一种R角毛刺打磨装置的制作方法

一种r角毛刺打磨装置
技术领域
1.本技术涉及毛刺打磨设备技术领域，具体涉及一种r角毛刺打磨装置。


背景技术：

2.现有技术中在机械加工中，去毛刺的工作量是相当的大的，在动力电池及附件生产中，去毛刺是一项重要的生产工序，铝壳拉伸完成后，因加工模具与铝壳口部的接触面积较小，从而形成单向挤压，将物料中的部分金属挤压出来，形成毛刺，这些毛刺形成在壳体的口部部位，其壳体的r角部位会有毛刺，若不去除，会壳体后续使用的安全性，毛刺会造成电池起火的风险，毛刺的存在不但影响零件的质量，而且影响后续产品的性能、可靠性、安全性和使用寿命。故而对于其r角部位的毛刺的去除是非常必要的。
3.现大部分对于电池壳体类零部件的r角部位的毛刺去除均采用人工手工打磨的方式，大部分采用磨砂纸慢慢将壳体r角部位的毛刺磨除，然而这种打磨方式人工劳动强度较大，去除效率低且无法保证每个物料都能去除干净毛刺。
4.综上，现有技术中对于壳体类零部件的r角的打磨方式具有进一步的改善空间。


技术实现要素：

5.针对上述技术问题，本技术提供一种r角毛刺打磨装置，其能够对工件的r角部位的毛刺进行打磨，减少人工劳动强度，提高工作效率，实现自动化生产。
6.本技术提供一种r角毛刺打磨装置，包括工作台、工件安装座和至少一组打磨组件，所述打磨组件、工件安装座设置在所述工作台的工作台面上；
7.所述工件安装座用于安装工件，所述打磨组件用于对工件的r角的毛刺进行打磨；
8.其中，所述打磨组件包括研磨槽，所述研磨槽相对于竖直方向倾斜设置，以用于对工件r角在沿竖直方向移动时具有阻挡作用；
9.所述工件安装座能够相对所述工作台做竖直方向的滑动，所述工件安装座带动工件下移与所述研磨槽摩擦以去除工件r角的毛刺。
10.与现有技术相比，本技术的r角毛刺打磨装置，能够对于壳体类的工件的外部r角处的毛刺进行研磨、消除，提高产品的使用寿命及安全性能；在该打磨装置中，通过设置工件安装座来安装工件，打磨组件与工件安装座均连接在工作台的工作台面上，打磨组件上设有与工件的r角对应作用的研磨槽，研磨槽相对于竖直方向倾斜设置，以用于对工件r角在沿竖直方向移动时具有阻挡作用，当工件安装座带动工件下移时，工件的r角会与研磨槽发生摩擦，从而将工件的r角的毛刺去除，这种毛刺去除方式借助重力势能，使得研磨过程较为省力、方便，能够减少人工劳动强度，提高工作效率。
11.优选的，所述研磨槽包括用于与工件r角研磨的研磨部和延伸部，所述研磨部的表面为弧形；
12.所述延伸部设置在研磨部的两侧，所述延伸部与研磨部连接形成的研磨槽的开口，开口的大小在100度至170度之间。
13.优选的，所述研磨槽与竖直方向之间具有夹角，所述夹角大小为0度至45度。
14.优选的，所述打磨组件包括研磨块和安装底座，所述研磨槽设置在所述研磨块上；
15.所述研磨块与所述安装底座滑动连接。
16.优选的，所述安装底座上设有导轨，所述研磨块通过所述导轨与安装底座连接；
17.所述打磨组件还包括滑杆，所述滑杆穿过所述安装底座与所述研磨块连接；
18.所述滑杆外套设有弹簧。
19.优选的，所述工件安装座包括安装基座、固定基座和支撑柱，所述固定基座固定连接在所述工作台的工作台面上；
20.所述支撑柱的一端与所述固定基座连接，另一端与所述安装基座连接；
21.所述安装基座用于安装工件并对工件进行水平方向与竖直方向的限位；
22.所述安装基座上设有用于安装所述支撑柱的安装孔，所述支撑基座能够沿所述支撑柱上下滑动。
23.优选的，所述支撑柱上套设有缓冲弹簧。
24.优选的，所述安装基座包括安装台；
25.所述安装台的顶部用于对工件的顶部进行支撑，以用于对工件进行竖直方向的限位；
26.或，
27.所述安装基座还包括限位台，所述限位台连接在所述安装台的底部，所述限位台用于对工件的底部进行支撑，以用于对工件进行竖直方向的限位。
