包装生产线的制作方法

1.本技术涉及包装技术领域，特别是涉及一种包装生产线。


背景技术：

2.日常生活中，食品类、饮品类(例如啤酒)等产品生产完成后，通常运输至包装生产线上，用包装箱进行包装，以便于后期的贮藏和运输。当产品完成包装后，需对包装箱进行重量检测(例如对啤酒低液位的检测或装箱缺瓶的检测)与反包检测。其中，包装生产线的末端串联有称重机，可实现对包装箱的重量检测。然而对于反包检测而言，需要工作人员随时巡检，一旦发现反包的话，还需要工作人员人工搬出，这使得工作人员的劳动强度大、安全风险高，也会存在漏检的情况，每个月都会收到市场的投诉，给产品信誉、品牌形象造成了巨大风险和损失。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有反包检测存在劳动强度大、安全风险高及漏检的问题，提供一种包装生产线。
4.一种包装生产线，包括：输送模块、反包控制模块、重量控制模块及剔除模块，其中所述输送模块的四周设置有第一开关与第二开关；
5.所述第一开关当被所述输送模块上的箱体触发后发送反包检测指令，所述反包控制模块基于所述反包检测指令对所述箱体进行反包检测操作，之后基于反包检测结果控制所述剔除模块是否对所述箱体进行剔除操作；
6.所述第二开关当被所述箱体触发后发送重量检测指令，所述重量控制模块基于所述重量检测指令对所述箱体进行重量检测操作，之后基于重量检测结果控制所述剔除模块是否对所述箱体进行剔除操作。
7.在其中一个实施例中，所述反包控制模块包括图像获取单元、反包判断单元与第一处理单元，所述图像获取单元用于基于所述反包检测指令获取所述箱体的实际外部形貌图片，所述反包判断单元用于基于所述实际外部形貌图片判断所述箱体是否反包，若反包向所述第一处理单元发送反包信号，所述第一处理单元用于基于所述反包信号驱动所述剔除模块对所述箱体进行剔除操作。
8.在其中一个实施例中，所述反包判断单元储存有所述箱体的标准外部形貌图片，所述反包判断单元用于对所接收的所述实际外部形貌图片与所述标准外部形貌图片进行对比，从而识别所述箱体是否反包。
9.在其中一个实施例中，所述重量控制模块包括称重单元、重量判断单元与第二处理单元，所述称重单元用于基于所述重量检测指令对所述箱体进行称重操作，所述重量判断单元用于基于称重结果判断所述箱体是否重量合格，若不合格向所述第二处理单元发送欠重信号，所述第二处理单元用于基于所述欠重信号驱动所述剔除模块对所述箱体进行剔除操作。
10.在其中一个实施例中，所述包装生产线还包括信号转换模块；
11.当所述箱体反包、而重量合格时，所述信号转换模块用于将所述反包检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第一剔除指令；
12.当所述箱体的重量不合格、而不反包时，所述信号转换模块用于将所述重量检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第二剔除指令；
13.当所述箱体的重量不合格且还反包时，所述信号转换模块用于将所述反包检测结果与所述重量检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第三剔除指令；
14.所述剔除模块用于基于所述第一剔除指令、所述第二剔除指令或所述第三剔除指令对所述箱体进行剔除操作。
15.在其中一个实施例中，所述包装生产线还包括显示模块，所述显示模块用于基于所述第一剔除指令、所述第二剔除指令或所述第三剔除指令显示所述箱体的重量检测结果及反包检测结果。
16.在其中一个实施例中，所述第一开关与所述第二开关在所述输送模块的输送方向上具有预设间距；
17.所述第一开关用于当被所述箱体触发后延迟第一预设时长发送所述反包检测指令，所述第二开关用于当被所述箱体触发后延迟第二预设时长发送所重量检测指令，其中所述第二预设时长大于或小于所述第一预设时长，以使同一箱体的反包检测操作与重量检测操作同时进行。
18.在其中一个实施例中，所述包装生产线上设置有反包检测位与重量检测位，所述反包检测位位于所述重量检测位的正上方。
19.在其中一个实施例中，所述第一开关与所述第二开关的预设间距可调。
20.在其中一个实施例中，所述第一开关和/或所述第二开关为光电传感器。
21.上述包装生产线，同时兼具了重量检测的功能与反包检测的功能，实现了箱体反包在线检测，可无损自动检测，实现了人工检测到自动化检测的跨越，也实现了箱体反包自动剔除，有效减轻了操作人员的劳动负荷及安全风险，也防止了漏检的情况；且反包控制模块与重量控制模块共用一个剔除模块，即相当于只在原先的包装生产线上增添了反包控制模块，这无需更改原有包装生产线各个模块的位置，也不占用原有包装生产线的原使用面积。
附图说明
