一种汽车减震器耐久检测装置的制作方法

1.本发明属于汽车减震器检测技术领域，涉及一种汽车减震器耐久检测装置。


背景技术：

2.为了使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有减震器。减震器的工作性能的好坏直接影响汽车行驶的平稳性和其他机件的寿命。如果减震器没有达到使用标准，将会影响刹车，造成轮胎磨损等问题，严重的还会使汽车操控失灵，造成安全事故。由于减震器在汽车行驶过程中长期处于工作状态并产生磨损，因此减震器的耐久性使产品质量控制的重要环节。
3.公开号为cn115165287a的专利文件公开了一种汽车减震器耐久检测台架，该检测台架包括悬架模拟端、冲击制造端等。该申请中通过冲击制造端中的异形轮与车轮总成抵接，用以将车轮总成上抬。由于异性轮的形状是固定的，因此车轮总成被抬高的高度是一定的，该现有技术不能根据实际情况来方便的调节车轮总成被抬高的高度，与实际的路况有偏差，进而影响检测的可靠性。
4.为解决上述问题，本发明提出了一种汽车减震器耐久检测装置。


技术实现要素：

5.为解决背景技术中存在的问题，本发明提出了一种汽车减震器耐久检测装置。
6.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种汽车减震器耐久检测装置，包括减震器、以及安装减震器的安装机构、安装在减震器下端的车轮总成，还包括路况模拟机构，所述路况模拟机构包括安装架、多个测试组件，多个测试组件依次水平移动设置在安装架上；每个测试组件均包括安装板、障碍件、测试板；安装板和测试板均水平移动设置在安装架上，障碍件固定安装在安装板上，障碍件背离安装架的一端端面为斜面，测试板位于障碍件较高端的一侧，随着测试组件的移动，障碍件较低的一端逐渐与车轮总成接触并将车轮总成抬高，然后车轮总成落到测试板上。
7.进一步地，障碍件包括第一导向板和第二导向板；第一导向板的上端面为第一斜面，第一导向板与相应的可拆卸连接；第二导向板具有多个，多个第二导向板的上端面依次首尾相接构成与第一斜面适配的第二斜面，每个第二导向板均与相应的安装板可拆卸连接。
8.进一步地，安装架包括支撑板；支撑板具有两个，两个支撑板互相平行且相对布置；每个支撑板的外侧均固设有两个支腿，支撑板左右两端均为外凸的圆弧面，支撑板的上下两端为平面，且平面与圆弧面相切，支撑板的外周面上沿长度方向开设有第一t形滑槽，第一t形滑槽沿支撑板的外周面形成闭合的图形；安装板和测试板面向支撑板的侧面上均固连有两个与两个支撑板一一对应的第二连接块；每个第二连接块的前后侧均转动连接有滚轮；滚轮限位滑动设置在第一t形滑槽内。
9.进一步地，每个支撑板的左右两端均转动连接有转轴，转轴的轴线与同侧圆弧面的轴线重合；转轴上同轴固定连接有链轮，同一个支撑板上的两个链轮之间绕着有链条；安装板的底面固定有两个连接件，连接件与链条一一对应，连接件与对应的链条固连。
10.进一步地，测试组件还包括与测试板配合的推杆：支撑板的侧面上开设有导向滑槽；导向滑槽包括第一导向槽和第二导向槽；第一导向槽的第二导向槽首尾相接围成封闭的图形，该图形的上侧与下侧平行且均水平设置；第一导向槽相对于第二导向槽向内偏移；推杆为l形，推杆的一端转动连接有滚轴，滚轴滑动设置在导向滑槽内，推杆的另一端上下滑动连接有第一连接块，第一连接块固定安装在链条上；同一个测试组件内测试板位于安装板和推杆之间。
11.进一步地，安装机构包括支架，支架上竖直开设有安装槽，安装槽内上下滑动安装有滑杆，滑杆的上端穿过安装槽伸到支架外面，滑杆的上端固定安装有连接板，连接板上可拆卸设置有配重块，连接板上开设有水平的第二t形滑槽，第二t形滑槽内滑动设置有t形滑块，t形滑块的一侧固定连接有第三连接块，第三连接块上螺纹连接有固定t形滑块的紧固螺栓；减震器的上端与t形滑块通过第三铰接轴铰接，车轮总成通过第四铰接轴铰接在减震器的下端；车轮总成通过限位组件与支架连接；第三铰接轴与第四铰接轴均水平设置且均平行于测试组件的移动方向。
