一种球墨铸铁管切割用装置的制作方法

1.本技术涉及球墨铸铁管加工用设备的领域，尤其是涉及一种球墨铸铁管切割用装置。


背景技术：

2.球磨铸铁管生产完成后需要根据不同的尺寸要求进行切割，常见的球墨铸铁管切割方式为操作人员使用角磨机等工具手动对球墨铸铁管进行切割，在切割球磨铸铁管时，通常使用铁管固定架对球磨铸铁管进行固定，铁管固定架包括上、下两个半圆形环板，两个半圆形环板共轴线设置，上、下两个半圆形环板使用螺栓以及螺母固定。
3.当操作人员对球墨铸铁管进行切割时，首先将上方的半圆形环板自下方的半圆形环板上取下，接着将球磨铸铁管吊装至下方的半圆形环板上，并将上方的半圆形环板通过螺栓与螺母固定在下方的半圆形环板上，从而对球磨铸铁管进行支撑固定，当球墨铸铁管放置好后，需要放线测量从而确定切割位置，并使用记号笔在球墨铸铁管的外侧壁上做出标记线，最后使用角磨机根据之前标记的记号进行切割。
4.在切割球墨铸铁管之前需要拧动螺栓以及螺母，将上、下两个半圆形环板分离，并将球墨铸铁管吊装至下方的半圆形环板上，然后将上方的半圆形环板放置在下方的半圆形环板上，拧动螺栓与螺母将两个半圆形环板固定，固定球墨铸铁管的过程需要人工手动操作的步骤多，导致固定球墨铸铁管时耗时长，切割球墨铸铁管的效率低。


技术实现要素：

5.为了提高切割球磨铸铁管的效率，本技术提供一种球墨铸铁管切割用装置。
6.本技术提供的一种球墨铸铁管切割用装置采用如下的技术方案：一种球墨铸铁管切割用装置，包括底板，底板上固定连接有一个支撑板，支撑板上方设置有一个放置板，支撑板以及放置板依次由下至上排列，支撑板与底板以及放置板之间均存在距离，支撑板上固定连接有若干个复位弹簧，复位弹簧的上端固定连接在放置板的下表面上，放置板的上表面上滑动连接有两个夹板，两个夹板相互平行，支撑板上还设有驱动两个夹板向相互靠近或相互远离的方向进行移动的驱动组件。
7.通过采用上述技术方案，当需要对球墨铸铁管进行切割时，操作人员首先引点测量，从而确定切割位置，并使用记号笔标记切割位置，接着将球磨铸铁管放置在放置板上，且球磨铸铁管位于两个夹板之间，球磨铸铁管的重力为驱动组件提供动力，驱动组件工作驱动两个夹板向相互靠近的方向移动，直至两个夹板均与球墨铸铁管抵接，此时两个夹板配合对球磨铸铁管进行固定，实现自动对球墨铸铁管进行固定的目的，减少了固定球墨铸铁管所需的时间，提高了切割球墨铸铁管的效率。
8.可选的，所述驱动组件包括夹板下表面上固定连接的推杆，推杆贯穿放置板并滑动插接在放置板上，推杆的下端位于放置板与支撑板之间，两个推杆之间设有一个驱动弹簧，驱动弹簧的两端分别与对应的推杆固定连接，支撑板上开设有一个贯穿支撑板的安装
孔，安装孔中转动连接有一个铰接杆，铰接杆的轴向沿夹板的长度方向设置，铰接杆上转动连接有两个驱动板，驱动板交叉设置，两个驱动板对应的一端朝相互远离的方向倾斜，放置板的上侧位于支撑板与放置板之间，驱动板的下侧位于支撑板与底板之间，铰接杆位于两个驱动板之间，驱动杆的下端设有对驱动杆进行支撑的支撑件，放置板的下表面上固定连接有与驱动板一一对应设置的顶柱，顶柱滑动插接在支撑板上，顶柱的下端与对应的驱动板下侧接触。
9.通过采用上述技术方案，当球墨铸铁管放置在放置板上后，球磨铸铁管按动放置板以及顶柱向下移动，放置板移动对复位弹簧进行压缩，顶柱移动按动对应的驱动板转动，从而使两个驱动板对应的一端向相互靠近的方向移动，驱动板转动推动推杆以及夹板向靠近球磨铸铁管的方向移动，从而使两个夹板配合对球墨铸铁管进行固定，凸杆移动的同时对驱动弹簧进行压缩，驱动板的下侧转动带动对应的支撑件移动。
10.当需要将球墨铸铁管自放置板上取出时，竖直向上拉动球磨铸铁管，球墨铸铁管移动的同时复位弹簧恢复形变并推动放置板以及顶柱向上移动，同时支撑件对驱动板进行支撑，驱动弹簧恢复形变并推动两个推杆向相互远离的方向移动，推杆移动带动夹板以及驱动板移动，从而使两个驱动板的端部向相互远离的方向移动；当夹板移动至与球墨铸铁管脱离接触时，操作人员可以将球墨铸铁管取出，当复位弹簧以及驱动弹簧均恢复至自然状态时，夹板以及驱动板也恢复至初始位置。
