一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统与流程

1.本技术涉及机械加工尺寸控制技术领域，特别涉及一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统。


背景技术：

2.发动机缸盖底板厚度为缸盖底面到冷却水套面的尺寸，是影响发动机热机性能的关键尺寸。因冷却水套面位于缸盖内部无法加工，该尺寸由底面的加工量保证。
3.相关技术中，通常对缸盖毛坯的顶、底两面进行铣削加工，其加工余量为缸盖毛坯总高和设计图纸规定的缸盖总高的差值。目前加工工艺将加工余量平均分配到顶、底两面，固定设置于加工设备，一般为固定数值。
4.但是，现有的缸盖底板加工方法不对缸盖毛坯底板事先测量，无法根据缸盖毛坯底板的实际厚度变化调整加工余量，并且，在实际生产中，受造型、浇注等因素的影响，缸盖毛坯的冷却水套面位置可能变动，导致底板厚度发生波动，有时会超出产品图纸规定的范围，导致零件报废、增加损耗。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统，以解决相关技术中按固定加工余量对缸盖毛坯加工时，由于毛坯底板的厚度不定，导致加工出的底板厚度不合格的问题。
6.为达到以上目的，第一方面，提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，其包括以下步骤：
7.在缸盖毛坯的毛坯顶面铣削掉初步铣削量，以铣削后的顶面作为加工基准；
8.根据所述加工基准，检测毛坯底板的厚度；
9.根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上；
10.根据加工余量调整量，计算加工余量；
11.完成加工余量的分配；
12.完成缸盖加工。
13.一些实施例中，根据所述加工基准，检测毛坯底板的厚度包括：
14.以所述铣削后的顶面作为支承面，将缸盖毛坯放置于缸盖检测设备上，检测毛坯底板的厚度。
15.一些实施例中，检测毛坯底板的厚度，具体包括：
16.选取多个测点，并测定各个测点的厚度。具体地，测点的数量与缸盖加工成品的测点数目一致，并根据缸盖品种的不同而有所区别。
17.一些实施例中，根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，具体包括：
18.获得各个测点的厚度预测值；
19.根据厚度标称值与所述厚度预测值，获得测点厚度偏差值，并获得偏差范围；
20.将所述偏差范围与厚度公差作比较，具体地，厚度公差为一个具体值，通常所有测点规定同一厚度公差，并随缸盖品种变动，若所述偏差范围大于所述厚度公差，则缸盖底板的尺寸不合格，无法通过调整加工余量的方法对缸盖进行补救，那么当前缸盖即为不合格品，检测设备应给出报警信号，作报废处理，若所述偏差范围不大于所述厚度公差，则取偏差范围的两个端点值的平均值，作为加工余量调整量。
21.一些实施例中，获得各个测点的厚度预测值包括：
22.将各个测点的厚度值与固定加工余量作差，获得各个测点厚度预测值。
23.一些实施例中，根据厚度标称值与所述厚度预测值，获得测点厚度偏差值，并获得偏差范围包括：
24.将各个测点厚度预测值与厚度标称值作差，获得各个测点厚度偏差值；
25.在各个测点的厚度偏差值中选取最大值与最小值，将厚度偏差值的最小值到厚度偏差值的最大值的范围作为偏差范围。
26.一些实施例中，计算加工余量包括以下步骤：
27.底面固定加工余量与加工余量调整量做和，得到底面加工余量；
28.顶面固定加工余量减去加工余量调整量，再减去初步铣削量，得到顶面加工余量。
29.一些实施例中，完成加工余量的分配包括：
30.将所述加工余量与缸盖底板加工设备每次允许的最大加工余量比较，如果超过，则分多次加工。
31.一些实施例中，将加工余量调整量记录在载体上包括：
32.使用缸盖检测设备生成二维码，将所述二维码打印在缸盖毛坯上，且二维码信息包括缸盖识别码和加工余量调整量。在需要对缸盖进行加工时，通过对二维码进行扫描识别，获得二维码存储的缸盖识别码和加工余量调整量，通过串行通讯将加工余量调整量存入宏变量，同时将缸盖识别码和加工余量调整量保存在存储单元，便于缸盖加工历程的回溯追踪。
33.第二方面，提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制系统，其用于执行如上任一所述的一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，其包括：