12.进一步地，限位组件包括连杆；连杆具有多个，多个连杆的长度一致且互相平行，连杆的一端与支架通过第一铰接轴铰接，连杆的另一端与车轮总成通过第二铰接轴铰接；第一铰接轴、第二铰接轴均水平设置且均平行于测试组件的移动方向。
13.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：通过第二导向板的选择可以模拟不同的状况，模拟车辆在不同状况下运动对减震器的测试，进而使测试结果更准确。
14.通过使障碍件、测试板移动，模拟车轮总成的运动，进而使减震器的运动更接近实际情况，增加了检测结果的可靠性。
附图说明
15.图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明的侧视图；图3是本发明的局部剖视图；图4是本发明中连接板的结构示意图；图5是本发明中支撑板的结构示意图；图6是本发明中图5的a部放大图；图7是本发明中测试版的结构示意图；图8是本发明中安装板的结构示意图；图9是本发明中测试机构的剖视图；图10是本发明中图9的b部放大图。
16.图中1、电机；2、安装板；3、第一导向板；4、滑杆；5、丝杆；6、配重块；7、减震器；8、车轮总成；9、第二导向板；10、连杆；11、支架；12、连接板；13、推杆；1301、第一推杆；1302、第二
推杆；14、转轴；15、支撑板；16、链条；17、支腿；18、链轮；19、第一t形滑槽；20、测试板；2001、第一测试板；2002、第二测试板；21、导向滑槽；22、第一连接块；23、滚轴；24、滚轮；25、第二连接块；26、直线轴承；27、第三连接块；28、连接件。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.如图1-图10所示，本发明采用的技术方案如下：一种汽车减震器耐久检测装置，包括减震器7、安装减震器7的安装机构以及车轮总成8、路况模拟机构。
19.路况模拟机构包括安装架、测试组件。测试组件移动设置在安装架上。
20.安装架包括支撑板15。
21.支撑板15具有两个，两个支撑板15互相平行且相对布置。每个支撑板15的外侧均固设有两个支腿17。支腿17支撑起支撑板15，使支撑板15处于一定的高度。支撑板15左右两端均为外凸的圆弧面，支撑板15的上下两端为平面，且平面与圆弧面相切。支撑板15的外周面上沿长度方向开设有第一t形滑槽19，第一t形滑槽19沿支撑板15的外周面形成闭合的图形。
22.每个支撑板15的左右两端均转动连接有转轴14，转轴14的轴线与支撑板15的同侧圆弧面的轴线重合。转轴14上同轴固定连接有链轮18，两个链轮18之间绕着有链条16。链条16位于支撑板15的内侧。其中一个支撑板15的外侧面上固定安装有电机1，电机1的电机轴与相应的转轴14同轴固定连接。
23.测试组件具有多个，多个测试组件依次移动设置在安装架上。每个测试组件均包括多个安装板2、测试板20、障碍件、推杆13。
24.安装板2和测试板20面向支撑板15的侧面上均固连有两个与两个支撑板15一一对应的第二连接块25。每个第二连接块25的前后侧均转动连接有滚轮24。滚轮24限位滑动设置在第一t形滑槽19内。安装板2朝外的侧面上开设有安装孔。安装板2的底面固定有两个连接件28，连接件28与链条16一一对应，连接件28与对应的链条16固连。链条16通过连接件28带动对应的安装板2移动。测试板20与车轮总成8配合的侧面模拟真实的路面情况。
25.障碍件包括第一导向板3和第二导向板9。第一导向板3的上端面为第一斜面，第一导向板3的下端面为平面，且第一导向板3的下端面固设有与安装孔配合的螺柱。第一导向板3通过螺柱安装到安装板2上，并通过螺母固定。当第一导向板3安装到安装板2上时，第一导向板3的弧形面与相应安装板2的上端面相切。