11.可选的，所述支撑件包括铰接在驱动板下侧的导向杆，导向杆上滑动插接有一个安装块，底板的上表面上开设有与安装块对应设置的安装槽，安装槽的长度方向沿夹板的滑动方向设置，安装块滑动插接在安装槽中，底板上开设有与导向杆对应设置的空腔，空腔与安装槽连通，导向杆滑动插接在空腔中，导向杆上套设有一个支撑弹簧，支撑弹簧位于驱动板与安装块之间，支撑弹簧的两端各自与驱动板以及底板抵接。
12.通过采用上述技术方案，初始状态时，支撑弹簧支撑驱动板，使驱动板与对应的顶柱下端抵接，从而限制驱动板在自身重力的作用下进行转动，当驱动板转动时，驱动板转动带动导向杆、支撑弹簧以及安装块移动，在导向杆移动的过程中，安装块与安装槽配合使导向杆保持竖直状，从而使支撑弹簧可以保持对驱动板进行支撑。
13.可选的，所述放置板上开设有放置槽，放置槽的长度方向沿夹板的长度方向设置，安装槽的两端贯穿放置板相对的两个侧壁。
14.通过采用上述技术方案，放置槽对球墨铸铁管进行定位，减小了球墨铸铁管在加工时发生偏移的情况。
15.可选的，所述放置板上设有对夹板进行限位的限位件。
16.通过采用上述技术方案，当两个夹板配合对球墨铸铁管进行固定时，限位件限制两个夹板向相互远离的方向移动，从而使夹板可以更好的对球墨铸铁管进行固定。
17.可选的，所述限位件包括放置板上开设的两个安装槽，安装槽中滑动插接有一个限位块，安装槽的槽底壁上固定连接有若干个限位弹簧，限位弹簧的上端固定连接在限位块上，限位块的上表面呈倾斜状，限位块上表面远离另一个限位块的一侧低于限位块上表面靠近另一个限位块的一侧，两个限位块相互靠近的侧壁之间的距离等于球墨铸铁管外径与两个限位板宽度的和。
18.通过采用上述技术方案，初始状态时，两个限位块均位于两个夹板之间，限位弹簧
处于自然状态，限位块的下侧插接在安装槽中，限位块上表面低的一侧与放置板的上表面平齐，球墨铸铁管放置在两个限位块之间，当夹板移动至与限位块低的一侧接触时，随着夹板继续移动，夹板按动限位块向下移动，限位块移动对限位弹簧进行压缩，当夹板移动至与限位块的上表面脱离接触时，两个夹板均位于两个限位块之间，此时夹板与球墨铸铁管接触，限位弹簧恢复形变并推动限位块向安装槽外移动，限位块与夹板相互靠近的侧壁接触，限位块对夹板进行限位，减少了夹板在对球墨铸铁管进行固定时发生移动的情况。
19.可选的，所述放置板上还设有对角磨机砂轮进行定位的定位组件。
20.通过采用上述技术方案，当操作人员使用角磨机切割球墨铸铁管时，定位组件对角磨机的砂轮进行定位，减少了角磨机砂轮倾斜导致球墨铸铁管的切割表面不平整的情况。
21.可选的，所述定位组件包括滑动连接在放置板上表面上的支杆，支杆沿夹板的滑动方向滑动，支杆的上端铰接有一个定位杆，定位杆呈弧形，定位杆的内径与球墨铸铁管的外径一致，定位杆的其中一个扇形侧壁与放置板对应的侧壁平齐。
22.通过采用上述技术方案，当球墨铸铁管放置好后，球墨铸铁管的标记线与放置板对应的侧壁平齐，移动支杆，支杆移动带动定位杆移动，然后转动定位杆，使定位杆搭接在球墨铸铁管上，此时定位杆的其中一个扇形侧壁与球墨铸铁管上的标记线平齐，操作人员移动角磨机对球墨铸铁管进行切割时，使角磨机的砂轮与定位杆对应的侧壁贴合，从而减少了在切割球墨铸铁管时角磨机砂轮倾斜的情况。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置底板、支撑板、顶板、复位弹簧、夹板以及驱动组件，减少了固定球墨铸铁管所需的时间，提高了切割球磨铸铁管的效率；2.通过设置顶柱、驱动板、推杆、驱动弹簧以及支撑件，驱动板转动推动推杆以及夹板向靠近球磨铸铁管的方向移动，从而使两个夹板配合对球墨铸铁管进行固定；3.通过设置安装槽、限位弹簧以及限位块，限位块与夹板相互靠近的侧壁接触，限位块对夹板进行限位，减少了夹板在对球墨铸铁管进行固定时发生移动的情况。
