一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置的制作方法

1.本实用新型涉及离合器的领域，具体涉及一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置。


背景技术：

2.在汽车传动系中，离合器主要用来传输和切断发动机产生的动力，维持车辆正常行驶；离合器工作性能是否安全、稳定，直接影响着整车在使用过程中的起步、制动、行驶性能。随着国内外汽车工业地不断发展，汽车制造技术更加成熟，离合器在空间和结构的设计上也更加地紧凑、完美，对离合器的使用要求也越来越高。
3.目前许多汽车厂家在汽车传动系统中偏好配置自调式离合器来增加驾驶的舒适性，由于有部分传动系统的分离操纵系统没有提升，存在较大的摩擦力、油路阻力等原因，有可能造成踏板分离后的行程超出离合器总成的最大分离行程。这就对自调式离合器的正常使用造成了相当大的隐患，降低了整车的可靠性。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，在膜片分离时增加一个限位装置来限制分离轴承的分离行程。适用于需要使用内孔翻边来增加强度的离合器盖，增加了强度的同时能更好的防止分离行程过推造成的隐患。能给驾驶员和乘客一个安全舒适的环境，这样汽车的安全性、平衡性和舒适性得到了较大的改善。
5.本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，所述自调式离合器包括压盘、盖装在压盘上的压盘盖和设置在压盘与压盘盖之间的膜片弹簧，所述装置包括支承圈、支承环、支承钉、限位环和分离轴承，所述限位环的外环通过支承钉铆压在压盘盖内侧，使限位环的内环位于压盘与压盘盖之间，内环与外环之间连接有若干支撑臂，相邻支撑臂之间设置间隙；所述膜片弹簧支撑在压盘上，膜片弹簧的分离指穿过对应的间隙，进入压盘盖与内环之间；所述分离轴承穿过压盘盖，用于推动分离指，使膜片弹簧在初始位置与限位位置之间往复运动；所述支承钉的杆部伸入压盘盖内侧，所述支承环的一端抵在膜片弹簧上，支承环的另一端抵在支承钉的下沿；所述支承圈被压紧在膜片弹簧与压盘盖之间。
6.作为进一步的技术方案，当膜片弹簧位于所述限位位置时，各分离指的下端面抵在内环上。
7.作为进一步的技术方案，所述分离指的下端面上开设凹槽，各分离指的凹槽之间形成一个与内环相匹配的环状结构。
8.作为进一步的技术方案，所述支承圈通过弹簧安装在压盘盖上设置的安装筋上。
9.作为进一步的技术方案，所述传动片通过铆钉铆压在压盘与压盘盖之间。
10.作为进一步的技术方案，所述外环上设有若干个耳部，耳部的位置与支撑臂一一
对应，每一耳部上开设一个支承孔供支承钉穿过，支承孔的中心位于支撑臂的延长线上。
11.本实用新型的有益效果为：
12.1、在压盘盖与膜片弹簧之间增设一个限位环，可用来限制膜片弹簧向下运动的行程，确保膜片弹簧的分离指在初始位置与限位位置之间往复运动，不会超过最大分离行程，确保离合器正常使用时安全可靠；
13.2、分离指的下端面设置凹槽与限位环的内环配合，能顺利将分离指导向限位位置，同时保证限位时支撑可靠；
14.3、限位支撑时，内环受到的压力由支撑臂传递至外环(耳部)，再传递至支承钉，压力传递平稳、限位结构稳定不易损坏，有利于提高离合器的使用寿命。
附图说明
15.图1为本实用新型中自调式离合器的结构示意图。
16.图2为图1的a-a剖视图。
17.图3为图2中b区域的局部放大示意图。
18.图4为分离轴承装配后的限位行程示意图。
19.图5为本实用新型中限位环的主视结构示意图。
20.图6为本实用新型中限位环的立体结构示意图。
21.图7为本实用新型中膜片弹簧的立体结构示意图。
22.图8为本实用新型中膜片弹簧的分离行程与分离力之间的关系曲线图。
23.附图标记说明：压盘1、压盘盖2、膜片弹簧3、分离指31、凹槽32、支承圈4、支承环5、支承钉6、杆部61、下沿62、限位环7、外环71、支撑臂72、内环73、间隙74、耳部75、支承孔76、弹簧8、铆钉9、传动片10、凸台11、分离轴承12、安装筋13。
具体实施方式
24.下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：
25.实施例：如附图1～7所示，这种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，包括压盘1、压盘盖2、膜片弹簧3、分离指31、凹槽32、支承圈4、支承环5、支承钉6、杆部61、下沿62、限位环7、外环71、支撑臂72、内环73、间隙74、耳部75、支承孔76、弹簧8、铆钉9、传动片10、凸台11、分离轴承12和安装筋13。
26.参考附图2、3，离合器的压盘盖2盖装在压盘1上，在压盘1与压盘盖2之间设有膜片弹簧3。限位环7的外环71通过支承钉6铆压在压盘盖2内侧(即靠近压盘1的一侧)，使限位环7的内环73处于压盘1与压盘盖2之间。如图5所示，内环73与外环71之间连接有六根(本实施例中为6根，也可以是其他数量)支撑臂72，各支撑臂72沿圆周方向均匀分布，相邻的支撑臂72之间设置有间隙74。膜片弹簧3的下端面压在压盘1的凸台11上，膜片弹簧3的分离指31穿过对应的间隙74，进入压盘盖2与内环73之间(如图3所示)。如图4所示，实车装配后，分离轴承12穿过压盘盖2的内孔，并压在分离指31上，可用来推动分离指31，使膜片弹簧3(分离指31)在初始位置(即图4中实线所示位置)与限位位置(即图4中虚线所示位置)之间往复运动。当膜片弹簧3位于限位位置时，各分离指31的下端面抵在内环73上。优选地，参考附图7，在分离指31的下端面上开设凹槽32，各分离指31的凹槽32之间组成一个环状结构(环形
槽)，并与内环73的轮廓相匹配。
27.如图3所示，支承钉6的杆部61伸入压盘盖2内侧，支承环5的一端抵在膜片弹簧3上，支承环5的另一端抵在支承钉6的下沿62；支承圈4被压紧在膜片弹簧3与压盘盖2之间。进一步的，如图1、2所示，支承圈4上安装有弹簧8，弹簧8的另一端套设在安装筋13上，安装筋13设置在压盘盖2上。传动片10通过铆钉9铆压在压盘1与压盘盖2之间。
28.参考附图5，优选地，外环71上设有六个耳部75，耳部75的数量、位置与支撑臂72一一对应，每一耳部75上开设一个支承孔76，支承钉6杆部61的上端将支承孔76和压盘盖2铆压在一起，支承孔76的中心位于其对应支撑臂72的延长线上，在传递压力时更加稳定可靠。
29.本实用新型的工作原理：
30.在膜片弹簧3分离时增加一个限位装置(限位环7)来限制分离轴承12的分离行程。如图4所示，分离轴承12向下推动离合器膜片弹簧3到最大分离行程时，膜片弹簧3(分离指31)就会顶死限位环7的内环73，无法继续向下运动，实现限位。如图8所示，当离合器达到最大分离力后，随着分离行程的增加，分离力的变化平缓，且到达分离点分离行程后(最大分离行程之前)，分离力并未继续减小，反而有所增大，使离合器的踏板感始终保持舒适。
31.可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