26.第二导向板9的下端面为平面，且第二导向板9上开设有与安装孔配合的穿孔。将螺栓依次穿过穿孔、相应的安装孔然后拧上螺帽将第二导向板9固定安装到安装板2上。第二导向板9具有多个，多个第二导向板9的上端面依次首尾相接构成与第一斜面适配的第二斜面。本实施例中，第一斜面和第二斜面均为弧形面。
27.支撑板15的内侧开设有导向滑槽21。导向滑槽21包括第一导向槽和第二导向槽。第一导向槽的第二导向槽首尾相接围成封闭的图形，该图形的上侧与下侧平行且均水平设
置。第一导向槽相对于第二导向槽向内偏移。第一导向槽位于支撑板15的左侧，第二导向槽位于支撑板15的右侧。
28.推杆13为l形。推杆13的一端转动连接有滚轴23，滚轴23滑动设置在导向滑槽21内。推杆13的另一端上下滑动连接有第一连接块22。具体的第一连接块22上开设有与推杆13滑动配合的滑孔。第一连接块22固定安装在链条16上。测试板20位于安装板2和推杆13之间。这样当推杆13由第二导向槽移动到第一导向槽内时，推杆13沿着相应的滑孔向支撑板15的内侧移动，进而使推杆13与相应的测试板20脱离。当推杆13有第一导向槽移动到第二导向槽内时，推杆13向支撑板15的外侧移动，进而使推杆13的一端与测试板20配合，并可以推动测试板20移动。
29.安装机构包括支架11。支架11上竖直开设有安装槽，安装槽内固定设置有直线轴承26，直线轴承26滑动配合有滑杆4。滑杆4的上端穿过安装槽伸到支架11外面，滑杆4的上端固定安装有连接板12。
30.连接板12上竖直固定安装有丝杆5，丝杆5上套设有配重块6。将配重块6套设在丝杆5上，并通过螺母进行固定。
31.连接板12上开设有水平的第二t形滑槽，第二t形滑槽内滑动设置有t形滑块。减震器7的上端与t形滑块通过第三铰接轴铰接。车轮总成8通过第四铰接轴铰接在减震器7的下端。
32.车轮总成8和支架11之间设置有限位组件。限位组件包括连杆10。连杆10具有多个，多个连杆10的长度一致且互相平行。本实施例中连杆10具有四个，四个连杆10分别处于矩形的四个角。连杆10的一端与支架11通过第一铰接轴铰接，连杆10的另一端与车轮总成8通过第二铰接轴铰接。使车轮总成8可以上下移动。第一铰接轴、第二铰接轴，第三铰接轴与第四铰接轴均水平设置且均平行于测试组件的移动方向。
33.t形滑块的一侧固定连接有第三连接块27，第三连接块27上螺纹连接有固定的t形滑块紧固螺栓。
34.工作原理：根据需要模拟的路况的情况，选择相应的第二导向板9。然后将第一导向板3固定安装到向相应的安装板2上，之后将多个第二导向板9按照梯度安装到相应的安装板2上，使安装板2和多个第一导向板3的上端面形成圆滑的弧形斜面。如图1所示，该斜面从左向右升高，并且该斜面的较高端位于靠近测试板20的安装板2上。多个测试组件中，各个障碍件的高度可以根据实际需要设置，进而模拟实际的路况。
35.根据车辆在实际行驶中的情况在丝杆5上增加配重块6，并通过螺母把配重块6固定在丝杆5上。
36.为了便于描述，假设处在支撑板15上侧的两个测试组件从左向右依次为第一测试组件、第二测试组件。那么第一测试组件的测试板20为第一测试板2001，推杆13为第一推杆1301，障碍件为第一障碍件。第二测试组件中测试板20为第二测试板2002，推杆13为第二推杆1302，障碍件为第二障碍件。初始时，第一测试板2001位于车轮总成8的正下方，车轮总成8与第一测试板2001接触。第一推杆1301位于第一导向槽内，第一推杆1301不与第一测试板2001接触，即第一推杆1301不能带动第一测试板2001移动。第二测试组件位于车轮总成8的右侧。第二推杆1302位于第二导向槽内，第二推杆1302与第二测试板2002接触，第二推杆1302可以带动第二测试板2002移动。