附图说明
24.图1是本技术实施例体现球墨铸铁管切割用装置整体结构的示意图。
25.图2是本技术实施例体现球墨铸铁管切割用装置整体结构的剖视图。
26.图3是本技术实施例体现夹板整体结构的示意图。
27.图4是本技术实施例体现限位件整体结构的剖视图。
28.图5是本技术实施例体现支撑件整体结构的剖视图。
29.图6是本技术实施例体现定位组件整体结构的示意图。
30.附图标记说明：1、底板；11、底柱；12、连接槽；13、空腔；2、支撑板；21、顶柱；22、复位弹簧；23、安装孔；3、放置板；31、放置槽；32、滑槽；33、滑移孔；34、安装槽；35、滑移槽；4、夹板；41、滑块；42、推杆；5、驱动组件；51、铰接杆；52、驱动板；521、通孔；53、驱动弹簧；54、支撑件；541、导向杆；542、安装块；543、支撑弹簧；6、限位件；61、限位块；62、限位弹簧；7、定位组件；71、滑移块；72、支杆；73、定位杆。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种球墨铸铁管切割用装置。参照图1与图2，球墨铸铁管切割用装置包括底板1，底板1上表面的四个端角处均垂直固定连接有一个底柱11，四个底柱11的上端共同固定连接有一个支撑板2，支撑板2上滑动插接两个顶柱21，两个顶柱21各自位于支撑板2的两侧，两个顶柱21的上端共同固定连接有一个放置板3，顶柱21上套设有一个复位弹簧22，复位弹簧22位于支撑板2与放置板3之间；放置板3上开设有放置槽31，放置槽31贯穿放置板3相对的两个侧壁，球墨铸铁管放置在放置槽31中，放置板3上还滑动连接有两个夹板4，两个夹板4相互平行设置，放置槽31位于两个夹板4之间，支撑板2上设有控制夹板4移动的驱动组件5。
33.参照图2与图3，夹板4的长度方向沿放置槽31的长度方向设置，夹板4的长度小于放置槽31的长度，夹板4的下表面上固定连接有若干个滑块41，若干个滑块41沿夹板4的长度方向分布，本实施例中滑块41的数量为两个，两个滑块41各自位于夹板4的两侧；放置板3上开设有与滑块41一一对应设置的滑槽32，每个滑块41均滑动插接在对应的滑槽32中，滑槽32的长度方向与放置槽31的长度方向相互垂直。
34.参照图2与图4，夹板4的下表面上还垂直固定连接有一个推杆42，推杆42位于两个滑块41之间，放置板3上开设有与支杆72对应设置的滑移孔33，滑移孔33贯穿放置板3，滑移孔33的长度方向沿滑槽32的长度方向设置，推杆42滑动插接在对应的滑移孔33中，推杆42的下端位于放置板3与支撑板2之间；两个推杆42之间设有一个驱动弹簧53，驱动弹簧53两端各自与对应的推杆42固定连接，当驱动弹簧53处于自然状态时，两个推杆42均位于滑移孔33远离放置槽31的一端，从而使夹板4位于支撑板2的边沿。
35.支撑板2上开设有一个安装孔23，安装孔23与顶柱21对应，安装孔23贯穿支撑板2，安装孔23的长度方向沿滑槽32的长度方向设置，驱动组件5包括设置在安装孔23中的铰接杆51，铰接杆51的长度方向沿盛放槽的长度方向设置，铰接杆51的两端均转动连接在安装孔23对应的孔壁上；铰接杆51上铰接有两个驱动板52，其中一个驱动板52与铰接杆51对应的位置处开设有通孔521，通孔521贯穿驱动板52，另一个驱动板52插接在通孔521中，铰接杆51同时贯穿两个驱动板52并与驱动板52转动连接。
36.两个驱动板52的上侧朝相互远离的方向倾斜，两个驱动板52的下侧也朝相互远离的方向倾斜，驱动板52的上侧位于放置板3与支撑板2之间，驱动板52的下侧位于底板1与支撑板2之间；两个推杆42均位于两个驱动板52之间，每个推杆42均与对应的驱动板52上侧接触，驱动板52的下侧与远离对应推杆42的顶柱21接触，顶柱21位于驱动板52上方。