28.优选的，所述安装台的侧壁设有安装斜面；
29.所述安装台的r角设有缓冲槽。
30.优选的，所述r角毛刺打磨装置还包括吹气组件，所述吹起组件设置在所述工作台上；
31.所述吹气组件用于吹散粘附在所述工件安装座、打磨组件上的毛刺。
32.优选的，所述r角毛刺打磨装置还包括传感器和机械爪；
33.所述传感器用于感应工件是否安装到位，以配合所述机械爪将安装好的工件下压以打磨毛刺。
34.本技术的一种r角毛刺打磨装置，其至少具有以下技术效果：
35.通过将工件安装座设置成能够相对工作台做竖直方向的滑动，借助重力势能将工件下移，使得工件下移便能够与打磨组件进行摩擦，从而将工件的r角毛刺去除，使得打磨过程较为省力、快速且便捷；
36.通过将研磨槽倾斜设置，使得当工件下压时，工件r角能够作用在研磨槽上与研磨槽作用，工件克服研磨槽的阻力向下移动，从而通过摩擦力将r角的毛刺打磨下来；
37.通过将研磨块设置与安装底座滑动连接，使得工件下压与研磨块发生研磨时，研磨受到工件的作用力能够向后移动，使得工件能够顺利下移，当工件研磨好后，工件上移时也能够推动研磨块后移从而便于工件能够从工件安装座上拆出；
38.通过设置吹气部，能够将粘附在工件安装座上、打磨组件上的毛刺废料吹除，从而减少毛刺对于工件打磨、工件安装的影响；
39.通过设置传感器和机械爪，使得r角毛刺打磨装置具有自动打磨功能，节省人工成
本，提高打磨效率。
附图说明
40.图1是本技术的一实施例的r角毛刺打磨装置的立体结构示意图一；
41.图2是本技术的一实施例的r角毛刺打磨装置的侧视示意图；
42.图3是本技术的一实施例的r角毛刺打磨装置的剖视示意图一；
43.图4是本技术的一实施例的r角毛刺打磨装置的立体结构示意图二；
44.图5是本技术的一实施例的r角毛刺打磨装置的剖视示意图二；
45.图6是本技术的一实施例的研磨块的立体结构示意图；
46.图7是图1的局部放大示意图；
47.图8是图2的局部放大示意图；
48.图9是图3的局部放大示意图；
49.图10是图4的局部放大示意图。
50.附图标记：
51.1、r角毛刺打磨装置；2、工件；
52.11、工作台；12、工件安装座；13、打磨组件；14、传感器；15、吹气组件；
53.121、安装基座；122、固定基座；123、支撑柱；124、缓冲弹簧；
54.1211、安装台；1212、限位台；12121、安装斜面；12122、缓冲槽；
55.131、研磨块；132、安装底座；133、滑杆；134、导轨；135、研磨槽；
56.1351、研磨部；1352、延伸部；13521、平行段；
57.151、第一吹气部；152、第二吹气部。
具体实施方式
58.为了使本领域的技术人员更好地理解本公开的技术方案，以下结合附图及实施例，对本公开进行详细、清楚、完整的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。
59.在本技术的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区别技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
60.本领域技术人员应理解的是，在本技术的公开中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本技术的限制。
61.下面结合附图对本技术做进一步详细说明，参见如图1至图10说明。
62.本技术提供一种r角毛刺打磨装置，用于对壳体类工件外壁的r角部位的毛刺进行打磨，能够对电池铝壳制造过程中在其铝壳的口部部位产生的毛刺进行去除，该壳体类工件r角的毛刺位于其开口的端部；如图1所示，本技术的r角毛刺打磨装置1包括工作台11、工件安装座12和至少一组打磨组件13，工作台11的工作平面基本为平面；打磨组件13、工件安