34.缸盖预加工模块，其用于在缸盖毛坯的顶面铣削掉初步铣削量；
35.缸盖检测设备，其用于检测毛坯底板的厚度，并根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上；
36.缸盖底板加工设备，其用于从载体上提取加工余量调整量，并根据加工余量调整量，计算和分配加工余量，完成缸盖的加工。
37.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
38.本技术实施例提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统，由于先在顶面铣削去一个初步铣削量，形成与机器定位面平行的顶面，作为一个后续厚度检测、加工的加工基准；在加工前对缸盖毛坯底板实际厚度进行检测，获得加工余量调整量，进而获得每个缸盖的加工余量，在保证缸盖总高度和相关高度尺寸的同时，也保证了底板厚度尺寸，使按固定加工余量加工不合格的缸盖成为合格产品，也能使按固定加工余量加工后厚度偏离过大的缸盖的尺寸偏差值减小，因此，能够解决相关技术中按固定加工余量对缸盖毛坯加工时，由于毛坯底板的厚度不定，导致加工出的底板厚度不合格的问题。
附图说明
39.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1为本技术实施例提供的缸盖毛坯的构造图及铣削示意图；
41.图2为图1中a处的放大图；
42.图3为本技术实施例提供的缸盖底板加工的系统构成图；
43.图4为本技术实施例提供的发动机缸盖底板尺寸控制方法的操作流程图；
44.图5为本技术实施例提供的发动机缸盖底板尺寸控制方法的加工余量调整量的计算流程图。
45.图中：1、缸盖预加工模块；2、缸盖检测设备；20、缸盖底板测厚模块；21、加工余量调整量计算模块；22、二维码生成打印模块；3、缸盖底板加工设备；30、二维码扫描识别模块和存储模块；31、加工余量计算和设置模块；32、缸盖底板加工模块；4、缸盖；5、毛坯底面；6、毛坯顶面；7、定位平面；8、冷却水套面。
具体实施方式
46.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
47.本技术实施例提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，其能解决相关技术中按固定加工余量对缸盖毛坯加工时，由于毛坯底板的厚度不定，导致加工出的底板厚度不合格的问题。
48.参见图1至图5所示，本技术实施例提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，包括以下步骤：
49.s100、在缸盖毛坯的毛坯顶面6铣削掉初步铣削量，以铣削后的顶面作为加工基准。
50.具体地，这一步为缸盖4初加工的步骤，对缸盖毛坯的毛坯顶面6铣削是为了形成一个与毛坯机加工定位平面7平行的顶面(即铣削后的顶面)，作为后续的底板厚度检测步骤、以及底面加工步骤的基准。
51.进一步地，本步骤以预制在缸盖毛坯的毛坯底面5上的定位平面7为预加工的基准，对缸盖毛坯的毛坯顶面6进行铣削，其中定位平面7是缸盖毛坯浇筑时预制的，具体为毛坯底面5上三处呈三角形分布的凹面，该凹面是一个与毛坯底面5平行的平面。
52.可选地，初步铣削量可选为2mm。
53.s200、根据步骤s100获得的加工基准，检测毛坯底板的厚度。
54.具体地，以经过铣平后的顶面作为支承面，将缸盖毛坯平放在缸盖检测设备2上，对缸盖毛坯进行底板厚度扫描检测，获取毛坯底板的厚度。
55.优选地，扫描结束后，缸盖检测设备2自动测取并记录缸盖毛坯指定测点的底板厚
度。
56.优选地，检测毛坯底板时选取多个测点，并测定各个测点的厚度。具体地，测点的数量与缸盖加工成品的测点数目一致，并根据缸盖品种的不同而有所区别。以某型缸盖为例，其共有6个缸，每个缸有2个进气阀座孔和2个排气阀座孔，呈田字形排列，相邻阀座孔之间的区域为鼻梁区，每个鼻梁区各规定了1个测点，整个缸盖有24个测点；另一个品种的缸盖同样有6个缸，但鼻梁区呈偏斜的田字形排列，每个鼻梁区各规定了3个测点，整个缸共72个测点。
57.s300、根据步骤s200测得的毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上。
58.具体地，其包括以下步骤：
59.s310、获得各个测点的厚度预测值。
60.具体地，将步骤s200中测得的各个测点的厚度，与固定加工余量作差，即可得到各个测点厚度预测值。另外需要说明的是，固定加工余量是一个具体数值，具体为按现有加工工艺所采用的铣面工序加工余量。