37.参照图2、图4与图5，驱动板52的下侧设有对驱动板52进行支撑的支撑件54，支撑件54包括铰接在驱动板52下表面上的导向杆541，导向杆541上滑动插接有一个安装块542，底板1的上表面上开设有一个连接槽12，连接槽12的长度方向沿滑槽32的长度方向设置，两个安装块542均滑动插接在安装槽34中，底板1中开设有一个空腔13，空腔13的长度方向沿连接槽12的长度方向设置，连接槽12与空腔13连通，两个导向杆541均插接在空腔13中。
38.初始状态时，复位弹簧22以及驱动弹簧53处于自然状态，两个驱动板52呈交叉状，此时驱动板52的上表面与放置板3的下表面之间存在间隙；推杆42限制两个驱动板52的上侧向相互靠近的方向转动，支撑弹簧543处于压缩状态，支撑弹簧543使驱动板52的下侧与
对应的顶柱21抵接，顶柱21与支撑弹簧543配合限制两个驱动板52的下侧向相互远离的方向转动。
39.当操作人员将球墨铸铁管放置在放置槽31中后，球磨铸铁管按压放置板3以及顶柱21向下移动，放置板3移动对复位弹簧22进行压缩，顶柱21向下移动并按动对应的驱动板52向下移动，驱动板52向下移动并转动，驱动板52向下移动的同时按动导向杆541向空腔13中移动，驱动板52移动还对支撑弹簧543进行压缩，驱动板52移动的同时两个驱动板52的下端向相互靠近的方向移动，驱动板52移动带动导向杆541以及安装块542移动，安装块542与连接槽12配合使导向杆541在移动时保持竖直，从而使支撑弹簧543可以始终对驱动板52进行支撑。
40.驱动板52转动使两个驱动板52的上侧向相互靠近的方向转动，驱动板52转动推动对应的推杆42向靠近放置槽31的一侧移动，两个推杆42向相互靠近的方向移动，从而对驱动弹簧53进行压缩，推杆42移动带动夹板4移动，直至两个夹板4均与球墨铸铁管抵接，此时两个夹板4配合对球墨铸铁管进行固定，随着放置板3以及顶柱21继续向下移动，驱动板52推动夹板4进一步与球墨铸铁管抵接，使两个夹板4可以更好对球墨铸铁管进行固定，从而实现自动对球墨铸铁管进行固定的目的，减少了固定球墨铸铁管所需的时间，提高了切割球墨铸铁管的效率。
41.参照图4，为了减小切割球墨铸铁管时球墨铸铁管发生移动的可能性，放置板3上还设有对两个夹板4进行限位的限位件6；限位件6包括两个限位块61，放置槽31位于两个限位块61之间，放置板3的上表面上开设有与限位块61对应设置的安装槽34，每个限位块61均滑动插接在对应的安装槽34中。
42.安装槽34的槽底壁上固定连接有若干个限位弹簧62，限位弹簧62的上端固定连接在限位块61的下表面上，限位块61的上表面呈倾斜状，两个限位块61上表面相互远离的一侧低于两个限位块61上表面相互靠近的一侧；当限位弹簧62处于自然状态时，限位块61的上侧位于安装槽34外，限位块61上表面低的一侧与放置板3的上表面平齐，当夹板4与球墨铸铁管接触时，夹板4远离球墨铸铁管的侧壁与限位块61靠近球磨铸铁管的侧壁接触。
43.初始状态时，推杆42位于对应滑移孔33远离放置槽31的一侧，两个限位块61位于两个夹板4之间，在夹板4向靠近放置槽31的方向移动的过程中，夹板4向靠近限位块61的方向移动，当夹板4移动至与限位块61的倾斜表面接触时，随着夹板4继续移动，夹板4按动限位块61向安装槽34中移动，限位块61移动的同时对限位弹簧62进行压缩；当夹板4移动至与球墨铸铁管接触时，夹板4与限位块61的倾斜表面脱离接触，此时限位弹簧62恢复形变并推动限位块61向上移动，直至限位弹簧62恢复至自然状态，此时限位块61与夹板4相互靠近的侧壁接触，限位块61对夹板4进行限位，减少了在切割球磨铸铁管的过程中球磨铸铁管发生偏移的情况。