装座12固定设置在工作台11的工作台11面上；工件安装座12用于安装工件2，打磨组件13用于对安装在工件安装座12上的工件2的r角的毛刺进行打磨，使得工件2的r角部位的毛刺被去除；
63.其中，打磨组件13包括研磨槽135，研磨槽135相对于竖直方向倾斜设置，以用于对工件2的r角在沿竖直方向移动时具有阻挡作用，研磨槽135能够与工件2的r角作用，研磨槽135与工件2侧棱部位相配合，即壳体的r角部位呈现为向外凸的弧形凸起，研磨槽135为凹槽，其凹陷方向与r角的凸起方向相同，能够使得研磨槽135与r角的较为贴合，减少对r角其他部位的磨损，提高对毛刺的磨损率；
64.以工作台11的工作台11面为水平面，工件安装座12能够相对工作台11做竖直方向的滑动，如图10所示，工件2安装到工件安装座12上的初始状态时，工件2的下端部，即工件2所需打磨的r角高于研磨槽135的下端部，继而使得当工件安装座12带动工件2下移过程时，工件2的r角能够作用在研磨槽135上，与研磨槽135产生摩擦，从而借助摩擦作用力将工件2的r角上的毛刺去除；本实施中，通过借助工件安装座12下移时产生的重力势能，使得研磨过程较为省力、方便，能够减少人工劳动强度，提高工作效率。
65.在本实施例中，针对于具有r角的壳体类工件2，其中打磨组件13的数量与工件2所需打磨的r角部位数量相对应。在本实施例中，工件2具有4个r角部分需要进行毛刺打磨，打磨组件13则数量也为4个，其分别设置在于r角部位对应的位置。
66.进一步的，如图6所示，研磨槽135包括用于与工件2的r角研磨的研磨部1351和延伸部1352，研磨部1351的表面为弧形；研磨部1351为研磨槽135与工件2的r角部位直接作用的部位，其位于研磨槽135的中心部位，其弧形曲度与工件2的r角相配合；在实际使用过程中，可根据所需打磨的工件2的r角弧度选择研磨部1351的曲面弧度，以增加研磨部1351与工件2的r角的贴合度，提高对工件2的r角的毛刺研磨效果；进一步的，如6所示，研磨槽135还包括延伸部1352，延伸部1352对称设置在研磨部1351的两侧，伸部与研磨部1351连接形成的研磨槽135的开口，研磨槽135的槽口整体呈v型结构的凹槽，其槽口朝向研磨工件2的r角的方向，研磨槽135的开口角度在100度至170度之间，这样设置的好处在于，能够使得研磨槽135的研磨部1351能够与工件2的r角作用的同时，研磨部1351的两侧部分不会与工件2的侧壁接触，能够保证研磨槽135对工件2的r角部位的毛刺的精准研磨。
67.如图6所示，为研磨槽135的一种实施例，延伸部1352与研磨部1351连接后，使得研磨槽135呈“}”型，本实施中的研磨槽135，其延伸部1352包括平行段13521，该平行段13521垂直于研磨槽135的开口方向，即研磨槽135与工件2的r角研磨时，平行段13521能够与工件2的r角两侧的侧壁平行，对于工件2具有一定限位作用，使得工件2在研磨时，研磨槽135对工件2具有限位、稳定作用，以保证工件2的r角的毛刺能够较为稳定地研磨干净。
68.如图7所示，为研磨槽135的另一种实施例，延伸部1352与研磨部1351连接后，使得研磨槽135呈“》”型；本实施例与上述实施例相同的是，研磨部1351的表面均为圆弧型，区别在于延伸部1352的形状。
69.在本技术的另一实施例中，如8至图10所示，研磨槽135与竖直方向之间具有夹角，夹角大小为0度至45度；即以竖直方向为参考面，研磨槽135倾斜于竖直方向，研磨槽135包括上端部与下端部，在工件2的r角侧楞沿线的垂直面上，工件2的r角位于研磨槽135的下端部与上端部之间，继而使得当工件2下压时，工件2的r角能够作用在研磨槽135上与研磨槽