61.可选地，固定加工余量可选取为5mm。
62.本步骤的目的在于获取按现有技术的固定加工余量方法加工时，成品缸盖上对应各测点的预测厚度。
63.s320、获得各个测点的厚度偏差值。
64.具体地，将步骤s310中获得的各个测点的厚度预测值与厚度标称值作差，即可得到各个测点的厚度偏差值。另外需要说明的是，标称值是产品设计时为使产品满足规定要求而规定的尺寸值，在本实施例提供的方法中，标称值是缸盖设计时，为使缸盖满足使用功能要求而规定的底板各个测点的厚度尺寸。对任意一个测点而言，其标称值是一个确定值。
65.s330、获得厚度偏差范围。
66.具体地，取步骤s320获得的各个测点的厚度偏差值中的最大值与最小值，将度偏差值的最小值到厚度偏差值的最大值的范围作为偏差范围。
67.s340、判断缸盖厚度偏差范围是否大于厚度公差。
68.具体地，厚度公差为一个具体值，通常所有测点规定同一厚度公差，并随缸盖品种变动。进一步地，上述步骤s320中的标称值，在实际尺寸中允许在该值左右一定范围(即公差范围)内偏离。
69.具体地，若缸盖厚度偏差范围大于厚度公差，则执行至步骤s350：缸盖报废处理。缸盖厚度偏差范围大于厚度公差，则无法通过调整加工余量的方法对缸盖进行补救，那么当前缸盖即为不合格品，检测设备应给出报警信号，按报废处理。
70.若缸盖厚度偏差范围小于等于厚度公差，则执行至步骤s360：计算加工余量调整量。
71.具体地，s360包括以下步骤：
72.取厚度偏差范围的两个端点值，并对这两个端点值取平均值，将平均值作为加工余量调整量。
73.可选地，步骤s300中将加工余量调整量记录在载体上包括以下步骤(步骤s400及步骤s500)：
74.s400、使用缸盖检测设备2生成二维码，将二维码打印在缸盖毛坯上，且二维码信息包括缸盖识别码和加工余量调整量。
75.具体地，缸盖检测设备2包括二维码生成打印模块22，二维码生成打印模块22生成二维码，并打印在缸盖毛坯上，便于后续回溯追踪。
76.s500、二维码识别和存储。
77.在缸盖底板加工设备3需要对缸盖4进行加工时，通过对二维码进行扫描识别，获得二维码存储的缸盖识别码和加工余量调整量，通过串行通讯将加工余量调整量存入宏变量，同时将缸盖识别码和加工余量调整量保存在存储单元，便于缸盖加工历程的回溯追踪。
78.s600、根据步骤s300获得的加工余量调整量，计算加工余量。
79.具体地，加工余量包括底面加工余量与顶面加工余量，计算公式为：
80.底面加工余量＝底面固定加工余量+加工余量调整量；
81.顶面加工余量＝顶面固定加工余量-加工余量调整量-2；
82.具体地，顶面加工余量计算公式中减去的2为步骤s100中在缸盖毛坯的顶面铣削掉的初步铣削量2mm，即缸盖4初加工工序中顶面的加工量。
83.进一步地，固定加工余量为现有技术中加工工艺所采用的铣面工序加工余量，通常顶面、底面各占一半，典型的，该值为5mm。
84.进一步地，当加工余量调整量为正值时，说明厚度预测值更大，即按现有技术的加工方法得到的缸盖厚度偏大，则需要增加底面加工余量，以对缸盖4厚度进行补偿，即底面加工余量＝底面固定加工余量+加工余量调整量；
85.当加工余量调整量为负值时，说明厚度预测值较小，即按现有技术的加工方法得到的缸盖厚度偏小，需要减少底面加工余量，即底面加工余量＝固定加工余量+加工余量调整量(负值)。
86.另一方面，缸盖4的总厚度c(参见图1所示，即底面到顶面之间的距离)是一个规定尺寸，底面加工量增加了，就必须减少顶面的加工量，所以顶面加工余量＝固定加工余量-加工余量调整量-2，这里的2mm是最开始对顶面已经加工掉的量。
87.s700、完成加工余量的分配和设置。
88.具体地，将步骤s400得到的加工余量与缸盖底板加工设备3每次允许的最大加工余量比较。若加工余量超过了缸盖底板加工设备3每次允许的最大加工余量，则拆分为多次进行铣削加工。
89.s800、完成缸盖4加工。具体地，分别对缸盖4的顶面和底面进行加工。
90.下面结合附图1-2所示，附图1为缸盖毛坯的示意图，缸盖毛坯总高为d，其中a为底面加工余量，b为顶面加工余量，a与b都是需要铣削掉的部分，铣削完成后的缸盖总高为c。
91.结合图2所示，加工前的底板厚度为m，加工后的底板厚度为n，底面加工余量为a，m、n、a之间的关系为m-n＝a。
92.由于现有技术的加工方法中，通常先以定位平面7作为加工基准铣削毛坯顶面6，再以铣削后的顶面为基准铣削毛坯底面5，最后以铣削后的底面为基准，加工其他高度尺寸(即图1中的e)；但缸盖底板的厚度除了取决于底面加工余量外，还和保持毛坯状态的冷却水套面8相关，结合图1和图2所示，即缸盖底板厚度是缸盖底面(缸盖底板的外表面)和冷却水套面8(缸盖底板的内表面，是缸盖冷却水的通道)之间的距离；造型和浇注过程中的冷却