44.当需要将球磨铸铁管取出时，操作人员同时向下按动两个限位块61，直至限位块61完全位于安装槽34中，接着将球墨铸铁管竖直向上吊起，在球磨铸铁管向上移动的同时复位弹簧22恢复形变并推动放置板3以及顶柱21向上移动，同时驱动弹簧53恢复形变并推动两个推杆42向相互远离的方向移动，支撑弹簧543也恢复形变，推杆42移动以及支撑弹簧543恢复形变使驱动板52转动，从而使两个驱动板52的端部向相互远离的方向移动，当驱动弹簧53以及复位弹簧22均恢复至自然状态时，驱动板52、夹板4以及放置板3均恢复至初始
位置。
45.参照图2与图6，为了使球磨铸铁管的切割表面更平整，放置板3上设有对角磨机砂轮进行定位的定位组件7，放置板3的上表面上开设有一个滑移槽35，滑移槽35的长度方向沿滑槽32的长度方向设置，滑移槽35位于放置槽31的其中一端；定位组件7包括滑动插接在放置槽31中的滑移块71，滑移块71的上表面上垂直固定连接有一个支杆72，支杆72的上端铰接有一个定位杆73，定位杆73为弧形杆，且定位杆73的内径等于球墨铸铁管的外径，定位杆73远离夹板4的侧壁与放置板3对应的侧壁平齐。
46.当操作人员需要切割球磨铸铁管时，首先对球磨铸铁管进行引点测量，并使用记号笔对切割位置做出标记，接着将球墨铸铁管放置在放置槽31中，使标记线与放置板3靠近定位杆73的侧壁平齐，两个夹板4配合对球墨铸铁管进行固定，此时操作人员向靠近放置槽31的方向推动滑移块71，滑移块71移动带动支杆72以及定位杆73移动，当滑移块71移动至滑移槽35靠近定位槽的一端时，转动定位杆73，使定位杆73搭接在球墨铸铁管上；当进行切割作业时，角磨机的砂轮与定位杆73远离夹板4的侧壁贴合，定位杆73对角磨机的砂轮进行定位，从而减少了球墨铸铁管的切割面参差不齐的情况。
47.本技术实施例一种球墨铸铁管切割用装置的实施原理为：操作人员测量并对切割位置进行标记，将球磨铸铁管放置在放置槽31中，并使标记与放置板3对应的侧壁平齐，球磨铸铁管按压放置板3以及顶柱21向下移动，顶柱21移动推动驱动板52转动，从而使驱动板52推动夹板4移动对球墨铸铁管进行夹紧，限位块61限制夹板4移动；然后推动支杆72，转动定位杆73使定位杆73搭接在球墨铸铁管上，之后对球磨铸铁管进行切割。当球磨铸铁管切割完成后，向安装槽34中按动限位块61，当限位块61完全位于安装槽34中时，竖直向上拉动球墨铸铁管，同时复位弹簧22、驱动弹簧53以及支撑弹簧543恢复形变，从而带动放置板3、夹板4以及驱动板52恢复至初始位置。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：包括底板（1），底板（1）上固定连接有一个支撑板（2），支撑板（2）上方设置有一个放置板（3），支撑板（2）以及放置板（3）依次由下至上排列，支撑板（2）与底板（1）以及放置板（3）之间均存在距离，支撑板（2）上固定连接有若干个复位弹簧（22），复位弹簧（22）的上端固定连接在放置板（3）的下表面上，放置板（3）的上表面上滑动连接有两个夹板（4），两个夹板（4）相互平行，支撑板（2）上还设有驱动两个夹板（4）向相互靠近或相互远离的方向进行移动的驱动组件（5）。2.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述驱动组件（5）包括夹板（4）下表面上固定连接的推杆（42），推杆（42）贯穿放置板（3）并滑动插接在放置板（3）上，推杆（42）的下端位于放置板（3）与支撑板（2）之间，两个推杆（42）之间设有一个驱动弹簧（53），驱动弹簧（53）的两端分别与对应的推杆（42）固定连接，支撑板（2）上开设有一个贯穿支撑板（2）的安装孔（23），安装孔（23）中转动连接有一个铰接杆（51），铰接杆（51）的轴向沿夹板（4）的长度方向设置，铰接杆（51）上转动连接有两个驱动板（52），驱动板（52）交叉设置，两个驱动板（52）对应的一端朝相互远离的方向倾斜，放置板（3）的上侧位于支撑板（2）与放置板（3）之间，驱动板（52）的下侧位于支撑板（2）与底板（1）之间，铰接杆（51）位于两个驱动板（52）之间，驱动杆的下端设有对驱动杆进行支撑的支撑件（54），放置板（3）的下表面上固定连接有与驱动板（52）一一对应设置的顶柱（21），顶柱（21）滑动插接在支撑板（2）上，顶柱（21）的下端与对应的驱动板（52）下侧接触。