135作用，工件2克服研磨槽135的阻力向下移动，从而通过摩擦力将r角的毛刺打磨下来；进一步的，以竖直方向为参考面，研磨槽135与竖直面形成的夹角θ,若夹角θ过大时,工件2下移时，需要克服的阻力较大，会使得工件2难以下移，摩擦力过大，可能会摩擦毛刺以外的部分,从而产生对工件2不必要的磨损；若夹角过小时,工件2下移时阻力较小，摩擦力过小可能无法将r角的毛刺打磨下来；因此将夹角为0度至45度，这个范围内，既能够保证研磨槽135对于r角部位的毛刺的去除效果，还能够保证工件2能够顺利下移。
70.在本技术的另一可选的实施例中，如图7至图8所示，打磨组件13包括研磨块131和安装底座132，安装底座132设置在工作台11上，安装底座132与工作台11固定连接，研磨槽135设置在研磨块131上；研磨块131与安装底座132滑动连接。在本实施中，研磨块131能够相对安装底座132滑动，其滑动方向与研磨槽135朝向工件2的r角的方向平行且相反，从而使得工件2在克服研磨槽135的阻挡力下移时，研磨块131受到工件2的推力能够向后移动，从而使得工件2能够顺利下移。
71.进一步的，如图8所示，安装底座132上设有导轨134，研磨块131通过导轨134与安装底座132连接，导轨134设置在安装底座132的上方，研磨块131上设有与导轨134配合的滑槽，导轨134对于研磨块131的滑动具有导向和限位作用，能够使得研磨块131滑动较为稳定；
72.进一步的，如图8所示，打磨组件13还包括滑杆133，安装底座132呈l型，安装底座132包括底部和侧部，导轨134设置在底部上，侧部垂直于底部并位于研磨块131的滑动后方，侧部上设有供滑杆133穿过的连接孔，滑杆133与安装底座132滑动连接，滑杆133穿过安装底座132与研磨块131固定连接，滑杆133与安装底座132连接的尾端连接有用于限位的螺母，从而使得滑杆133在随研磨块131滑动时，滑杆133不会脱出安装底座132，滑杆133的设置对于研磨块131的滑动具有一定的导向和限位作用，能够使得研磨块131受到工件2推力而滑动时较为稳定；
73.进一步的，滑杆133外套设有弹簧，弹簧位于安装底座132与研磨块131之间，弹簧的一端与研磨块131抵接，另一端与安装底座132抵接，继而使得研磨块131受到工件2推力滑动后，研磨块131受到弹簧的弹力而具有复位功能，使得工件2在打磨完成上移后，研磨块131在弹簧的作用下能够复位，从而确保下次工件2下移时，研磨块131还能够对工件2的r角毛刺进行打磨，从而提高打磨装置的工作效率。
74.在本技术的另一实施例中，如图1至图4、图7、图9至图10所示，工件安装座12包括安装基座121、固定基座122和支撑柱123，安装基座121用于安装工件2并对工件2进行水平方向与竖直方向的限位，即壳体类的工件2能够套设在安装基座121上，工件2的内壁基本与安装基座121的外壁贴合，从而使得工件2能够稳定地连接在安装基座121上，以保证对工件2的r角毛刺打磨时，工件2的稳定性；固定基座122固定连接在工作台11的工作台11面上，支撑柱123的一端与固定基座122连接，另一端与安装基座121连接，支撑柱123用于支撑安装基座121，如图3、图10所示，安装基座121上设有用于安装支撑柱123的安装孔，支撑柱123穿过安装孔后与安装基座121滑动连接，使得支撑基座能够沿支撑柱123上下滑动，以保证工件2能够跟随安装基座121在竖直方向上移动。
75.在本实施例中，支撑柱123为两根，其能够保证安装基座121与固定基座122的连接稳定性更好。