37.启动电机1，电机1带动转轴14转动，转轴14通过链轮18带动链条16运动。如图1所示的方向，在支撑板15的上侧，安装板2、第一连接块22从右向左移动。第二测试组件整体向左移动。由于第一推杆1301不与第一测试板2001接触，在第一测试组件中，第一测试板2001停留在车轮总成8的下方，第一推杆1301以及安装板2向左移动。
38.随着链条16的移动，第二测试组件逐渐靠近第一测试板2001并推动第一测试板2001向左移动。当第一测试板2001进入到支撑板15左端的圆弧面时，第一测试板2001在自身重力的作用下加速运动，使得第一测试板2001的运动速度大于链条16的运动速度，进而使第一测试板2001越过第一推杆1301进入到第一推杆1301与第一障碍件之间，且此时第一测试板2001的最左端与下侧的第二导向槽相对，第一推杆1301处于下侧的第一导向槽内。然后第一推杆1301在第一连接块22的作用下由第一导向槽进入到第二导向槽内，同时第一推杆1301沿着相应的第一连接块22向下滑动，使第一推杆1301推动第一测试板2001一起向右移动。
39.第一次测试组件绕过支撑板15的右端圆弧面后运动到支撑板15的上侧。
40.当第二测试组件移动到车轮总成8的下方时，进而第二障碍件逐渐推动车轮总成8向上移动，车轮总成8作用于减震器7，模拟车辆遇到障碍时，减震器7受到的作用力。
41.当第二障碍件的最高点与车轮总成8接触，然后第二障碍件越过车轮总成8。当车轮总成8运动到最高点时，第二推杆1302位于第二导向槽靠近第一导向槽的一端，车轮总成8由于惯性会在空中停留瞬息然后加速下降。在车轮总成8从最高点落下的过程中，第二推杆1302从第二导向槽逐渐进入到第一导向槽内，第二推杆1302逐渐向下移动，第二推杆1302逐渐与第二测试板2002脱离。当第二推杆1302与第二测试板2002脱离后，第二测试板2002在惯性的作用下向左移动，第二测试板2002逐渐运动到车轮总成8的正下方，之后车轮总成8落到第二测试板2002上，进而模拟车辆从障碍物上落到地面过程中，减震器7受到的作用力。
42.当车轮总成8落到第二测试板2002上时，第二测试板2002停止移动。然后随着链条16的移动，第二测试组件右侧的测试组件中的安装板2会推动第二测试板2002向左移动。
43.因此随着链条16的移动，多个测试组件依次不断的作用与车轮总成8，不断的对减震器7进行测试，提高检测效率。
44.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种汽车减震器耐久检测装置，包括减震器（7）、以及安装减震器（7）的安装机构、安装在减震器（7）下端的车轮总成（8），其特征在于：还包括路况模拟机构，所述路况模拟机构包括安装架、多个测试组件，多个测试组件依次水平移动设置在安装架上；每个测试组件均包括安装板（2）、障碍件、测试板（20）；安装板（2）和测试板（20）均水平移动设置在安装架上，障碍件固定安装在安装板（2）上，障碍件背离安装架的一端端面为斜面，测试板（20）位于障碍件较高端的一侧，随着测试组件的移动，障碍件较低的一端逐渐与车轮总成（8）接触并将车轮总成（8）抬高，然后车轮总成（8）落到测试板（20）上。2.根据权利要求1所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：障碍件包括第一导向板（3）和第二导向板（9）；第一导向板（3）的上端面为第一斜面，第一导向板（3）与相应的（2）可拆卸连接；第二导向板（9）具有多个，多个第二导向板（9）的上端面依次首尾相接构成与第一斜面适配的第二斜面，每个第二导向板（9）均与相应的安装板（2）可拆卸连接。3.