22.图1为本技术实施例提供的一种包装生产线从第一角度看的末端立体结构示意图。
23.图2为本技术实施例提供的一种包装生产线的末端俯视图。
24.图3为本技术实施例提供的一种包装生产线从第二角度看的末端立体结构示意图。
25.图4为图3在b处的局部放大示意图。
26.图5本技术实施例提供的反包控制模块的结构框图。
27.图6本技术实施例提供的重量控制模块的结构框图。
28.其中，附图中的标号说明如下：
29.100、输送模块；110、支撑架；120、输送带；130、辊轮；200、反包控制模块；210、图像获取单元；220、反包判断单元；230、第一处理单元；300、重量控制模块；310、称重单元；320、重量判断单元；330、第二处理单元；400、剔除模块；510、第一开关；520、第二开关；600、第一支架；700、第二支架；800、储放架；a、箱体。
具体实施方式
30.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本技术所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
36.参阅图1至图3，本技术一实施例提供了一种包装生产线，该包装生产线包括输送模块100、反包控制模块200、重量控制模块300及剔除模块400。其中，重量控制模块300与剔除模块400电性连接，反包控制模块200与剔除模块400电性连接，重量控制模块300与反包
控制模块200可以集成于同一个电器盒中，也可以集成于同一控制模块中。
37.输送模块100主要用来输送食品类、饮品类(例如啤酒)等产品，并在输送过程中利用其它模块对产品进行相应操作，例如包装、反包检测和重量检测等操作。其中，参见图3，输送模块100包括支撑架110及通过辊轮130可运动地设置在支撑架110上的输送带120，输送带120可为pvc(聚氯乙烯)输送带120、pu(聚氨酯)输送带、聚乙烯输送带、塑料链板输送带、模块网输送带、聚丙烯输送带、尼龙输送带、铁氟龙输送带或不锈钢输送带。
38.参见图4，输送模块100的四周设置有第一开关510与第二开关520；当第一开关510被输送模块100上的箱体a触发后可向反包控制模块200发送反包检测指令，反包控制模块200基于反包检测指令对箱体a进行反包检测操作，之后基于反包检测结果控制剔除模块400是否对箱体a进行剔除操作；当第二开关520被该箱体a触发后可向重量控制模块300发生重量检测指令，重量控制模块300基于重量检测指令对箱体a进行重量检测操作，之后基于重量检测结果控制剔除模块400是否对箱体a进行剔除操作。
39.其中，第一开关510、第二开关520可以为光电传感器，光电传感器具有精度高、反应快、非接触等优点。当第一开关510感应到箱体a后可生成反包检测指令，同样地当第二开关520感应到箱体a后可生成重量检测指令。
40.参见图4，第一开关510与第二开关520可通过第一支架600安装在输送模块100的支撑架110上并与输送带120相邻。第一支架600的外部相貌可以呈图4所示出的l型，第一支架600的水平段可采用卡扣、螺纹件等方式与支撑架110相连，第一支架600的竖直段与第一开关510、第二开关520相连。
41.在本技术中，第一开关510与第二开关520可沿输送模块100的输送方向设置，即第一开关510与第二开关520在输送模块100的输送方向上具有预设间距。进一步地，第一开关510用于当被箱体a触发后延迟第一预设时长发送反包检测指令，第二开关520用于当被箱体a触发后延迟第二预设时长发送重量检测指令，其中第二预设时长大于或小于第一预设时长，以使同一箱体a的反包检测操作与重量检测操作同时进行。可以理解的是，当第一开关510与第二开关520沿输送模块100的输送方向顺次设置时，第二预设时长小于第一预设时长；当第二开关520与第一开关510沿输送模块100的输送方向顺次设置时，第二预设时长大于第一预设时长；
42.需要说明的是，反包检测结果的输送过程、重量检测结果的输送过程及重量控制模块300、反包控制模块200的处理过程极短，可以忽略，这也就意味着重量控制模块300、反包控制模块200可同时接收到反包检测结果与重量检测结果，并迅速根据反包检测结果与重量检测结果对剔除模块400进行相应控制。
43.若反包检测操作与重量检测操作间隔时长过大的话，对箱体a会存在漏剔、误剔的问题。例如当对同一箱体a先进行重量检测操作、后进行反包检测操作时，若箱体a的重量达标且箱体a到达剔除模块400时还没有进行反包检测操作，之后一旦检测到箱体a存在反包的情况，由于箱体a在输送模块100的作用下继续向包装生产线的末端移动，剔除模块400便无法剔除该箱体a，也就造成了漏剔的现象；此时，反包控制模块也会控制剔除模块400进行剔除操作，若下一个重量达标也不反包的箱体a刚好达到剔除模块400，则剔除模块400便对该下一个箱体a进行剔除操作，也就造成了误剔的现象。