76.进一步的，如图10所示，支撑柱123上套设有缓冲弹簧124，缓冲弹簧124的一端与固定基座122抵接，另一端与安装基座121抵接，从而使得安装基座121在向下移动后，安装基座121具有向上势能，使得安装基座121具有自动复位功能，并且缓冲弹簧124能够保证工件2随安装基座121下移时，缓冲弹簧124吸收了一部分工件2的毛刺打磨时产生的振动，使得工件2在打磨时较为稳定。
77.进一步的，在安装基座121的一种实施例中，如图4、图5所示，安装基座121包括安装台1211，安装台1211基本呈长方体结构，安装台1211的顶部用于对工件2的顶部进行支撑，即安装台1211在竖直方向的长度基本与工件2相同，从而使得工件2的顶部与安装台1211的顶部进行抵接，从而以用于对工件2进行竖直方向的限位，使得工件2安装在安装台1211后，不会轻易向下脱落。
78.进一步的，如图4、图5所示，安装台1211的侧壁设有安装斜面12121，安装斜面12121位于安装台1211的顶部，安装斜面12121向安装台1211中心倾斜，使得安装台1211的上端较尖，从而使得工件2更方便安装到安装台1211上。
79.进一步的，如图4所示，安装台1211的r角设有缓冲槽12122，缓冲槽12122位于安装台1211的侧楞柱上，缓冲槽12122朝向安装台1211内部方向凹陷，其对应工件2的r角部位，能够使得工件2安装在安装台1211上，工件2的r角部位不会与工件2的接触过于紧贴而导致工件2难以安装和脱出。
80.在本技术的另一可选实施例中，如图1、图7、图9至图10所示，r角毛刺打磨装置1还包括吹气组件15，吹气组件15固定设置在工作台11上，吹气组件15用于吹散粘附在工件安装座12、打磨组件13上的毛刺，当打磨下来的毛刺残渣掉落在工件安装座12上时，会影响工件2的安装稳定性，当毛刺残渣粘附在研磨槽135上时，会影响打磨组件13对于工件2的毛刺的打磨效果，故而采用吹气组件15能够将粘附的毛刺吹散，以保证打磨装置的打磨效果。
81.进一步的，如图7、图10所示，吹气组件15包括第一吹气部151和第二吹气部152，第一吹气部151的气嘴朝向安装基座121的底部，用于吹散粘附在安装基座121底部的毛刺残渣；第二吹气部152设置在研磨块131的下端，其吹气方向由下至上，正对研磨槽135，从而在不妨碍研磨块131与工件2打磨的同时，还能够将研磨槽135上粘附的毛刺残渣吹落。
82.在本技术的另一可选实施例中，如图1至图3所示，r角毛刺打磨装置1还包括传感器14和机械爪，机械爪图中未示出，机械爪用于将工件2安装到工件安装座12上、将安装好工件2的工件安装座12下压和将打磨好的工件2从工件安装座12上取出，传感器14用于感应工件2在竖直方向的位置，当传感器14能够感应其对应位置是否具有工件2，当检测到具有工件2时，便发出信号，以配合机械爪将安装好的工件2下压，从而实现工件2的毛刺打磨。在本实施例中，在传感器14与机械爪的配合下，r角毛刺打磨装置1具有自动打磨功能，其减少了人工劳动强度，实现自动化毛刺打磨的功能，工作效率大大提高。
83.进一步的，在本实施例中，对安装基座121做进一步改进，如图3、图7、图10所示，安装基座121包括安装台1211和限位台1212，安装台1211基本呈长方体结构，工件2的在水平方向的长、宽基本于安装台1211相同，安装台1211在竖直方向的长度小于工件2的长度，工件2套设在安装台1211上；限位台1212连接在安装台1211的底部，限位台1212用于对工件2的底部进行支撑，以用于对工件2进行竖直方向的限位，即限位台1212与工件2的底部抵接，使得工件2不能下移，从而使得工件2在竖直方向上能够限位在安装基座121上。