技术特征：
1.一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，所述自调式离合器包括压盘(1)、盖装在压盘(1)上的压盘盖(2)和设置在压盘(1)与压盘盖(2)之间的膜片弹簧(3)，其特征在于：包括支承圈(4)、支承环(5)、支承钉(6)、限位环(7)和分离轴承(12)，所述限位环(7)的外环(71)通过支承钉(6)铆压在压盘盖(2)内侧，使限位环(7)的内环(73)位于压盘(1)与压盘盖(2)之间，内环(73)与外环(71)之间连接有若干支撑臂(72)，相邻支撑臂(72)之间设置间隙(74)；所述膜片弹簧(3)支撑在压盘(1)上，膜片弹簧(3)的分离指(31)穿过对应的间隙(74)，进入压盘盖(2)与内环(73)之间；所述分离轴承(12)穿过压盘盖(2)，用于推动分离指(31)，使膜片弹簧(3)在初始位置与限位位置之间往复运动；所述支承钉(6)的杆部(61)伸入压盘盖(2)内侧，所述支承环(5)的一端抵在膜片弹簧(3)上，支承环(5)的另一端抵在支承钉(6)的下沿(62)；所述支承圈(4)被压紧在膜片弹簧(3)与压盘盖(2)之间。2.根据权利要求1所述的限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，其特征在于：当膜片弹簧(3)位于所述限位位置时，各分离指(31)的下端面抵在内环(73)上。3.根据权利要求2所述的限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，其特征在于：所述分离指(31)的下端面上开设凹槽(32)，各分离指(31)的凹槽(32)之间形成一个与内环(73)相匹配的环状结构。4.根据权利要求3所述的限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，其特征在于：所述支承圈(4)通过弹簧(8)安装在压盘盖(2)上设置的安装筋(13)上。5.根据权利要求4所述的限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，其特征在于：传动片(10)通过铆钉(9)铆压在压盘(1)与压盘盖(2)之间。6.根据权利要求1～5中任一项所述的限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，其特征在于：所述外环(71)上设有若干个耳部(75)，耳部(75)的位置与支撑臂(72)一一对应，每一耳部(75)上开设一个支承孔(76)供支承钉(6)穿过，支承孔(76)的中心位于支撑臂(72)的延长线上。

技术总结
本实用新型公开了一种限制自调式离合器膜片弹簧分离行程的装置，涉及离合器领域，包括支承圈、支承环、支承钉、限位环和分离轴承，限位环的外环通过支承钉铆压在压盘盖内侧，使限位环的内环位于压盘与压盘盖之间，内环与外环之间连接有若干支撑臂，相邻支撑臂之间设置间隙；膜片弹簧支撑在压盘上，膜片弹簧的分离指穿过间隙，进入压盘盖与内环之间；分离轴承穿过压盘盖用于推动分离指，使膜片弹簧在初始位置与限位位置之间往复运动；支承钉的杆部伸入压盘盖内侧，支承环的一端抵在膜片弹簧上、另一端抵在支承钉的下沿。本实用新型在膜片分离时增加限位装置来限制分离轴承的分离行程，确保踏板分离后的行程不会超出离合器总成的最大分离行程。最大分离行程。最大分离行程。


技术研发人员：薛建炳 赵腾飞
受保护的技术使用者：浙江铁流离合器股份有限公司
技术研发日：2023.03.15
技术公布日：2023/9/1