个组分重量份数称取干燥后的聚合物粉末、分散剂、抗氧化剂、疏水改性纳米二氧化硅和碳酸钙；
65.混料：将聚合物粉末、分散剂、抗氧化剂、疏水改性纳米二氧化硅和碳酸钙在常温下混合均匀，得到分布均一的混合物；
66.熔融挤出：将混合物加入双螺杆挤出机，进行熔融挤出造粒，然后干燥，得到疏水聚酯母粒。其中，双螺杆挤出机采用11区温度设置，温度依次为160℃-240℃-250℃-260℃-260℃-230℃-230℃-230℃-230℃-230℃-250℃，冷却温度为15-30℃，双螺杆挤出机的螺旋转速为300-500r/min。
67.(2)制备疏水聚酯纤维(如图1所示)：
68.熔融纺丝：将常规的聚酯聚合物与疏水聚酯母粒熔融共混后，喷丝得到纤维；
69.热牵伸加弹及表面粗糙改性：将熔融纺丝后的原纤进行进一步的热牵伸、加弹。热牵伸加弹过程中的喂纱速度为250m/min，加弹温度为160℃，出纱速度为406.8m/min。随后将热牵伸后的纱线立即牵入至酸性溶液反应池中，化学反应后获得表面粗糙改性聚酯纤维；其中，反应时间为10s，反应温度为65℃，所述酸性溶液为醋酸溶液等。经过上述全部过程后，表面粗糙改性后的纱线的收集卷绕速度为406.4m/min。
70.清洗、烘干：改性完毕后，将所述表面粗糙改性聚酯纤维进行清洗，洗去所述表面粗糙改性聚酯纤维表面残留的酸性溶液后，将表面粗糙改性聚酯纤维烘干。
71.(3)纱线织造：用常规方法将疏水聚酯纤维牵伸、加捻等制成纱线，制成纺织品。
72.实施例2：
73.本实施例与实施例1的不同之处在于：在热牵伸加弹及表面粗糙改性过程中，疏水聚酯纤维中无机碳酸盐在酸性溶液中的酸化反应时间为15s，反应温度为65℃，所述酸性溶液为醋酸溶液。
74.实施例3：
75.本实施例与实施例1的不同之处在于：在热牵伸加弹及表面粗糙改性过程中，疏水聚酯纤维中无机碳酸盐在酸性溶液中的酸化反应时间为10s，反应温度为85℃，所述酸性溶液为醋酸溶液。
76.实施例4：
77.本实施例与实施例1的不同之处在于：在热牵伸加弹及表面粗糙改性过程中，疏水聚酯纤维中无机碳酸盐在酸性溶液中的酸化反应时间为5s，反应温度为65℃，所述酸性溶液为醋酸溶液。
78.实施例5：
79.本实施例与实施例1的不同之处在于：在热牵伸加弹及表面粗糙改性过程中，疏水聚酯纤维中无机碳酸盐在酸性溶液中的酸化反应时间为25s，反应温度为65℃，所述酸性溶液为醋酸溶液。
80.实施例6：
81.本实施例与实施例1的不同之处在于：在热牵伸加弹及表面粗糙改性过程中，疏水聚酯纤维中无机碳酸盐在酸性溶液中的酸化反应时间为10s，反应温度为100℃，所述酸性溶液为醋酸溶液。
82.对比例1：
83.本对比例与实施例1的不同之处在于：母粒组分为聚酯pet 53.0份，抗氧剂1.0份，分散剂1.0份，纳米二氧化硅45份，不进行表面粗糙改性处理。
84.对比例2：
85.本对比例与实施例1的不同之处在于：经过热牵伸的纱线在完全冷却成型后进行表面酸化处理。
86.性能检测：
87.1、纤维表面粗糙结构
88.纱线织造面料采用100％浓度醋酸酸化前后的纤维表面微结构表征。纤维表面微结构表征手段采用扫描电子显微镜。图2和图3分别纤维面料酸化前后的纤维表面结构图。
89.由图2、图3的扫描电镜图可知，纤维面料在酸性溶液的作用下，与未酸化纤维的光滑表面相比，酸化纤维表面出现了明显的粗糙结构，这说明本专利中对纤维进行表面粗糙改性的方法是有效的，纤维表面的碳酸钙成分可以被酸化腐蚀掉，从而在纤维表面形成微小尺寸的粗糙纹路，为进一步提高疏水纤维面料的高疏水性提供可选途径。
90.2、疏水性能测试
91.实施例1-6和对比例1和2中的纱线织造面料进行接触角检测。接触角检测的方法为外形图像分析法，即将液滴滴于样品表面，通过显微镜头与相机获得液滴的外形图像，然后运用数字图像处理对图像中的数据进行处理，从而获得接触角数值。
92.表1实施例1-3和对比例1纱线面料的液滴表面接触角测试结果
[0093][0094][0095]
由表1可知，实施例1-3和对比例1制备的纱线面料表面接触角测试结果发现，实施例1-3的疏水聚酯纤维表面经过粗糙改性处理的接触角大于对比例1的未经表面粗糙改性的接触角，即实施例1-3所获得产品的疏水性优于对比例产品的疏水性；且在一定范围内，碳酸钙被酸化分解的比例越大，疏水聚酯纤维表面的粗糙度越高，产品疏水性的优化越来越明显。
[0096]
区别于现有技术，本发明采用疏水功能添加剂对聚酯聚合物进行疏水改性处理，在熔融共混纺丝过程中进行前处理，使疏水聚酯纤维本身带有一定的拒水性能，在后续的长时间使用和洗涤摩擦过程中不会发生疏水性能下降的情况。同时疏水聚酯纤维中也存在一定量的无机碳酸盐，在后续的酸处理阶段形成可溶性物质，从而在纤维表面生成微观纳米粗糙结构，提高纤维表面粗糙度，进一步提高疏水聚酯纤维的疏水性能。
[0097]
最后需要说明的是，尽管在本技术的说明书文字及附图中已经对上述各实施例进行了描述，但并不能因此限制本技术的专利保护范围。凡是基于本技术的实质理念，利用本技术说明书文字及附图记载的内容所作的等效结构或等效流程替换或修改产生的技术方案，以及直接或间接地将以上实施例的技术方案实施于其他相关的技术领域等，均包括在本技术的专利保护范围之内。