水套面8位置变动会导致底板厚度变化，导致底板厚度发生波动，有时会超出产品图纸规定的范围造成零件报废。
93.因此，本技术实施例提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，由于先在毛坯顶面6铣削去一个初步铣削量，形成与机器定位面平行的顶面，作为一个后续厚度检测、加工的加工基准；在加工前对缸盖毛坯底板的实际厚度进行检测，获得加工余量调整量，进而获得缸盖的加工余量，在保证缸盖总高度c和相关高度尺寸的同时，也保证了底板厚度尺寸，使按固定加工余量加工不合格的缸盖成为合格产品，也能使按固定加工余量加工后厚度偏离过大的缸盖的尺寸偏差值减小，因此，能够解决相关技术中按固定加工余量对缸盖毛坯加工时，由于毛坯底板的厚度不定，导致加工出的底板厚度不合格的问题。
94.具体地，在上述步骤s100中，对缸盖毛坯的毛坯顶面6铣削掉了初步铣削量，此为初加工步骤，该初步铣削量应小于顶面加工余量b，即预留了精加工的余量，以在后续步骤中进行精加工，根据加工余量调整量进一步加工。
95.本技术实施例还提供了一种发动机缸盖底板尺寸控制系统，包括缸盖检测设备2和缸盖底板加工设备3，其中，缸盖检测设备2用于检测毛坯底板的厚度，并根据毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上，以及根据加工余量调整量，计算加工余量，完成加工余量的分配。
96.具体地，缸盖检测设备2用于执行步骤s200至步骤s400，缸盖检测设备2包括：
97.缸盖底板测厚模块20，其用于执行上述步骤s200，即检测毛坯底板的厚度，可选地，缸盖底板测厚模块20为超声波检测设备，在不损伤缸盖的同时，检测毛坯底板的厚度。
98.加工余量调整量计算模块21，其用于执行上述步骤s300，根据步骤s200中，缸盖底板测厚模块20测得的毛坯底板的厚度，执行如图5所示的流程(即s310～s360)，判断缸盖4的尺寸是否合格，若不合格，则执行步骤s350，将缸盖4判废处理，若合格，则进一步执行步骤s360，计算得到加工余量调整量的具体数值。
99.二维码生成打印模块22，其用于将缸盖识别码和步骤s300得到的加工余量调整量组合为二维码，并打印在当前缸盖毛坯上，以便于后续回溯追踪。
100.进一步地，缸盖底板加工设备3用于执行上述步骤s500～s800，缸盖底板加工设备3包括：
101.二维码扫描识别模块和存储模块30，具体地，在上述的步骤s400二维码生成并打印完成后，将缸盖4从缸盖检测设备2移出，并转移至缸盖底板加工设备3上，使用二维码扫描识别模块和存储模块30扫描二维码，获取缸盖识别码和加工余量调整量，并存储在二维码扫描识别模块和存储模块30中，用于后续回溯追踪；可选地，可通过串行通讯口将加工余量调整量传递给缸盖底板加工设备3作为宏变量进行存储。
102.加工余量计算和设置模块31，其用于执行上述步骤s600，根据固定加工余量与步骤s300获得的加工余量调整量，计算得到加工余量。具体地，加工余量计算和设置模块31从宏变量中读取加工余量调整量，按公式计算出缸盖顶面和底面的加工余量，并完成加工余量的设置。
103.缸盖底板加工模块32，其用于完成缸盖顶面和底面的加工，最终获得图纸要求的缸盖总高c、底板厚度n及其它高度尺寸e。
104.进一步地，所述发动机缸盖底板尺寸控制系统还包括缸盖预加工模块1，缸盖预加
工模块1用于执行上述步骤s100，结合图1所示，缸盖预加工模块1对缸盖毛坯的毛坯顶面6进行铣削，以获得与机器定位面平行的顶面，作为一个后续厚度检测、加工的加工基准。
105.本技术实施例提供的一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统，由于在对缸盖毛坯加工前，对缸盖毛坯底板实际厚度进行检测，实时调整缸盖4底面和顶面的加工余量，在保证缸盖总高度c和相关高度尺寸的同时，使按原有加工方法、直接铣削固定加工余量导致加工不合格的缸盖4成为合格产品，也能使按原有加工方法、直接铣削固定加工余量导致加工后厚度偏离过大的缸盖4的尺寸偏差值减小，称为合格产品，提高了缸盖底板的合格率，降低了损耗。
106.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
107.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