根据权利要求1所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：安装架包括支撑板（15）；支撑板（15）具有两个，两个支撑板（15）互相平行且相对布置；每个支撑板（15）的外侧均固设有两个支腿（17），支撑板（15）左右两端均为外凸的圆弧面，支撑板（15）的上下两端为平面，且平面与圆弧面相切，支撑板（15）的外周面上沿长度方向开设有第一t形滑槽（19），第一t形滑槽（19）沿支撑板（15）的外周面形成闭合的图形；安装板（2）和测试板（20）面向支撑板（15）的侧面上均固连有两个与两个支撑板（15）一一对应的第二连接块（25）；每个第二连接块（25）的前后侧均转动连接有滚轮（24）；滚轮（24）限位滑动设置在第一t形滑槽（19）内。4.根据权利要求3所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：每个支撑板（15）的左右两端均转动连接有转轴（14），转轴（14）的轴线与同侧圆弧面的轴线重合；转轴（14）上同轴固定连接有链轮（18），同一个支撑板（15）上的两个链轮（18）之间绕着有链条（16）；安装板（2）的底面固定有两个连接件（28），连接件（28）与链条（16）一一对应，连接件（28）与对应的链条（16）固连。5.根据权利要求4所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：测试组件还包括与测试板（20）配合的推杆（13）：支撑板（15）的侧面上开设有导向滑槽（21）；导向滑槽（21）包括第一导向槽和第二导向槽；第一导向槽的第二导向槽首尾相接围成封闭的图形，该图形的上侧与下侧平行且均水平设置；第一导向槽相对于第二导向槽向内偏移；推杆（13）为l形，推杆（13）的一端转动连接有滚轴（23），滚轴（23）滑动设置在导向滑槽（21）内，推杆（13）的另一端上下滑动连接有第一连接块（22），第一连接块（22）固定安装在链条（16）上；同一个测试组件内测试板（20）位于安装板（2）和推杆（13）之间。6.根据权利要求1所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：安装机构包括支架（11），支架（11）上竖直开设有安装槽，安装槽内上下滑动安装有滑杆（4），滑杆（4）的上端穿过安装槽伸到支架（11）外面，滑杆（4）的上端固定安装有连接板（12），连接板（12）上可拆卸设置有配重块（6），连接板（12）上开设有水平的第二t形滑槽，第二t形滑槽内滑动设置有t形滑块，t形滑块的一侧固定连接有第三连接块（27），第三连接块（27）上螺纹连接有固定t形滑块的紧固螺栓；减震器（7）的上端与t形滑块通过第三铰接轴铰接，车轮总成（8）通过第四铰接轴铰接在减震器（7）的下端；车轮总成（8）通过限位组件与支架（11）连接；第三铰接轴与第四铰接轴均水平设置且均平行于测试组件的移动方向。
7.根据权利要求6所述的一种汽车减震器耐久检测装置，其特征在于：限位组件包括连杆（10）；连杆（10）具有多个，多个连杆（10）的长度一致且互相平行，连杆（10）的一端与支架（11）通过第一铰接轴铰接，连杆（10）的另一端与车轮总成（8）通过第二铰接轴铰接；第一铰接轴、第二铰接轴均水平设置且均平行于测试组件的移动方向。

技术总结
本发明属于汽车减震器检测技术领域，涉及一种汽车减震器耐久检测装置。本发明包括包括减震器、以及安装减震器的安装机构、安装在减震器下端的车轮总成、路况模拟机构。所述路况模拟机构包括安装架、多个测试组件，多个测试组件依次水平移动设置在安装架上；每个测试组件均包括安装板、障碍件、测试板；随着测试组件的移动，障碍件较低的一端逐渐与车轮总成接触并将车轮总成抬高，然后车轮总成落到测试板上。通过第二导向板的选择可以模拟不同的状况，模拟车辆在不同状况下运动对减震器的测试，进而使测试结果更准确。通过使障碍件、测试板移动，模拟车轮总成的运动，进而使减震器的运动更接近实际情况，增加了检测结果的可靠性。性。性。


技术研发人员：朱继高 朱尧 杨阳 张捷
受保护的技术使用者：山东金彭新能源科技有限公司
技术研发日：2023.08.15
技术公布日：2023/9/20