3.根据权利要求2所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述支撑件（54）包括铰接在驱动板（52）下侧的导向杆（541），导向杆（541）上滑动插接有一个安装块（542），底板（1）的上表面上开设有与安装块（542）对应设置的安装槽（34），安装槽（34）的长度方向沿夹板（4）的滑动方向设置，安装块（542）滑动插接在安装槽（34）中，底板（1）上开设有与导向杆（541）对应设置的空腔（13），空腔（13）与安装槽（34）连通，导向杆（541）滑动插接在空腔（13）中，导向杆（541）上套设有一个支撑弹簧（543），支撑弹簧（543）位于驱动板（52）与安装块（542）之间，支撑弹簧（543）的两端各自与驱动板（52）以及底板（1）抵接。4.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述放置板（3）上开设有放置槽（31），放置槽（31）的长度方向沿夹板（4）的长度方向设置，安装槽（34）的两端贯穿放置板（3）相对的两个侧壁。5.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述放置板（3）上设有对夹板（4）进行限位的限位件（6）。6.根据权利要求5所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述限位件（6）包括放置板（3）上开设的两个安装槽（34），安装槽（34）中滑动插接有一个限位块（61），安装槽（34）的槽底壁上固定连接有若干个限位弹簧（62），限位弹簧（62）的上端固定连接在限位块（61）上，限位块（61）的上表面呈倾斜状，限位块（61）上表面远离另一个限位块（61）的一侧低于限位块（61）上表面靠近另一个限位块（61）的一侧，两个限位块（61）相互靠近的侧壁之间的距离等于球墨铸铁管外径与两个限位板宽度的和。7.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述放置板（3）上还设有对角磨机砂轮进行定位的定位组件（7）。8.根据权利要求7所述的一种球墨铸铁管切割用装置，其特征在于：所述定位组件（7）包括滑动连接在放置板（3）上表面上的支杆（72），支杆（72）沿夹板（4）的滑动方向滑动，支
杆（72）的上端铰接有一个定位杆（73），定位杆（73）呈弧形，定位杆（73）的内径与球墨铸铁管的外径一致，定位杆（73）的其中一个扇形侧壁与放置板（3）对应的侧壁平齐。

技术总结
本申请涉及一种球墨铸铁管切割用装置，涉及球墨铸铁管加工用设备的领域，包括底板，底板上固定连接有一个支撑板，支撑板上方设置有一个放置板，支撑板以及放置板依次由下至上排列，支撑板与底板以及放置板之间均存在距离，支撑板上固定连接有若干个复位弹簧，复位弹簧的上端固定连接在放置板的下表面上，放置板的上表面上滑动连接有两个夹板，两个夹板相互平行，支撑板上还设有驱动两个夹板向相互靠近或相互远离的方向进行移动的驱动组件。本申请具有提高球磨铸铁管成品合格率的效果。有提高球磨铸铁管成品合格率的效果。有提高球磨铸铁管成品合格率的效果。


技术研发人员：张海涛 裴文筱 张明月
受保护的技术使用者：河北京东管业有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/6