108.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，其包括以下步骤：在缸盖毛坯的毛坯顶面(6)铣削掉初步铣削量，以铣削后的顶面作为加工基准；根据所述加工基准，检测毛坯底板的厚度；根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上；根据加工余量调整量，计算加工余量；完成加工余量的分配；完成缸盖(4)加工。2.如权利要求1所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，根据所述加工基准，检测毛坯底板的厚度包括：以所述铣削后的顶面作为支承面，将缸盖毛坯放置于缸盖检测设备(2)上，检测毛坯底板的厚度。3.如权利要求2所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，检测毛坯底板的厚度，具体包括：选取多个测点，并测定各个测点的厚度。4.如权利要求3所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，具体包括：获得各个测点的厚度预测值；根据厚度标称值与所述厚度预测值，获得测点厚度偏差值，并获得偏差范围；将所述偏差范围与厚度公差作比较，若所述偏差范围大于所述厚度公差，则缸盖底板的尺寸不合格，作报废处理，若所述偏差范围不大于所述厚度公差，则取偏差范围的两个端点值的平均值，作为加工余量调整量。5.如权利要求4所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，获得各个测点的厚度预测值包括：将各个测点的厚度值与固定加工余量作差，获得各个测点厚度预测值。6.如权利要求4所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，根据厚度标称值与所述厚度预测值，获得测点厚度偏差值，并获得偏差范围包括：将各个测点厚度预测值与厚度标称值作差，获得各个测点厚度偏差值；在各个测点的厚度偏差值中选取最大值与最小值，将厚度偏差值的最小值到厚度偏差值的最大值的范围作为偏差范围。7.如权利要求1所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，计算加工余量包括以下步骤：底面固定加工余量与加工余量调整量做和，得到底面加工余量；顶面固定加工余量减去加工余量调整量，再减去初步铣削量，得到顶面加工余量。8.如权利要求7所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，完成加工余量的分配包括：将所述加工余量与缸盖底板加工设备(3)每次允许的最大加工余量比较，如果超过，则分多次加工。9.如权利要求1所述的发动机缸盖底板尺寸控制方法，其特征在于，将加工余量调整量记录在载体上包括：
使用缸盖检测设备(2)生成二维码，将所述二维码打印在缸盖毛坯上，且二维码信息包括缸盖识别码和加工余量调整量。10.一种发动机缸盖底板尺寸控制系统，其特征在于，其用于执行权利要求1-9任一所述的一种发动机缸盖底板尺寸控制方法，其包括：缸盖预加工模块(1)，其用于在缸盖毛坯的顶面铣削掉初步铣削量；缸盖检测设备(2)，其用于检测毛坯底板的厚度，并根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上；缸盖底板加工设备(3)，其用于从载体上提取加工余量调整量，并根据加工余量调整量，计算和分配加工余量，完成缸盖(4)的加工。

技术总结
本申请涉及机械加工尺寸控制技术领域，特别涉及一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统。所述发动机缸盖底板尺寸控制方法包括以下步骤：在缸盖毛坯的毛坯顶面铣削掉初步铣削量，以铣削后的顶面作为加工基准；根据所述加工基准，检测毛坯底板的厚度；根据所述毛坯底板的厚度，计算加工余量调整量，并记录在载体上；根据加工余量调整量，计算加工余量；完成加工余量的分配；完成缸盖加工。本申请实施例通过提供一种发动机缸盖底板尺寸控制方法和系统，以解决相关技术中按固定加工余量对缸盖毛坯加工时，由于毛坯底板的厚度不定，导致加工出的底板厚度不合格的问题。出的底板厚度不合格的问题。出的底板厚度不合格的问题。


技术研发人员：郭晓林 彭振国 邹海波 殷世福 张红玉 周文东 王燕忠
受保护的技术使用者：东风商用车有限公司
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/8/31