44.为了进一步保证同一箱体a的反包检测操作与重量检测操作同时进行，包装生产
线上设置有反包检测位与重量检测位，反包检测位位于重量检测位的正上方。
45.其中，第一预设时长与第二预设时长主要与第一开关510与第二开关520的预设间距、箱体a沿输送方向的长度、重量检测位的位置以及输送模块100的输送速度有关。对于同一批次的产品而言，在对箱体a进行正式的重量检测与反包检测之前，可多次调整第一开关510的位置，直至同一箱体a的反包检测操作与重量检测操作同时进行。
46.第一开关510与第二开关520的预设间距可调。对于不同批次的产品而言，可通过调节第一开关510与第二开关520的预设间距来保证同一箱体a的反包检测操作与重量检测操作能够同时进行。
47.在该申请中，参见图5，反包控制模块200可包括依次电连接的图像获取单元210、反包判断单元220与第一处理单元230，其中图像获取单元210与第一开关510电性连接，第一处理单元230与剔除单元400电连接；图像获取单元210用于基于反包检测指令获取箱体a的外部形貌图片，反包判断单元220用于基于箱体a的外部形貌图片判断箱体a是否反包，若反包向第一处理单元230发送反包信号，第一处理单元230用于基于反包信号驱动剔除模块400对箱体a进行剔除操作。
48.参见图1，图像获取单元210可以通过第二支架700(例如倒置“u”型支架700)悬挂于反包检测位处。图像获取单元210可以为图像传感器，例如照相机或摄像机。
49.反包判断单元220储存有箱体a的标准外部形貌图片，反包判断单元220用于对所接收的实际外部形貌图片与标准外部形貌图片进行对比，从而识别箱体a是否反包。其中，反包判断单元220可配置有图像库，图像库中储存有不同批次产品所对应的箱体a的标准外部形貌图片，只要所接收到的实际外部形貌图片与任一标准外部形貌图片相同的话，便可识别出箱体a不存在反包的情况。
50.在该申请中，参见图6，重量控制模块300可包括依次电连接的称重单元310、重量判断单元320与第二处理单元330，称重单元310与第二开关520电性连接，第二处理单元330与剔除模块400电连接；称重单元310用于基于重量检测指令对箱体a进行称重操作，重量判断单元320用于基于称重结果判断箱体a是否重量合格，若不合格向第二处理单元330发送欠重信号，第二处理单元330用于基于欠重信号驱动剔除模块400对箱体a进行剔除操作。
51.称重单元310安装于重量检测位，并可集成于输送模块100的输送带120上。
52.重量判断单元320可以储存有预设重量阈值，可判断箱体a的实际重量是否达到预设重量阈值，若没有达到便确定箱体a的重量不合格。
53.在本技术中，包装生产线还包括信号转换模块(附图中未示出)，信号转换模块与反包控制模块200、重量控制模块300、剔除模块400电性连接；当箱体反包、而重量合格时，信号转换模块用于将反包检测结果转化成剔除模块可识别出的第一剔除指令；当箱体的重量不合格、而不反包时，信号转换模块用于将重量检测结果转化成剔除模块可识别出的第二剔除指令；当箱体的重量不合格且还反包时，信号转换模块用于将反包检测结果与重量检测结果转化成剔除模块可识别出的第三剔除指令；剔除模块400用于基于第一剔除指令、第二剔除指令或第三剔除指令对箱体a进行剔除操作。如此可以使得反包信号与欠重信号互不干扰，可以保证剔除模块400能够识别出反包信号、欠重信号及反包信号与欠重信号结合后的信号，保证剔除模块400的剔除精度。
54.进一步地，在该申请中，包装生产线还包括显示模块(附图中未示出)，显示模块与
剔除模块400电性连接；显示模块用于基于第一剔除指令、第二剔除指令或第三剔除指令显示箱体a的重量检测结果及反包检测结果。工作人员可以根据显示模块所显示的内容，可以迅速判断出被剔除的箱体a是存在反包的问题还是欠重的问题，便于后续工作的开展。
55.其中，显示模块可以为显示屏。
56.在该申请中，剔除模块400可以为气缸、液压缸等可伸缩的电器件。
57.参见图1，包装生产线还包括与输送模块100的末端相邻的储放架800，储放架800与剔除模块400相对。剔除模块400可将输送模块100上的箱体a推送至储放架800上。其中，储放架800的一端与输送模块100对接，另一端向下倾斜，如此箱体a可依靠重力向下滑动，使得储放架800可以储放多个检测不达标的箱体a。
58.可见上述包装生产线，同时兼具了重量检测的功能与反包检测的功能，实现了箱体a反包在线检测，可无损自动检测，实现了人工检测到自动化检测的跨越，也实现了箱体a反包自动剔除，有效减轻了操作人员的劳动负荷及安全风险，也防止了漏检的情况；且反包控制模块200与重量控制模块300共用一个剔除模块400，即相当于只在原先的包装生产线上增添了反包控制模块200，这无需更改原有包装生产线各个模块的位置，也不占用原有包装生产线的原使用面积。