84.进一步的，如图7所示，在水平方向上，限位台1212的长度小于安装台1211的长度，限位台1212的宽度大于安装台1211的宽度，从而使得限位台1212的宽边凸出安装台1211底部，使得工件2的底部能够抵接在限位台1212上，而限位台1212的长度小于安装台1211的长度能够使得限位台1212的长边没有凸出于安装台1211的底部，即由于安装台1211短边的r角相对距离较近，对应的两个打磨组件13之间也距离较近，则使得限位台1212的宽边不凸出于安装台1211底部，减少了限位台1212对于打磨组件13的阻隔、影响，从而确保工件2下移时能够顺利与打磨组件13摩擦从而将毛刺去除。
85.在本实施例中，传感器14在竖直方向上的设置高度高于安装台1211的顶部，但低于安装好时的工件2的顶部，即传感器14位于工件2顶面与安装台1211的顶面之间，当工件2安装到安装台1211上时，传感器14能够及时检测工件2已安装完毕。
86.下面结合附图以说明本技术的r角毛刺打磨装置1的工作过程：
87.如图4、图5所示，工件2从安装台1211的顶部朝下套接在安装台1211上，当工件2的顶壁不能向下时，即工件2的顶壁与安装台1211的顶壁抵接，表示工件2安装完成；然后向下压动安装台1211，安装台1211带动工件2下移，在下移过程中，工件2的r角与研磨块131的研磨槽135摩擦，从而将r角的毛刺打磨下来，研磨块131受到工件2的推力继而后移，当对工件2施加的向下的力撤销后，缓冲弹簧124产生向上的推力，将安装台1211向上推复位，研磨块131受到工件2的推力消失，也随即复位；
88.如图1至图3所示，为r角毛刺打磨装置1的另一实施过程，对于工件2的r角部位的毛刺的打磨、打磨组件13的结构与远离均与上述实施例相同，与上述实施过程不同的是安装台1211的结构不同，并且本实施例包括传感器14与机械爪，本实施例中，对于工件2的安装、取出，以及将安装好的工件2下压的动作均由机械爪完成；当传感器14感应到工件2安装到安装台1211上后，机械爪下压工件2；当工件2下压到底部后，机械爪取消下压的施力，安装台1211复位，机械爪将工件2从安装台1211上取走，实现毛刺的自动化打磨，提高工作效率。
89.需要说明的是，本技术的各实施例在对方案不冲突且技术方案能够共同存在的情况下，可以任意组合成新的实施例。
90.以上对本技术进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种r角毛刺打磨装置，其特征在于，包括工作台(11)、工件安装座(12)和至少一组打磨组件(13)，所述打磨组件(13)、工件安装座(12)设置在所述工作台(11)的工作台(11)面上；所述工件安装座(12)用于安装工件(2)，所述打磨组件(13)用于对工件(2)的r角的毛刺进行打磨；其中，所述打磨组件(13)包括研磨槽(135)，所述研磨槽(135)相对于竖直方向倾斜设置，以用于对工件(2)r角在沿竖直方向移动时具有阻挡作用；所述工件安装座(12)能够相对所述工作台(11)做竖直方向的滑动，所述工件安装座(12)带动工件(2)下移与所述研磨槽(135)摩擦以去除工件(2)r角的毛刺。2.根据权利要求1所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述研磨槽(135)包括用于与工件(2)r角研磨的研磨部(1351)和延伸部(1352)，所述研磨部(1351)的表面为弧形；所述延伸部(1352)设置在研磨部(1351)的两侧，所述延伸部(1352)与研磨部(1351)连接形成的研磨槽(135)的开口，开口的大小在100度至170度之间。3.根据权利要求1所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述研磨槽(135)与竖直方向之间具有夹角，所述夹角大小为30度至45度。4.根据权利要求1所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述打磨组件(13)包括研磨块(131)和安装底座(132)，所述研磨槽(135)设置在所述研磨块(131)上；所述研磨块(131)与所述安装底座(132)滑动连接。