技术特征：
1.一种疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：熔融纺丝：将疏水聚酯母粒与聚合物进行熔融共混，喷丝得到原纤，所述疏水聚酯母粒包括聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐；表面粗糙改性：将所述原纤进行热牵伸
，
将热牵伸后的原纤牵入酸性溶液中，反应后获得表面粗糙改性聚酯纤维；清洗烘干：洗去所述表面粗糙改性聚酯纤维表面残留的酸性溶液，烘干，得到疏水聚酯纤维。2.根据权利要求1所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述酸化反应在所述原纤完全冷却成型前进行。3.根据权利要求1所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述反应时间为5-25s，反应温度为65-100℃。4.根据权利要求1所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，按质量分数计，所述聚酯的含量为48-68份，所述分散剂的含量为0.5-1份，所述抗氧剂的含量为0.5-1份，所述疏水功能添加剂为25-45份，所述无机碳酸盐为8-15份。5.根据权利要求4所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述聚酯为pet粉末，所述pet粉末的粒度为45-60目，特异性粘度为0.65-0.70dl/g。6.根据权利要求4所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述无机碳酸盐为碳酸钙、碳酸镁、碳酸钠等中的一种或几种。7.根据权利要求4所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述疏水功能添加剂为纳米二氧化硅。8.根据权利要求1所述的疏水聚酯纤维的制备方法，其特征在于，所述疏水聚酯母粒经以下步骤制得：干燥：将所述聚酯、疏水功能添加剂和无机碳酸盐在120-180℃下真空干燥4-8h；称重：按照母粒中各组分重量份数称取干燥后的所述聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐；混料：将所述聚酯、分散剂、抗氧化剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐混合均匀，得到混合物；熔融挤出：将所述混合物进行熔融挤出造粒，然后干燥，得到所述疏水聚酯母粒。9.一种疏水聚酯纤维，其特征在于，所述疏水聚酯纤维采用权利要求1-8任一项所述的制备方法制备得到。10.一种如权利要求9所述的疏水聚酯纤维在纺织面料方面的应用。

技术总结
本申请提供了一种疏水聚酯纤维及其制备方法和应用，所述疏水聚酯纤维的制备方法包括以下步骤：将疏水聚酯母粒与聚合物进行熔融共混，喷丝得到原纤，所述疏水聚酯母粒包括聚酯、分散剂、抗氧剂、疏水功能添加剂和无机碳酸盐；将所述原纤进行热牵伸


技术研发人员：王军 李博澜 王方方 张瑞木 林怡然 王佳 蔡燕其 赖文钦 吴建通
受保护的技术使用者：福建华峰新材料有限公司
技术研发日：2023.07.19
技术公布日：2023/9/20