59.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
60.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种包装生产线，其特征在于，包括：输送模块、反包控制模块、重量控制模块及剔除模块，其中所述输送模块的四周设置有第一开关与第二开关；所述第一开关当被所述输送模块上的箱体触发后发送反包检测指令，所述反包控制模块基于所述反包检测指令对所述箱体进行反包检测操作，之后基于反包检测结果控制所述剔除模块是否对所述箱体进行剔除操作；所述第二开关当被所述箱体触发后发送重量检测指令，所述重量控制模块基于所述重量检测指令对所述箱体进行重量检测操作，之后基于重量检测结果控制所述剔除模块是否对所述箱体进行剔除操作。2.根据权利要求1所述的包装生产线，其特征在于，所述反包控制模块包括图像获取单元、反包判断单元与第一处理单元；所述图像获取单元用于基于所述反包检测指令获取所述箱体的实际外部形貌图片，所述反包判断单元用于基于所述实际外部形貌图片判断所述箱体是否反包，若反包向所述第一处理单元发送反包信号，所述第一处理单元用于基于所述反包信号驱动所述剔除模块对所述箱体进行剔除操作。3.根据权利要求2所述的包装生产线，其特征在于，所述反包判断单元储存有所述箱体的标准外部形貌图片，所述反包判断单元用于对所接收的所述实际外部形貌图片与所述标准外部形貌图片进行对比，从而识别所述箱体是否反包。4.根据权利要求1所述的包装生产线，其特征在于，所述重量控制模块包括称重单元、重量判断单元与第二处理单元；所述称重单元用于基于所述重量检测指令对所述箱体进行称重操作，所述重量判断单元用于基于称重结果判断所述箱体是否重量合格，若不合格向所述第二处理单元发送欠重信号，所述第二处理单元用于基于所述欠重信号驱动所述剔除模块对所述箱体进行剔除操作。5.根据权利要求1至4任一项所述的包装生产线，其特征在于，所述包装生产线还包括信号转换模块；当所述箱体反包、而重量合格时，所述信号转换模块用于将所述反包检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第一剔除指令；当所述箱体的重量不合格、而不反包时，所述信号转换模块用于将所述重量检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第二剔除指令；当所述箱体的重量不合格且还反包时，所述信号转换模块用于将所述反包检测结果与所述重量检测结果转化成所述剔除模块可识别出的第三剔除指令；所述剔除模块用于基于所述第一剔除指令、所述第二剔除指令或所述第三剔除指令对所述箱体进行剔除操作。6.根据权利要求5所述的包装生产线，其特征在于，所述包装生产线还包括显示模块，所述显示模块用于基于所述第一剔除指令、所述第二剔除指令或所述第三剔除指令显示所述箱体的重量检测结果及反包检测结果。7.根据权利要求1至6任一项所述的包装生产线，其特征在于，所述第一开关与所述第二开关在所述输送模块的输送方向上具有预设间距；所述第一开关用于当被所述箱体触发后延迟第一预设时长发送所述反包检测指令，所
述第二开关用于当被所述箱体触发后延迟第二预设时长发送所重量检测指令，其中所述第二预设时长大于或小于所述第一预设时长，以使同一箱体的反包检测操作与重量检测操作同时进行。8.根据权利要求7所述的包装生产线，其特征在于，所述包装生产线上设置有反包检测位与重量检测位，所述反包检测位位于所述重量检测位的正上方。9.根据权利要求7所述的包装生产线，其特征在于，所述第一开关与所述第二开关的预设间距可调。10.根据权利要求1至6任一项所述的包装生产线，其特征在于，所述第一开关和/或所述第二开关为光电传感器。

技术总结
本申请涉及一种包装生产线。该包装生产线的输送模块四周设置有第一开关与第二开关；第一开关当被输送模块上的箱体触发后发送反包检测指令，反包控制模块基于反包检测指令对箱体进行反包检测操作，之后基于反包检测结果控制剔除模块是否对箱体进行剔除操作；第二开关当被箱体触发后发送重量检测指令，重量控制模块基于重量检测指令对箱体进行重量检测操作，之后基于重量检测结果控制剔除模块是否对箱体进行剔除操作。该包装生产线兼具重量检测与反包检测的功能，实现箱体反包在线检测与反包自动剔除，有效减轻操作人员的劳动强度及安全风险，也防止漏检的情况。也防止漏检的情况。也防止漏检的情况。


技术研发人员：时景光 赵利雄 王臻 王祥 庭玉龙 戴松辉
受保护的技术使用者：华润雪花啤酒（中国）有限公司
技术研发日：2023.07.28
技术公布日：2023/9/20