5.根据权利要求4所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述安装底座(132)上设有导轨(134)，所述研磨块(131)通过所述导轨(134)与安装底座(132)连接；所述打磨组件(13)还包括滑杆(133)，所述滑杆(133)穿过所述安装底座(132)与所述研磨块(131)连接；所述滑杆(133)外套设有弹簧。6.根据权利要求1至5任意一项所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述工件安装座(12)包括安装基座(121)、固定基座(122)和支撑柱(123)，所述固定基座(122)固定连接在所述工作台(11)的工作台(11)面上；所述支撑柱(123)的一端与所述固定基座(122)连接，另一端与所述安装基座(121)连接；所述安装基座(121)用于安装工件(2)并对工件(2)进行水平方向与竖直方向的限位；所述安装基座(121)上设有用于安装所述支撑柱(123)的安装孔，所述支撑基座能够沿所述支撑柱(123)上下滑动。7.根据权利要求6所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述支撑柱(123)上套设有缓冲弹簧(124)。8.根据权利要求6所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述安装基座(121)包括安装台(1211)；所述安装台(1211)的顶部用于对工件(2)的顶部进行支撑，以用于对工件(2)进行竖直
方向的限位；或，所述安装基座(121)还包括限位台(1212)，所述限位台(1212)连接在所述安装台(1211)的底部，所述限位台(1212)用于对工件(2)的底部进行支撑，以用于对工件(2)进行竖直方向的限位。9.根据权利要求8所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述安装台(1211)的侧壁设有安装斜面(12121)；所述安装台(1211)的r角设有缓冲槽(12122)。10.根据权利要求1至5任意一项所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述r角毛刺打磨装置(1)还包括吹气组件(15)，所述吹气组件(15)设置在所述工作台(11)上；所述吹气组件(15)用于吹散粘附在所述工件安装座(12)、打磨组件(13)上的毛刺。11.根据权利要求1至5任意一项所述的r角毛刺打磨装置，其特征在于，所述r角毛刺打磨装置(1)还包括传感器(14)和机械爪；所述传感器(14)用于感应工件(2)是否安装到位，以配合所述机械爪将安装好的工件(2)下压以打磨毛刺。

技术总结
本申请提供一种R角毛刺打磨装置，包括工作台、工件安装座和至少一组打磨组件，打磨组件、工件安装座设置在工作台的工作台面上；工件安装座用于安装工件，打磨组件用于对工件的R角的毛刺进行打磨；打磨组件包括研磨槽，研磨槽相对于竖直方向倾斜设置，以用于对工件R角在沿竖直方向移动时具有阻挡作用；工件安装座能够相对工作台做竖直方向的滑动，工件安装座带动工件下移与研磨槽摩擦以去除工件R角的毛刺。本申请的R角毛刺打磨装置能够对于壳体类的工件的外部R角处的毛刺进行研磨、消除，提高产品的使用寿命及安全性能，这种毛刺去除方式较为省力、方便，能够减少人工劳动强度，提高工作效率。作效率。作效率。


技术研发人员：黄美杰 沈健 盛懂
受保护的技术使用者：浙江君睿智能装备有限公司
技术研发日：2023.07.31
技术公布日：2023/9/20